本发明涉及一种汽车风管领域，特别是涉及一种汽车风管的嵌件安装结构。
背景技术：
较常见的汽车空调导风管1成型工艺一般为吹塑成型，如图1所示为一种典型的位于中控箱内部的后排空调吹面风管1，他是通过螺钉安装固定到车身上。
吹塑成型时风管1常会在分型面位置通过前后模挤压成型出支耳，来提供安装点，但对于不能布置到分型面上的安装点，只有通过其他方式来实现，如图2所示，位于风管1接口位置的安装点，需要单独成型一个安装支架2，然后通过铆钉固定到风管1上，为风管1提供安装点，图2中的安装支架2为钣金，需要开发钣金弯折和冲压模具，然后用铆钉枪铆接来完成预安装，工序复杂，成本很高。
技术实现要素：
鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种汽车风管的嵌件安装结构，用于解决现有技术中安装工序复杂，成本高的问题。
为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种汽车风管的嵌件安装结构，包括：
风管，所述风管为吹塑成型结构；
安装支架，所述安装支架上设有立柱，所述立柱从所述风管的外壁嵌入所述风管，所述安装支架用于和所述汽车的车身连接。
其在风管的吹塑成型的过程中将立柱嵌入到风管外壁上，其不用采用另外的铆钉来进行铆接，其减少了成本，且安装方便。
优选地，所述立柱和所述安装支架均为塑料结构。
成本低，重量轻。
优选地，所述立柱和所述安装支架一体成型。
结构稳固，制造方便，不用分开制造，减少制造工序，减少成本。
优选地，所述立柱末端设有卡位凸起。
是的卡接的结构更稳固，立柱不易被拔出。
优选地，一个所述安装支架上的所述立柱不止一个。
受力点更多，结构更加的可靠。
优选地，各个所述立柱的长度相等。
避免安装支架方式晃动和便宜。
优选地，所述风管和所述立柱配合处为方管结构。
优选地，所述安装支架为板状结构。
优选地，所述安装支架和所述风管紧密接触。
紧密接触起到卡位的作用，且卡位可靠，不易松动。
优选地，所述安装支架为L形板，所述安装支架未和所述风管外壁接触的板面上设有安装孔。汽车的车身和安装支架配合时可以通过螺钉进行固定，安装方便。
如上所述，本发明的汽车风管的嵌件安装结构，具有以下有益效果：
不需要另外采购铆钉以及使用铆钉枪将安装支架和风管固定，降低了成本，且安装时省掉了铆接的这个工序，其安装更加方便，且安装的效率得到提升。
附图说明
图1显示为现有技术中的安装结构的示意图。
图2显示为图1中的A的放大示意图。
图3显示为本发明的汽车风管的嵌件安装结构的示意图。
图4显示为图3中的B的放大示意图。
图5显示为本发明的安装支架2的示意图。
图6显示为本发明的风管1和安装支架2配合时的俯视图。
图7显示为图6中在A-A剖面上风管1和立柱21配合的状态示意图。
具体实施方式
以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。
请参阅图1至图7。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。
请参阅图3至图7，本发明提供一种汽车风管的嵌件安装结构，包括：
风管1，所述风管1为吹塑成型结构；
安装支架2，所述安装支架2上设有立柱21，一个所述安装支架2上的所述立柱21不止一个，各个所述立柱21的长度相等，所述立柱21和所述安装支架2均为塑料结构，所述立柱21和所述安装支架2一体成型，所述立柱21末端设有卡位凸起211。所述立柱21在所述风管1吹塑完成前从所述风管1的外壁嵌入所述风管1，所述安装支架2用于和所述汽车的车身连接，所述风管1和所述立柱21配合处为方管结构。所述安装支架2为板状结构，所述安装支架2和所述风管1紧密接触，所述安装支架2为L形板，所述安装支架2未和所述风管1外壁接触的板面上设有安装孔22，安装孔22为通孔结构。
请参阅图7，其在风管的吹塑成型的过程中将立柱嵌入到风管外壁上，其不用采用另外的铆钉来进行铆接，其减少了成本，且安装方便。
综上所述，本发明不需要采购单独的铆钉，且安装在车身上时，不需铆钉枪操作，直接采用螺钉穿过安装孔22，螺钉旋入车身上，实现固定，节约了采购成本，安装效率高。所以，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。
上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。