大落差方凹轴结构的制作方法

本实用新型涉及车辆配件制造领域，具体涉及一种大落差方凹轴结构。

背景技术：

挂车是港口、物流园等场合常见的重件运输工具，随着人们对载重量的要求越来越大，对挂车重心的要求也越来越低。于是原来挂车的轴身从直轴演变成了凹轴，现有凹轴多为圆管型，其刚度低，载重量并不能满足各种需求；同时，现有挂车的气室是固定安装在轴身上的，挂车的车板受到气室安装位置的限制，无法再进一步降低。现有挂车的轴身结构已经无法进一步降低车板的离地高度。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术中的缺点与不足，提供一种大落差方凹轴结构，其有效降低了车板的重心，不仅方便装卸货物，又能提高其安全性能。

本实用新型是通过以下技术方案实现的：大落差方凹轴结构，包括依次连接的轴头、轴肩、连接板、轴身及套设在轴肩上的气室座，所述轴头、轴肩、连接板及气室座各为两个，且对称设置在所述轴身两端；所述连接板上下依次开设有一圆孔和一方孔，该圆孔的孔径与所述轴肩的直径相适配，该方孔的孔径与所述轴身的截面的外周相适配，所述轴肩和轴身分别从连接板的两侧插入该圆孔和该方孔内，该圆孔和方孔的中心落差至少为150mm。

进一步，所述轴身为方形的空心轴管结构，其截面长宽均为150mm。

进一步，所述轴头和轴肩是整体一件式结构，且均为空心管体，其中所述轴头外径为110mm，所述轴肩外径为127mm。

优选地，所述圆孔和所述方孔的中心落差为286mm。

优选地，所述轴肩与所述连接板之间通过过盈配合的连接方式压紧后焊接。

优选地，所述轴身与所述连接板之间通过过盈配合的连接方式压紧后焊接。

相比于现有技术，本实用新型的有益效果是：

本实用新型的大落差方凹轴结构，通过设置大落差连接板来形成轴肩与轴身的大落差，还进一步，将现有的固定安装在轴身上方的气室座，移至轴肩上安装，有效降低了车板的重心，不仅方便装卸货物，又能提高其安全性能；同时，本实用新型的大落差方凹轴结构采用方形的轴身来增强其刚度，有利于应用在道路平坦但需要载重量大的场合，例如港口，物流园等货物的装卸转运。

为了能更清晰的理解本实用新型，以下将结合附图说明阐述本实用新型的较佳的实施方式。

附图说明

图1是本实用新型的大落差方凹轴结构的立体示意图；

图2是本实用新型的大落差方凹轴结构的顶视示意图；

图3是本实用新型的大落差方凹轴结构的正视示意图；

图4是本实用新型的大落差方凹轴结构的剖视示意图。

具体实施方式

请同时参阅图1至图4，本实用新型的大落差方凹轴结构，包括依次连接的轴头10、轴肩20、连接板30，轴身40及套设在轴肩20上的气室座50，所述轴头10、轴肩20及轴身40横向设置，所述连接板30竖向设置，所述轴头10、轴肩20、连接板30及气室座50各为两个，且各自对称设置在所述轴身40两端。

所述连接板30为板状，其上下依次开设有一圆孔31和一方孔32，该圆孔31和方孔32的中心距为至少150mm，圆孔31的孔径与轴肩20的直径相适配，方孔32的孔径与轴身40的外周相适配，轴肩20和轴身40分别从连接板30的两侧插入该圆孔31和方孔32内。在连接板30两侧沿轴肩20和轴身40的外孔轮廓焊接，使轴身40高度低于轴头10与轴肩20而形成凹形轴体，使轮毂与轴身40形成偏心结构，从而使挂车的载货台板高度得以降低。优选地，本实施例中，所述圆孔31和方孔32的中心距为286mm。轴肩20与连接板30的圆孔31之间通过过盈配合的连接方式压紧后焊接，使得轴肩20的外围与连接板30的圆孔31的内径之间形成一圈工艺焊区61；轴身40与连接板30的方孔32之间通过过盈配合的连接方式压紧后焊接，使得轴身40的外围与连接板30的方孔32的内围之间形成一圈工艺焊区62。

所述轴身40为方形空心轴管结构，其通过连接板30连接两端轴肩20，轴身40截面长宽均为150mm。

所述轴肩20和轴头10均为空心圆管且是一体式结构，该轴肩20一端通过圆孔31连接该连接板30，另一端连接该轴头10，其中轴头10外径为110mm，轴肩外径为127mm。

所述气室座50，其套设在轴肩20上，将现有的固定安装在轴身上方的气室座，移至轴肩上，更有利与降低车板的重心。

作为本实施例的变形，连接板上也可以不开设方孔与方形轴身匹配对应，而直接将方形轴身焊接固定在连接板上，并使轴肩与轴身之间形成一个较大的竖向落差。

本实用新型并不局限于上述实施方式，如果对本实用新型的各种改动或变形不脱离本实用新型的精神和范围，倘若这些改动和变形属于本实用新型的权利要求和等同技术范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变形。