一种主动进气格栅系统的制作方法

本发明涉及汽车格栅领域，更具体地涉及一种主动进气格栅系统。

背景技术：

随着汽车技术的飞速发展，对空气动力方面的要求越来越高，对主动进气格栅系统等其他可转动零件的需求也逐渐地体现出来，因为这些零件不仅对温度控制有所帮助，还可以减小风阻。而由于目前格栅造型，格栅的叶片沿车身本体对称的两边大多呈一定的夹角，而并非完全的水平安装，因此导致电机直接驱动叶片无法双向同时输出，对扭矩的要求较大，并且无法做到两边平衡，对连杆的强度要求也比较高，有的还需要叶片之间存在万向轴结构，结构复杂程度高。

目前，市面上主要有以下两种方案：其一，电机单边驱动一边的叶片，再由连杆连接双边叶片来驱动另一边的叶片；其二，用连杆连接双边叶片，电机单边驱动连杆从而驱动双边叶片。但是，由于以上两种方案都是电机单边输出，对扭矩的要求较大，并且无法做到两边平衡，对耐久有一定的风险，所以能够实现电机双边同时输出的结构很有必要。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种主动进气格栅系统，从而解决现有技术中的主动进气格栅系统在叶片非完全水平安装的状态下无法实现电机双边同时输出的问题。

为了解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：

提供一种主动进气格栅系统，该主动进气格栅系统包括：电机、叶片连杆、叶片以及格栅本体，所述叶片的两端连接于所述格栅本体上，所述叶片连杆与所述叶片的一端连接并带动所述叶片转动，所述主动进气格栅系统还包括旋转杆，所述旋转杆通过一贯穿所述电机沿y向延伸的花键与所述电机连接，所述旋转杆又与所述叶片连杆连接，在电机的驱动下，所述旋转杆在xz平面上旋转，进而带动叶片连杆转动。

所述旋转杆具有以所述电机为中心沿y向对称的结构。

所述旋转杆包括设置于所述花键两个末端的旋转杆本体，在电机的驱动下，所述旋转杆本体以所述花键为中心轴旋转。

所述旋转杆通过所述旋转杆本体与叶片连杆连接。

根据本发明的一种实施方式，所述叶片连杆包括分别独立成型的左、右叶片连杆，所述叶片分为左、右叶片，所述左叶片连杆与左叶片连接，右叶片连杆与右叶片连接。

所述左、右叶片连杆相对旋转杆在y向上具有一定位移空间，以吸收叶片旋转轨迹的偏差，即，左、右叶片连杆与旋转杆在y向上是放开可窜动的，不受限位。

所述左叶片连杆在y向上受到左叶片的限位，所述右叶片连杆在y向上受到右叶片的限位。

所述旋转杆通过具有双球面结构的凸柱与所述叶片连杆连接。

根据本发明的另一种实施方式，所述叶片连杆为一体成型，所述叶片分为左、右叶片，所述叶片连杆的左右两侧分别连接左、右叶片。

所述叶片连杆与所述左、右叶片轴孔匹配。

所述叶片连杆相对所述左、右叶片在y向上具有一定位移空间，以吸收叶片旋转轨迹的偏差，即叶片连杆与左、右叶片在y向上是放开可窜动的，不受限位。

所述叶片连杆在y向上受到所述旋转杆的限位。

根据本发明提供的上述主动进气格栅系统，通过增加旋转杆机构以驱动叶片连杆，并且通过相应的结构设计使得叶片连杆始终在y向上具有一定位移空间，以吸收叶片旋转轨迹的偏差，从而实现了在左、右侧叶片非完全水平安装的状态下电机也能双边同时输出，平衡性得到显著提升，对耐久性也有显著提高。

总之，本发明提供了一种平衡性和耐久性均得到显著提升，在左、右侧叶片非完全水平安装的状态下也能实现电机双边同时输出的主动进气格栅系统。

附图说明

图1是根据本发明的第一种优选实施例的一种主动进气格栅系统的平面图，其中格栅本体未示出；

图2是如图1所示主动进气格栅系统的立体图；

图3是如图1所示主动进气格栅系统中旋转杆与叶片连杆的连接关系示意图；

图4是如图1所示主动进气格栅系统中叶片连杆与叶片的连接关系示意图；

图5是如图1所示主动进气格栅系统中旋转杆与叶片连杆的连接关系示意图；

图6是沿图5中剖面线a-a剖面而来的剖视图；

图7是根据本发明的第二种优选实施例的主动进气格栅系统的中叶片连杆与叶片的连接关系示意图；

图8是本发明的第二种优选实施例的主动进气格栅系统中旋转杆与叶片连杆的连接关系示意图。

具体实施方式

下面结合附图，给出本发明的较佳实施例，并予以详细描述，使能更好地理解本发明的功能、特点。

如图1-图2所示，是根据本发明的第一种优选实施例提供的一种主动进气格栅系统，该主动进气格栅系统主要包括：电机1、旋转杆2、分别独立成型的左、右叶片连杆3，3’、左、右叶片4，4’以及格栅本体(图未示出)，其中，旋转杆2通过一贯穿电机1沿y向延伸的花键与电机1连接，左叶片连杆3与三根左叶片4连接，右叶片连杆3’与三根右叶片4’连接，旋转杆2与叶片连杆3连接，旋转杆2在xz平面上旋转分别带动左、右叶片连杆3，3’，左、右叶片4，4’的两端分别连接于格栅本体上，左叶片连杆3又与叶片4的一端连接，右叶片连杆3’又与右叶片4’的一端连接。在电机1的驱动下，旋转杆2在xz平面上旋转，进而同时带动左、右侧的叶片连杆3，3’以及叶片4，4’转动。

旋转杆2具有以电机1为中心沿y向对称的结构。

旋转杆2包括设置于花键两个末端的旋转杆本体21，在电机1的驱动下，旋转杆本体21以花键为中心轴旋转。

旋转杆2通过旋转杆本体21分别与左、右叶片连杆3，3’连接。

在该优选实施例中，如图3所示，右叶片连杆3’相对旋转杆2在y向上具有一定位移空间，可窜动，以吸收右叶片旋转轨迹的偏差，同理，左叶片连杆3相对旋转杆2在y向上具有一定位移空间，可窜动，以吸收左叶片旋转轨迹的偏差。

如图4所示，左叶片4上具有针对左叶片连杆3的限位结构41，限制左叶片连杆3在转轴方向上的自由度，同理，右叶片4’上具有针对右叶片连杆3’的限位结构。

结合图5-图6所示，旋转杆2包括设置于旋转杆本体21外侧的凸柱22，旋转杆2通过该凸柱22分别连接左、右叶片连杆3，3’。

该凸柱22与左、右叶片连杆3，3’接触的表面上具有双球面支撑结构221，具体为保持一定距离间隔的两个球面结构，该双球面支撑设计既相对原本的圆柱形设计减小了摩擦力，又防止单个球面支撑设计带来的不必要的旋转，因此实现了旋转杆与叶片连杆的优化匹配。

根据上述优选实施例提供的主动进气格栅系统，在左、右侧叶片非完全水平，而是成一定角度安装的状态下也能实现电机双边同时输出。

如图7-图8所示，是根据本发明的第二种优选实施例提供的一种主动进气格栅系统，该主动进气格栅系统与第一种优选实施例大致相同，对于相同的部分不再赘述，二者之间的区别仅在于，在该优选实施例中，叶片连杆3为一体成型，叶片分为左、右叶片4，4’，叶片连杆3的左右两侧分别连接左、右叶片4，4’。

在该实施例中，叶片连杆3分别与左、右叶片4，4’轴孔匹配。

叶片连杆3相对左叶片4在y向上具有一定位移空间，可窜动，以吸收左叶片4旋转轨迹的偏差，同理，叶片连杆3相对右叶片4’在y向上具有一定位移空间，可窜动，以吸收右叶片4’旋转轨迹的偏差。

旋转杆2的左侧具有针对叶片连杆3的限位结构23，防止叶片连杆3飞出，同理，旋转杆2的右侧具有针对叶片连杆3的限位结构23。

根据上述优选实施例提供的主动进气格栅系统，同样实现了电机双边同时输出。

总之，根据本发明提供的上述主动进气格栅系统，通过增加旋转杆机构以驱动叶片连杆，并且通过相应的结构设计使得叶片连杆始终在y向上具有一定位移空间，以吸收叶片旋转轨迹的偏差，在左、右侧叶片非完全水平安装的状态下也能实现电机双边同时输出，两边的平衡性有显著提升，对耐久性能也有显著提高。

以上所述的，仅为本发明的较佳实施例，并非用以限定本发明的范围，本发明的上述实施例还可以做出各种变化。凡是依据本发明申请的权利要求书及说明书内容所作的简单、等效变化与修饰，皆落入本发明专利的权利要求保护范围。本发明未详尽描述的均为常规技术内容。