一种整装整卸车辆的制作方法

本实用新型属于工程车技术，具体涉及一种整装整卸车辆。

背景技术：

如图1所示为现有技术的整装整卸车示意图，该车辆主要包括二类底盘1、H架2、副车架3、吊钩臂4、举升臂5、锁止钩6、托盘7、尾部支撑8、稳定器9、电液系统10。现有技术的产品在实际使用过程中主要存在如下缺陷：

1.同类同尺寸的车辆在装卸过程中，箱式托盘钩挂点的运动轨迹线过高，导致车辆在恶劣工况时，倾覆力矩的力臂大，车辆整体易发生倾覆，因此必须安装稳定器9，保证装卸稳定性要求。

2.产品结构复杂，操作程序繁琐，装卸效率低下。

3.上装装卸系统总重量大，可以与之匹配的底盘选型范围窄，不能很好的适应多种底盘。

4.现有产品的吊钩臂油缸的拉力力臂小，均需要采用至少两根吊钩臂油缸同步驱动，才能满足驱动吊钩臂的拉力要求。

技术实现要素：

针对上述问题，本实用新型旨在提供一种结构简单，操作简单，装卸效率高的整装整卸车辆。

本实用新型解决问题的技术方案是：一种整装整卸车辆，包括二类底盘、安装在二类底盘上的上装装卸系统、托盘，所述上装装卸系统包括安装在二类底盘上的副车架总成、铰接于副车架总成上的举升臂、铰接于举升臂上的吊钩臂、用于驱动举升臂的举升臂油缸、用于驱动吊钩臂的吊钩臂油缸；

所述举升臂油缸一端与副车架总成连接、另一端与举升臂连接；

所述吊钩臂油缸一端与吊钩臂铰接、另一端与举升臂铰接；

所述举升臂与副车架总成的铰接点D位于中后桥中心线H的前方。

进一步的，所述举升臂为三角形，吊钩臂与举升臂的铰接点B位于三角形的上顶点，吊钩臂油缸与举升臂的铰接点A位于三角形的前顶点，铰接点D位于三角形的后顶点；

A、B的连线与B、D的连线之间的夹角为[110°,150°]；

A、B的连线与A、D的连线之间的夹角为[20°,40°]；

A、D的连线与B、D的连线之间的夹角为[10°,30°]；

A、B的连线与A、D的连线之间的夹角大于A、D的连线与B、D的连线之间的夹角。

优选的，A、B的连线与B、D的连线之间的夹角为[125°,145°]；

A、B的连线与A、D的连线之间的夹角为[20°,35°]；

A、D的连线与B、D的连线之间的夹角为[10°,25°]。

现有技术中，举升臂与副车架的铰接点位于中后桥中心线H上或者之后，AD两点的距离短，BD两点的距离长，导致运动轨迹线过高。

上述方案中，通过优化举升臂铰接点D相对于中后桥中心线H的位置，以及铰接点A、B、D的相对位置和角度，使得与现有的同类同尺寸产品相比，箱式托盘钩挂点轨迹线的高度下降，进而使得箱式托盘与副车架总成的后接触点相对中后桥中心线H的距离缩短，使得车辆在装卸箱式托盘过程中遇到最恶劣工况时，倾覆力矩的力臂L变小。相比现有技术，因为倾覆力矩的减小，从而可以去除稳定器，满足装卸的稳定性要求。

进一步的，所述副车架总成包括副车架、设置于副车架上的锁止钩、设置于副车架后端的支撑滚轮。

优选的，所述二类底盘包括越野底盘、安装在底盘上的电液系统。

进一步的，所述吊钩臂油缸只有一个。通过优化结构，将吊钩臂油缸铰点A前移，使得吊钩臂油缸的最大拉力力臂增大，单根吊臂油缸即可满足装卸作业时的拉力要求。

本实用新型的显著效果是：

1、通过合理的铰接点布置，简化了原装卸机构的组成，去除了H架、尾部支撑、稳定器等机构，只需吊钩臂（及其控制油缸）、举升臂（及其控制油缸）、副车架总成即能完成装卸作业要求，结构简便。

2、吊钩臂油缸铰点A的合理布置，实现了吊臂油缸的单缸作业。

3、上装装卸系统重量减轻，更加轻便，对底盘最大总质量参数要求相应的有了大幅的下降，选型范围增大，车辆的扩展具备更大的可行性。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

图1为现有技术整装整卸车辆结构图。

图2为本实用新型整装整卸车辆结构图。

图3为上装装卸系统结构图。

图中：1-二类底盘，2-H架，3-副车架，4-吊钩臂，5-举升臂，6-锁止钩，7-托盘，8-尾部支撑，9-稳定器，10-电液系统，20-上装装卸系统,21-副车架总成，22-举升臂油缸，23-吊钩臂油缸，213-支撑滚轮。

具体实施方式

为了便于描述，各部件的相对位置关系（如：上、下、前、后等）的描述均是根据说明书附图的布图方向来进行描述的，并不对本专利的结构起限定作用。

如图2～3所示，一种整装整卸车辆，包括二类底盘1、安装在二类底盘1上的上装装卸系统20、托盘7。所述二类底盘1包括越野底盘、安装在底盘上的电液系统10。

所述上装装卸系统20包括安装在二类底盘1上的副车架总成21、铰接于副车架总成21上的举升臂5、铰接于举升臂5上的吊钩臂4、用于驱动举升臂5的举升臂油缸22、用于驱动吊钩臂4的一个吊钩臂油缸23。

所述举升臂油缸22一端与副车架总成21连接、另一端与举升臂5连接。

所述吊钩臂油缸23一端与吊钩臂4铰接、另一端与举升臂5铰接。

所述举升臂5与副车架总成21的铰接点D位于中后桥中心线H的前方。

所述举升臂5为三角形，吊钩臂4与举升臂5的铰接点B位于三角形的上顶点，吊钩臂油缸23与举升臂5的铰接点A位于三角形的前顶点，铰接点D位于三角形的后顶点。

A、B的连线与B、D的连线之间的夹角为[110°,150°]。进一步优选的为[125°,145°]。

A、B的连线与A、D的连线之间的夹角为[20°,40°]。进一步优选的为[20°,35°]。

A、D的连线与B、D的连线之间的夹角为[10°,30°]。进一步优选的为[10°,25°]。

A、B的连线与A、D的连线之间的夹角大于A、D的连线与B、D的连线之间的夹角。

所述副车架总成21包括副车架3、设置于副车架3上的锁止钩6、设置于副车架后3端的支撑滚轮213。

通过优化举升臂5铰接点D相对于中后桥中心线H的位置，以及铰接点A、B、D的相对位置和角度，使得与现有的同类同尺寸产品相比，箱式托盘7钩挂点轨迹线C的高度下降，进而使得箱式托盘7与副车架总成21的后接触点F相对中后桥中心线H的距离缩短，使得车辆在装卸箱式托盘7过程中遇到最恶劣工况时，倾覆力矩的力臂L变小。相比现有技术，因为倾覆力矩的减小，从而可以去除稳定器9，满足装卸的稳定性要求。于此同时，吊钩臂油缸23铰接点A相对于现有技术同类同尺寸的产品更加前移，使得吊钩臂油缸23的最大拉力力臂增大，单根吊臂油缸23即可满足装卸作业时的拉力要求。经过一系列优化，使得整个结构更简化，重量更轻。