一种扭力梁后减震器车身安装结构的制作方法

本实用新型属于汽车部件连接安装领域，尤其涉及一种扭力梁后减震器车身安装结构。

背景技术：

随着人们生活水平的逐渐提高，轿车在人们的生活工作也越来越多的被使用，轿车在路面凸凹不平的道路上行驶的时候，由于路面载荷谱的赋值变化和频率变化较大且不稳定，除去减震器本身会吸收传递过来的一部分载荷，但仍有部分载荷会通过减震器座结构传递到车身上。车身的钣金件在复杂的变幅变频载荷下容易出现静强度或疲劳强度的问题，因此减震器座本身的结构设计是车身设计中一个关键硬点。轿车在强化路行驶测试中后减震器安装区域常出现钣金开裂、焊点开裂、脱焊等疲劳失效的问题，失效的主要原因是后减震器安装板处连接结构动刚度较差，不能有效的通过承载结构件将轮胎传过来的载荷合理的分散传递到车身其他部位。专利号为ZL2016202609841的实用新型专利公开了一种汽车后轮罩减震器安装座的连接结构，专利号为ZL2010101369176的发明专利提供了一种轿车后减震器座部分的车身结构，上述两个专利所公开的技术特点都是轿车传统的车身安装结构，在安装连接使用的过程中，上述两个专利均存在以下缺陷：无清晰的传力路径，安装点的动刚度提升较困难；结构只适用于传统单一车型开发，无法兼顾平台开发，特别是SUV和MPV平台开发的车型，上述公开的两个专利中均无空间进行布置；因此现有的后减震器安装结构不能满足安装点动刚度的要求，路试容易出现失效风险，需要提供一种在SUV和MPV共平台开发后，为满足座椅布置的类型，并能确保车身安装点动刚度提升的车身安装机构。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是克服现有技术中所存在的上述不足，而提供一种结构设计合理的斜向后减震器布置的车身安装机构，有效提升车身的整体弯扭刚度，实现扭力梁斜向布置时车身安装点动刚度提升效果的扭力梁后减震器车身安装机构。

为了解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：一种扭力梁后减震器车身安装结构，其特征在于：所述扭力梁后减震器车身安装结构包括后减震器、后减震器安装板、D柱下连接板、D柱上加强板、减震器支撑板、顶梁连接板、C柱内板、后车身内板、后车轮轮罩、车身C柱、车身D柱和C柱加强板，所述后车轮轮罩水平固定设置在后车身内板下方外侧，后车轮轮罩内设置有车轮转轴，C柱内板设置在后车身内板上侧，所述车身C柱设置在C柱内板外侧，C柱加强板竖直固定设置在车身C柱下侧，所述顶梁连接板水平固定设置在后车身内板上侧，所述D柱上加强板和减震器支撑板从上至下依次固定设置于后车轮轮罩上侧，D柱上加强板倾斜设置于顶梁连接板后端一侧，减震器支撑板竖直设置在D柱上加强板下侧，减震器支撑板上端与D柱上加强板下端焊接固定，所述后减震器安装板倾斜向下固定焊接于后车轮轮罩，后减震器沿着后减震器安装板的倾斜方向固定安装于后减震器安装板下侧，所述减震器支撑板下端与后减震器安装板上端焊接固定，减震器支撑板下端和后减震器安装板上端分别设置有相适配的圆弧形的焊接安装面，所述车身D柱固定焊接连接于后车身内板后端上侧，D柱下连接板竖直向下固定设置于车身D柱下侧。

进一步地，所述后减震器安装板与竖直方向的倾斜夹角为30°-40°。

进一步地，所述D柱上加强板上端设置有与顶梁连接板相适配的连接卡口。

本实用新型与现有技术相比，具有以下优点和效果：本实用新型结构设计合理，通过扭力梁后减震器的布置位置采用斜向布置，不仅满足了车身安装点动刚度提升的需要，强化路试确认无钣金开裂、无焊点开裂和无结构失效的问题，同时满足了SUV和MPV的座椅布置的需要，实现SUV和MPV座椅差异化布置的需要，使得SUV和MPV能够共平台开发，降低了开发成本，通过D柱上加强板和减震器支撑板从上至下依次固定设置于后车轮轮罩上侧，D柱上加强板倾斜设置于顶梁连接板后端一侧，后减震器安装板倾斜向下固定焊接于后车轮轮罩，后减震器沿着后减震器安装板的倾斜方向固定安装于后减震器安装板下侧，使能为后减震器提供一种清晰可靠的受力传递路径，有效的提升车身的整体弯扭刚度，解决了后减震器车身安装结构路试过程中开裂脱焊等常发的失效问题，通过减震器支撑板下端和后减震器安装板上端分别设置有相适配的圆弧形的焊接安装面，使得焊接面稳定可靠，提升焊接强大，利用D柱上加强板上端设置有与顶梁连接板相适配的连接卡口，增大了D柱上加强板和顶梁连接板之间的焊接面和焊接强度，利用C柱加强板竖直固定设置在车身C柱下侧，提高了车身整体强度，满足安装使用的需要。

附图说明

图1是本实用新型一种扭力梁后减震器车身安装结构的结构示意图。

图2是本实用新型的后减震器支撑受力的相关部件的连接结构示意图。

图中：1.后减震器，2.后减震器安装板，3.D柱下连接板，4.D柱上加强板，5.减震器支撑板，6.顶梁连接板，7.C柱内板，8.后车身内板，9.后车轮轮罩，10.车身C柱，11.车身D柱，12.C柱加强板，13.车轮转轴，14.连接卡口。

具体实施方式

为了进一步描述本实用新型，下面结合附图进一步阐述一种扭力梁后减震器车身安装结构的具体实施方式，以下实施例是对本实用新型的解释而本实用新型并不局限于以下实施例。

如图1、图2所示，本实用新型一种扭力梁后减震器车身安装结构，包括后减震器1、后减震器安装板2、D柱下连接板3、D柱上加强板4、减震器支撑板5、顶梁连接板6、C柱内板7、后车身内板8、后车轮轮罩9、车身C柱10、车身D柱11和C柱加强板12，后车轮轮罩9水平固定设置在后车身内板8下方外侧，后车轮轮罩9内设置有车轮转轴13，C柱内板7设置在后车身内板8上侧，车身C柱10设置在C柱内板7外侧，C柱加强板12竖直固定设置在车身C柱10下侧，顶梁连接板6水平固定设置在后车身内板8上侧，本实用新型的D柱上加强板4和减震器支撑板5从上至下依次固定设置于后车轮轮罩9上侧，D柱上加强板4倾斜设置于顶梁连接板6后端一侧，减震器支撑板5竖直设置在D柱上加强板4下侧，减震器支撑板5上端与D柱上加强板4下端焊接固定，本实用新型的后减震器安装板2倾斜向下固定焊接于后车轮轮罩9，后减震器1沿着后减震器安装板2的倾斜方向固定安装于后减震器安装板2下侧，减震器支撑板5下端与后减震器安装板2上端焊接固定，减震器支撑板5下端和后减震器安装板2上端分别设置有相适配的圆弧形的焊接安装面，车身D柱11固定焊接连接于后车身内板8后端上侧，D柱下连接板3竖直向下固定设置于车身D柱11下侧。

本实用新型的后减震器安装板2与竖直方向的倾斜夹角为30°-40°，使能为后减震器1提供一种清晰可靠的受力传递路径，有效的提升车身的整体弯扭刚度。本实用新型的D柱上加强板4上端设置有与顶梁连接板6相适配的连接卡口14，增大了D柱上加强板4和顶梁连接板6之间的焊接面和焊接强度。

采用上述技术方案，本实用新型一种扭力梁后减震器车身安装结构在使用的时候，通过扭力梁后减震器的布置位置采用斜向布置，不仅满足了车身安装点动刚度提升的需要，强化路试确认无钣金开裂、无焊点开裂和无结构失效的问题，同时满足了SUV和MPV的座椅布置的需要，实现SUV和MPV座椅差异化布置的需要，使得SUV和MPV能够共平台开发，降低了开发成本，通过D柱上加强板4和减震器支撑板5从上至下依次固定设置于后车轮轮罩9上侧，D柱上加强板4倾斜设置于顶梁连接板6后端一侧，后减震器安装板2倾斜向下固定焊接于后车轮轮罩9，后减震器1沿着后减震器安装板2的倾斜方向固定安装于后减震器安装板2下侧，使能为后减震器1提供一种清晰可靠的受力传递路径，有效的提升车身的整体弯扭刚度，解决了后减震器1车身安装结构路试过程中开裂脱焊等常发的失效问题，通过减震器支撑板5下端和后减震器安装板2上端分别设置有相适配的圆弧形的焊接安装面，使得焊接面稳定可靠，提升焊接强大，利用D柱上加强板4上端设置有与顶梁连接板6相适配的连接卡口14，增大了D柱上加强板4和顶梁连接板6之间的焊接面和焊接强度，利用C柱加强板12竖直固定设置在车身C柱10下侧，提高了车身整体强度。通过这样的结构，本实用新型结构设计合理，提供一种斜向后减震器布置的车身安装机构，有效提升车身的整体弯扭刚度，实现扭力梁斜向布置时车身安装点动刚度提升的效果，满足安装使用的需要。

本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本实用新型所作的举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本实用新型说明书的内容或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本实用新型的保护范围。