车辆用的吸音材料以及叠层材料的制作方法

本发明涉及一种车辆用的吸音材料以及叠层(层积)材料。

背景技术：

通常，在位于车辆的前座椅前方，划分引擎室和车室的前围板(车体面板)的室内表面侧，如图8所示，安装有具有隔音性能的前隔板隔音物，该前隔板隔音物由隔音材料和吸音材料的多层叠层结构构成，所述隔音材料为混入了高比重的填充物的热塑性树脂板或再生橡胶板等高密度的隔音材料，所述吸音材料为与其背面一体化的毛毡或大件无纺布、或者具有连续气泡的发泡体等多孔性的吸音材料(例如，参照专利文献1和2)。

这种前隔板隔音物以沿着前围板的面形状的方式成型为具有凹凸的复杂的曲面形状。

以往的前隔板隔音物的制造方法，根据专利文献1的段落0004，将作为吸音材料的原材料的热成型用毛毡和作为隔音材料的原材料的热塑性树脂板分别在加热软化的状态下放置在冷压成型用的下模具的模具面上后，对冷压成型用的上模具进行下降操作，通过冷压成型用上下模具的接合压紧，将前隔板隔音物成型为规定的形状。

该成型后，为了使转向轴、各种踏板、空调管道、安全带等贯通、并进行安装，对贯通孔或开口部、剥离式的孔用的狭缝进行穿孔加工等，进而对外周缘进行切削加工。另外，有时会放置在另外的冲压金属模具上进行加工。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利特开平09-155900号公报

专利文献2：日本专利特开平08-188094号公报

然而，在上述的冲压成型中，为了使多孔性的吸音材料软化，需要进行加热的加热设备。并且，由于必须对应于前围板将规定的成型模具安装在冲压机上，因此准备、加工也会耗费时间。

另外，事先需要分别准备与多种前围板对应的成型模具，并且进行保管，在前围板的形状一部分有变更的情况下或前隔板隔音物的厚度变更的情况下，必须修改或制作成型模具，耗费成型模具的费用。

如上所述，通过冲压成型进行的前隔板隔音物的制造变为制造成本的上升或生产性的恶化的主要因素，期望一种不依赖于冲压成型的、前隔板隔音物的新的制造方法。

技术实现要素：

因此，本发明是鉴于这种情形而完成的，其目的在于提供一种即使是平板状的吸音材料，也能够通过与前围板的凹凸部的形状对应地弯曲来维持其形状的车辆用的吸音材料以及叠层材料。

本发明是为了达到上述目的而提案的，(1)本发明的第一观点所涉及的车辆用的吸音材料，其特征在于，所述吸音材料被用作构成安装在车体面板的室内表面侧的前隔板隔音物的吸音材料，所述吸音材料为由纤维集合体或发泡体形成的平板状的材料，在与所述车体面板的凹凸部对应地弯曲的区域，设置有通过从表面到达背面的狭缝而能够折弯的舌片部，所述舌片部在向所述车体面板安装时被折弯。

(2)在上述(1)的观点中，可以是，所述狭缝以从所述舌片部的基端至自由端的长度与所述吸音材料的厚度相同或比所述吸音材料的厚度短的方式形成。

(3)在上述(1)或(2)的观点中，可以是，所述狭缝以所述舌片部的基端的宽度比从所述舌片部的基端至自由端的长度长的方式形成。

(4)在上述(1)～(3)中的任一项的观点中，可以是，所述狭缝以所述舌片部为矩形形状的方式形成为コ字形状。

(5)在上述(1)～(4)中的任一项的观点中，可以是，所述舌片部以自由端的至少一边与所述狭缝接触的方式折弯。

(6)在上述(1)～(5)中的任一项的观点中，可以是，以所述舌片部与所述狭缝之间不产生间隙的方式弯曲。

(7)在上述(1)～(6)中的任一项的观点中，可以是，所述吸音材料为包含吸音性不同或相同的另外层的吸音材料的多层结构。

(8)本发明的第二观点所涉及的叠层材料，其特征在于，具有：上述(1)至(7)中的任一项的吸音材料；以及叠层在所述吸音材料的至少一侧的面上或插入到所述吸音材料的中间的隔音材料。

发明效果

根据本发明，提供一种即使是平板状的吸音材料，也能够通过与前围板的凹凸部的形状对应地弯曲来维持其形状的车辆用的吸音材料以及叠层材料。

附图说明

图1为表示使本发明所涉及的车辆用的吸音材料弯曲的状态的立体图。

图2为表示本发明所涉及的车辆用的吸音材料的俯视图。

图3为表示舌片部的俯视图。

图4为表示车辆用的吸音材料的弯曲状态的放大立体图。

图5为表示车辆用的吸音材料的弯曲状态的放大截面图。

图6为表示使车辆用的吸音材料沿着车体面板的连接部的状态的截面图。

图7为表示舌片部的变形例的俯视图。

图8为表示前隔板隔音物的安装状态的截面图。

符号说明

1前围板(车体面板)

2前隔板隔音物

9隔音材料

10吸音材料

11舌片部

12狭缝

12a主要部

12b侧边部

13内陆部

14贯通孔(开口部)

L长度

P间距

W宽度

具体实施方式

以下，基于附图对用于实施本发明的方式(以下，称为“实施方式”)进行详细说明。

通常，在车辆上，为了减少向室内的引擎音等透过音，前隔板隔音物2被分割成一片或多片而安装在划分引擎室和车室的前围板1(车体面板)的室内表面侧(参照图8)。本发明的实施方式所涉及的车辆用的吸音材料10被用作构成前隔板隔音物2的吸音材料(隔音材料)。

前隔板隔音物2存在由在该吸音材料10的室内表面侧设置有隔音材料9的多层结构构成的情况和仅由该吸音材料10的单层结构构成的情况，而在以下的实施方式中，对单层结构进行说明(即，以下的“吸音材料10”能够称为“前隔板隔音物2”。)

图1为表示使本发明所涉及的车辆用的吸音材料弯曲的状态的立体图。图2为表示本发明所涉及的车辆用的吸音材料的俯视图。

如图1和图2所示，吸音材料10为了使转向轴、各种踏板、空调管道、安全带等贯通、安装，形成有贯通孔(开口部)14或剥离式的孔用的狭缝等。

吸音材料10为从材料原型打穿的平板状的材料，为在向前围板1安装时，与前围板1的凹凸部对应地弯曲的材料。

吸音材料10为纤维集合体或具有连续气泡的发泡体的所谓得多孔性的材料，作为纤维集合体，举例为毛毡、包含聚对苯二甲酸乙二酯(PET)或聚丙烯(PP)的树脂纤维、无纺布，而作为发泡体，举例为包含醚系或酯系的聚氨酯泡沫状物。

吸音材料10的厚度与前围板1的形状等对应地设定，但为3mm以上，一般为5～30mm左右。吸音材料10的面密度为300g/m²以上，一般为500～3000g/m²左右。另外，吸音材料10的面密度可以整体不均匀，也可以使仅一部分不同，或低或高。

并且，如图2所示，吸音材料10在与前围板1的凹凸部对应地弯曲的区域(例如，与下方的驾驶室对应的附近等。)设置有通过从表面到达背面的狭缝12而能够折弯的舌片部11。

另外，本发明的舌片部11并不是利用从吸音材料10的外周缘切入内侧的一个或两个狭缝12而设置的。也就是说，舌片部11的外缘并不包含吸音材料10的外周缘的一部分。

接着，对舌片部11进行说明。图3为表示舌片部的俯视图，图4为表示车辆用的吸音材料的弯曲状态的放大立体图，图5为表示车辆用的吸音材料的弯曲状态的放大截面图。

如图3所示，在本实施方式中，舌片部11形成为大致矩形形状。即，狭缝12为由主要部12a和两个侧边部12b构成的大致コ字形状的缝。狭缝12可以相对于吸音材料10的主面垂直，以从表面到达背面的方式形成，也可以在±10°的范围倾斜。

主要部12a的长度为侧边部12b的长度以上，为20～100mm左右。也就是说，舌片部11的基端的宽度W设为比从舌片部11的基端至自由端的长度L长。

并且，虽然侧边部12b的长度根据吸音材料10的厚度或面密度设定，但是优选为厚度以下，更优选为100％～50％，特别优选75％。即，从舌片部11的基端至自由端的长度L可以与吸音材料10的厚度相同或比吸音材料10的厚度短。

那是因为，当侧边部12b的长度比吸音材料10的厚度长时，舌片部11随着从基端朝向自由端而强度降低，舌片部11的自由端向相对的侧面的挂住或接触变弱，无法抵抗舌片部11的复原力，导致舌片部11恢复原状或变为浅的弯曲角度，结果无法维持吸音材料10的弯曲状态。

进一步地，舌片部11以舌片部11的基端在弯曲的直线上或曲线上排列多个的方式间歇性地设置。相邻舌片部11的间距P、即内陆部13的宽度为5mm以上。

其理由是，虽与吸音材料10的厚度有关，但当内陆部13的宽度不足5mm时，内陆部13本身的强度降低而发生断裂，或即使不断裂，内陆部13也无法抵抗舌片部11的复原力，导致舌片部11恢复原状，无法维持吸音材料10的弯曲状态。

如图4和图5所示，舌片部11的基端夹持着使吸音材料10与前围板1的凹凸部对应地弯曲的直线或曲线的弯曲线，平坦的面可以设置在宽的一侧，也可以设置在窄的一侧，但与前围板1的当前侧【手前侧、近前侧】对向的面一侧相比，优选设置在与里侧【进深侧】对向的面的一侧。但是，考虑到吸音材料10向前围板1的安装操作性，舌片部11的基端有时与上述相反设置。

在沿着曲线弯曲的情况下，舌片部11的基端，即，两个侧边部12b的起始点可以以位于曲线上的方式设置。进而，舌片部11的基端可以以舌片部11的自由端朝向曲线的中心方向的方式设置(参照图2)。

然而，为了使吸音材料10与前围板1的凹凸对应地弯曲，当舌片部被折弯11时，如图4和图5所示，舌片部11的自由端做成其至少一边从狭缝12的主要部12a所形成的截断面(以下，暂时称为“截断面12a”)离开。在此，当将自由端的一侧作为X边，将另一侧作为Y边时，在图5的状态下，虽然Y边从截断面12a离开，但是X边仍旧与截断面12a保持接触。相反，在使吸音材料10向与图示相反的方向弯曲的情况下，虽然自由端的X边离开截断面12a，但是Y边仍旧与截断面12a保持接触。

也就是说，舌片部11的自由端的至少一边即使在舌片部11被折弯的状态下，也与截断面12a接触。反过来说，吸音材料10在无法通过狭缝12目视确认前围板1的范围、即在舌片部11与狭缝12之间不产生间隙的范围内，与前围板1的凹凸对应地弯曲。

当舌片部11的自由端不与截断面12a接触时，舌片部11仅为狭缝12的侧边部侧的摩擦或纤维彼此的挂住，无法抵抗舌片部11的复原力，导致舌片部11恢复原状，或变为浅的弯曲角度，无法维持吸音材料10的弯曲状态。另外，当舌片部11与狭缝12之间产生间隙时，存在吸音效果下降的情况。

如上，本实施方式所涉及的车辆用的吸音材料10，用作构成安装在前围板1的室内表面侧的前隔板隔音物2的吸音材料，吸音材料10为由纤维集合体或发泡体形成的平板状的材料，在与前围板1的凹凸部对应地弯曲的区域中，设置有通过从表面到达背面的狭缝12而能够弯曲的舌片部11，舌片部11为在向前围板1安装时，压入或吊起而折弯的部分。

通过折弯舌片部11，产生与对向的面的摩擦或纤维彼此的挂住，舌片部11无法恢复原状。

因此，吸音材料10仅通过折弯舌片部11，并使吸音材料10弯曲，就能够变形为与前围板1的凹凸对应的形状，并且由于维持了形状，能够简单地安装在前围板1上。

并且，由于吸音材料10仅为从材料原型直接打穿的材料，因此没有必要如以往的冲压成型那样对吸音材料10进行加热，能够缩短加工时间。并且，通过使用铡刀，将多个吸音材料10集中起来打穿，能够形成舌片部11用的狭缝12，能够缩短加工时间。

另外，由于舌片部11通过打穿加工进行设置，因此能够与贯通孔(开口部)14或剥离式的孔等的穿孔加工同时进行，能够缩短加工时间。

并且，吸音材料10通过仅变更设置舌片部11的位置，在一部分形状变更了的前围板1上，也能够与新的前围板1对应。因此，没有必要如以往那样设计、修改或制作冲压成型用的金属模具，能够大幅度削减费用，并且能够快速调整新的前围板1的制造体制。

并且，通过折弯舌片部11，由于与以往的吸音材料相比，表面积增加了，因此能够提高吸音率。

作为车体面板1的凹凸部，除了上述以外，还举例出车体面板1的凸缘彼此连接的连接部。图6为表示使车辆用的吸音材料沿着车体面板的连接部的状态的截面图。虽然这种连接部为凸部的宽度非常狭窄的部分，但是吸音材料10需要尽可能地沿着其形状。

因此，在车体面板1的连接部上，以舌片部11彼此夹持连接部相对的方式形成，コ字形状的狭缝12以“][”的方式背靠背地形成。由此，吸音材料10与凸缘彼此连接的连接部对应地弯曲，并维持该形状。

这样一来，通过适当组合狭缝12的方向、尺寸、位置等，并在吸音材料10上配置舌片部11，能够与车体面板1的所有的凹凸部对应。

(变形例)

图7为表示舌片部的变形例的俯视图。在上述实施方式中，舌片部11为コ字形状，但并不局限于此，，也可以是由组合了一个或两个以上的如图7所示的(a)倒台形状、(b)台形状、(c)由曲线形成的台形状、(d)倒V字形状、(e)半圆形状、(f)椭圆形状、(g)凸形状、(h)凹形状等直线或曲线的狭缝12而设置的部分。

在上述实施方式中，对仅吸音材料10的单层结构的前隔板隔音物2进行了说明，但如上述，也可以是在吸音材料10的表面、背面或中间，具有包含无纺布或泡沫板的吸音性不同或相同的其他层的吸音材料的多层结构。进而，也可以是在吸音材料10的表面、背面或中间，包含橡胶板或聚氯乙烯板的隔音材料9等叠层或插入的多层结构的叠层材料构成的前隔板隔音物(参照图8)。

在这种情况下，形成舌片部11的狭缝12跨越多层结构的吸音材料或叠层材料的最表面和最背面而切入。并且，舌片部11的尺寸、形状与上述单层结构相同，例如，以舌片部11的从基端至自由端的长度与多层结构的总体厚度相同或比其短的方式形成。

并且，在上述实施方式中，将车体面板1作为前围板，但也可以是地板、天花板、门等的板。

另外，本发明并不局限于上述实施方式，能够达成本发明的目的的范围内的变形、改良等包含在本发明中。