一种塑料尾门铰链加强板及其定位装置的制作方法

本实用新型涉及汽车制造领域，尤其涉及一种塑料尾门铰链加强板及其定位装置。

背景技术：

目前汽车行业，随着越来越严格的汽车燃油消耗法规和排放法规实施，汽车轻量化设计已成为一种趋势。塑料尾门以其优异的降重效果得到了越来越多的主机厂的青睐。但是，对于类似尾门撑杆球形铰链安装区域受力集中区域的加强，复合材料骨架除了可以通过变截面设计来进行加强以外，还需要设计金属加强板进行加强。复合材料和金属无法像金属钣金加强板那样进行焊接，而采用预埋的形式往往又会使得模具结构异常复杂，造成模具成本高昂，产品合格率降低。所以，现有技术中，塑料尾门都是采用独立的金属加强板进行装配，不与内板直接连接。金属加强板先通过内板上的筋位进行初定位，然后通过螺钉预打紧，再进行球形铰链的装配。这种装配方式具有以下缺点：一是加强板上需额外钻两个螺纹孔，加强板制造成本高；二是加强板无法靠自身的结构防旋转，必须增加预紧螺钉，装配过程复杂；三是装配需要两步，先打紧预紧螺钉，再装配球形铰链，造成装配成本高。

技术实现要素：

本实用新型旨在提供一种结构简单，具有在装配过程中能防旋转的一种塑料尾门铰链加强板及其定位装置。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：一种塑料尾门铰链加强板及其定位装置，包括铰链加强板本体、塑料尾门，所述铰链加强板本体为非圆形，铰链加强板本体的表面设有铰链安装螺纹孔；所述定位装置包括设于塑料尾门表面的若干个定位筋，所述若干个定位筋所围成的区域与铰链加强板本体的形状相适配。

优选的，所述铰链加强板本体还包括防错结构，所述塑料尾门相应的设有所述防错结构的安装标记，所述安装标记为颜色标记或者为与防错结构形状相适配的结构标记。

优选的，所述铰链加强板本体为矩形，铰链加强板本体的一端设有两个第一倒角，铰链加强板本体的另一端设有防错结构，所述防错结构为第二倒角；所述倒角处均设有圆角。

优选的，所述铰链加强板本体长47.8mm、宽30mm、厚6mm。

优选的，所述铰链安装螺纹孔关于铰链加强板本体长度方向的中线对称，铰链安装螺纹孔的直径为8mm，铰链安装螺纹孔的中心距离铰链加强板本体的一端为7.8mm。

优选的，所述定位筋包括定位筋柱与定位筋板，定位筋板设于相邻的两个定位筋柱之间。

本实用新型结构简单，非圆形的铰链加强板本体以及与其形状相适配的由若干个定位筋组成的定位槽的设置，能够有效的放置铰链加强板本体安装过程中的旋转情况的发生；防错倒角的设置，能够加快装配速度、提高效率。

附图说明

图1为本实用新型使用结构示意图；

图2为图1中B-B截面示意图；

图3为铰链加强板本体结构示意图。

图中：1-铰链加强板本体、2-塑料尾门、3-定位筋、4-铰链安装螺纹孔、5-防错结构、6-第一倒角。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图，对本实用新型进行进一步详细说明。

如图1-3所示，一种塑料尾门铰链加强板及其定位装置，包括铰链加强板本体1、塑料尾门2，所述铰链加强板本体1为非圆形，铰链加强板本体1为矩形，铰链加强板本体长47.8mm、宽30mm、厚6mm，铰链加强板本体1的长度方向的一端设有两个第一倒角6，第一倒角6为10.7×40°，铰链加强板本体1的长度方向的另一端设有防错结构5，所述防错结构5为第二倒角，第二倒角为8×45°；铰链加强板本体的表面设有铰链安装螺纹孔4，所述铰链安装螺纹孔4关于铰链加强板本体长度方向的中线对称，铰链安装螺纹孔4的直径为8mm，铰链安装螺纹孔4的中心距离铰链加强板本体1的一端为7.8mm；所述定位装置包括设于塑料尾门2表面的若干个定位筋3，定位筋3包括4个定位筋柱以及设置在相邻定位筋柱之间的定位筋板，4个定位筋柱分别位于铰链加强板本体1的四个侧壁，所述由定位筋所围成的区域与铰链加强板本体1的形状相适配。

在装配铰链加强板本体1时，将铰链加强板本体1放置与有定位筋所围成的区域内，该过程以防错结构5的位置来确定正确放置，此时铰链加强板本体1在平面内的移动、转动均被定位筋所限制；再将工装压在铰链加强板本体1的表面，使铰链加强板本体1无法在垂直其表面的方向上运动，再装入球形铰链、拧紧，铰链加强板本体1安装完成。

当然，本实用新型还可有其它多种实施例，在不背离本实用新型精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员可根据本实用新型作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本实用新型所附的权利要求的保护范围。