电池模组及电池箱的制作方法

本实用新型涉及一种电池模组及电池箱。

背景技术：

目前，大力发展新能源汽车已经成为保障我国能源安全、环境保护的战略措施，由于锂离子动力电池具有高功率承受力和高存储能量密度，并且高低温适应性强、绿色环保，在新能源汽车领域得到了广泛的应用。

公布号为CN106784482A，公布日为2017.05.31的中国专利申请公开了一种电箱，该电箱包括下壳体、上壳体和支架，下壳体和上壳体机箱体和箱盖，支架固定在下壳体内，支架上设有多个用于安装电池模组的安装槽，箱体相对的两外侧壁上分别焊接固定有侧壁加强架，侧壁加强架形成箱体固定梁，箱体固定梁包括底板和立板，还包括焊接固定在侧壁上的加强板，底板固定在加强板上，底板与加强板之间的空间内设有法螺母，在将电箱固定到车架上时，仅需将固定螺栓从车架的底部拧入法螺母内，施工更加方便。

但是，上述电池箱的箱体固定梁与箱体的侧壁焊接连接，箱体固定到车架上后，箱体的重量较重，在箱体重力的作用下箱体固定梁与箱体侧壁之间容易出现过大变形甚至开裂，影响整个电池模组的安全。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种电池箱，解决现有技术中电池箱的箱体固定到车架上后，箱体固定梁与箱体侧壁之间容易出现过大变形甚至开裂；本实用新型的目的还在于提供一种电池模组。

为实现上述目的，本实用新型电池箱的技术方案是：该电池箱包括箱体和设置在箱体外侧壁上的箱体固定梁，所述箱体固定梁的底壁具有延伸至箱体的底壁下方的搭接部，所述搭接部与箱体的底壁固定连接。

其有益效果是：该电池箱在箱体设有箱体固定梁的底壁具有延伸至箱体的底壁下方的搭接部，搭接部与箱体的底壁固定连接，不仅能够增加整个箱体的结构强度，而且搭接段能够对电池箱起到一定的支撑作用，防止箱体固定梁与箱体侧壁之间出现过大变形或者开裂的情况。

所述箱体底面设有用于容纳搭接部的凹槽，所述搭接部伸入所述凹槽内。

其有益效果是：凹槽的设置既能增加箱体的结构强度，又能减轻箱体的质量。

所述箱体固定梁底壁的底面与箱体底壁的底面平齐。

其有益效果是：箱体固定梁底壁的底面与箱体底壁的底面平齐，使箱体在安装固定时稳定性更好。

所述箱体固定梁具有呈T形布置的水平板和竖直板，竖直板焊接固定在箱体的侧壁上，搭接部由水平板伸到箱体底壁下方的部分形成。

所述箱体固定梁由板材弯折成型，竖直板和水平板之间的折弯段压接在水平板上。

所述箱体固定梁上沿箱体固定梁的延伸方向间隔设有两个以上的吊耳。

所述箱体固定梁于安装固定螺栓的部分设有安装垫板。

所述安装垫板包括呈L形设置的底板和立板，底板和立板之间设有倾斜的加强筋。

所述箱体内长度方向的中部设有中部加强板。

其有益效果是：中部加强板能够提升箱体的结构强度，同时缩短了箱体内模块安装固定梁的长度，保证模块安装固定梁的刚性。

本实用新型电池模组的技术方案是：该电池模组包括电池箱，电池箱包括箱体和设置在箱体外侧壁上的箱体固定梁，箱体内设有多个电池模组，所述箱体固定梁的底壁具有延伸至箱体的底壁下方的搭接部，所述搭接部与箱体的底壁固定连接。

所述箱体底面设有用于容纳搭接部的凹槽，所述搭接部伸入所述凹槽内。

所述箱体固定梁底壁的底面与箱体底壁的底面平齐。

所述箱体固定梁具有呈T形布置的水平板和竖直板，竖直板焊接固定在箱体的侧壁上，搭接部由水平板伸到箱体底壁下方的部分形成。

所述箱体固定梁由板材弯折成型，竖直板和水平板之间的折弯段压接在水平板上。

所述箱体固定梁上沿箱体固定梁的延伸方向间隔设有两个以上的吊耳。

所述箱体固定梁于安装固定螺栓的部分设有安装垫板。

所述安装垫板包括呈L形设置的底板和立板，底板和立板之间设有倾斜的加强筋。

所述箱体内长度方向的中部设有中部加强板。

附图说明

图1为本实用新型电池箱的实施例1的结构示意图；

图2为图1所示的电池箱的主视图

图3为图2沿A-A线的剖视图；

图4为图1所示的电池箱的侧视图；

图5为图4中A的局部放大图。

附图标记说明：1、箱盖；2、第一防爆透气阀；3、箱体；4、第二防爆透气阀；5、吊耳；6、安装垫板；7、箱体固定梁；8、顶部方块筋；9、中部加强板；10、底部方块筋；11、模块安装固定梁；12、聚氨酯密封条；13、凹槽；14、螺母柱。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施方式作进一步说明。

本实用新型电池箱的实施例1，如图1至图5所示，该电池箱包括箱体和箱盖1，还包括设置在箱体外侧壁上的箱体固定梁7，箱体固定梁7的底壁具有延伸至箱体3的底壁下方的搭接部，搭接部与箱体3的底壁固定连接。

箱体固定梁7具有呈T形布置的水平板和竖直板，箱体固定梁由板材弯折成型，竖直板和水平板之间的折弯段压接在水平板上，箱体固定梁7上沿其延伸方向上间隔设有多个减重孔，减重孔能够减轻箱体固定梁7的质量。竖直板采用二保断续焊接工艺焊接固定在箱体的侧壁上，箱体的底面设有用于容纳搭接部的凹槽13，水平板伸入凹槽13的部分形成搭接段，水平板的底面与箱体3的底面平齐。

在本实施例中，箱体固定梁的两端设有螺母柱14，箱体固定梁7上沿箱体3的长度方向上间固定有两个以上的吊耳5，吊耳5采用二保满焊工艺焊接在箱体固定梁7的水平板上，吊耳5的吊装部分延伸至箱体3的侧壁上，吊耳5表面加工有凸筋，在不增加吊耳5质量的前提下提升吊耳5的结构强度，另外，吊耳5表面加工有若干减重孔，能够减轻吊耳5的重量。箱体固定梁上用于安装固定螺栓的部分设有安装垫板6，安装垫板包括呈L形设置的底板和立板，底板和立板之间设有倾斜的加强筋，底板焊接在箱体固定梁7的水平板上，立板焊接在箱体固定梁7的竖直板上。安装垫板6和吊耳5上均采用二保满焊工艺焊接有焊接螺母，并且加工有长圆孔，配合相应的固定螺栓，实现电池箱的吊装及固定。

在本实施例中，箱体3的内侧壁上通过电阻点焊工艺焊接固定有用于固定电池模块的模块安装固定梁11，电阻焊焊点直径5～8mm，且每个电阻焊焊点大小相同，均匀分布，相邻焊点之间间距≤80mm。模块安装固定梁11上进行了压筋设计，用以提升模块安装固定梁11结构强度。模块安装固定梁11底部使用电阻焊固定若干个焊接螺母，焊接螺母配合长螺杆实现电池模块的固定。

在本实施例中，箱体3内长度方向上的中部设有中部加强板9，中部加强板9上加工有若干减重孔，用以减轻中部加强板9的质量。中部加强板9通过电阻点焊工艺固定焊接在箱体3中部，用以提升箱体3的结构强度，同时缩短了模块安装固定梁11的长度，保证模块安装固定梁11的刚性。

在本实施例中，箱盖1的其中一个短边侧壁上采用M4螺栓固定有第一防爆透气阀2，箱体3的其中一个长边侧壁上远离第一防爆透气阀2的一端设有第二防爆透气阀4。在电池箱长度大于1700mm的情况下，保证了气体流通性，提高了电池箱的防爆性能和安全性能。

在本实施例中，箱体3和箱盖1的四边角拼接处依靠工装氩弧点固，然后氩弧焊满焊，既保证了工艺口焊接质量，又保证外形美观。箱体3上设有连接法兰，连接法兰上安装有M5凸台拉铆螺母，箱体3与箱盖1通过M5固定螺栓固定在一起，其重合面上粘贴有聚氨酯密封条12，用以保证电池箱的气密性良好。箱盖1的上表面加工多个顶部方块筋8，顶部方块筋8沿箱体3的宽度方向延伸，箱体3的底部设有多个底部方块筋10，底部方块筋10沿箱体3的长度方向延伸，顶部方块筋8和底部方块筋10在不增加箱盖1和箱体3重量的前提下，增强了箱盖1和箱体3的结构强度，同时增强了散热性能。

在本实施例中，箱体3其中一个短边侧壁上设有正负极、通讯、加热、维修等通孔，实现正负极航插、维修开关、通讯端口等部件的安装，实现电池箱的功能输出，并且便于维修。

上述电池箱在进行装配时，先将箱体固定梁7、吊耳5、安装垫板6、中部加强板9、模块安装固定梁11等部件按工程图纸要求分别焊接在箱体3的相应位置，然后使用长螺杆将电池模组固定在模块安装固定梁11上，再安装固定电池箱内的相关线束、模块正负极、维修开关、通讯端口等部件，最后通过M5固定螺栓将箱体3、聚氨酯密封条12、箱盖1连接成一个整体，通过M8固定螺栓将电池箱固定在车架的相应位置。

本实用新型电池箱的实施例2，与实施例1的不同之处在于，箱体固定梁的水平板上相邻的减重孔之间设有倾斜的加强筋，能够进一步提高电池箱的强度。

在其他实施例中，箱体固定梁可以为其他结构，例如箱体固定梁为一块水平板，水平板的一部分伸入箱体底部的加强槽内；或者箱体固定梁为水平板和竖直板焊接而成的T形结构。

本实用新型电池模组的实施例，该电池模组包括电池箱，电池箱包括箱体，箱体内安装固定有多个电池模块，电池箱与上述本实用新型电池箱的任一实施例的结构相同，不再重复说明。