一种车用防护杠的制作方法

本实用新型属于汽车配件制造技术领域，尤其涉及一种结构简单、方便加工的车前下部用防护杠。

背景技术：

现有的前下部防护横梁总成由矩形方钢管焊接而成，其设计原理是为了增加强度，且在为保证强度的基础上，需要不断增加矩形方钢管的厚度。这种结构的防护杠产品存在重量大，成本高的缺点。

同时，现有技术中，防护杠需要多个防护板，多个钢管之间需要多次焊接，整个结构生产中需要多次切割、多次焊接等问题。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种车用防护杠，其具有结构简单，方便生产且强度高防护性能好的特点。

本实用新型要解决的技术问题通过以下技术方案实现：

一种车用防护杠，包括主防护杠，所述主防护杠的内侧设有凸起部，所述凸起部对称设置于所述主防护杠的上部和下部，位于主防护杠上部的凸起部、位于主防护杠下部的凸起部以及所述主防护杠的内侧面形成避让槽；

所述避让槽以及凸起部一体成型于所述主防护杠的内侧面。

进一步地，所述凸起部的横截面为三角形、四方形、圆形或椭圆形中的一种。

更进一步地，所述凸起部为空心结构。

更进一步地，所述凸起部包括底边，所述底边两端分别连接有上侧边和下侧边，每个凸起部的底边、上侧边、下侧边与所述主防护杠的内表面形成一个防护体。

进一步地，位于所述主防护杠上部凸起部的下侧边、所述主防护杠的内侧面以及位于主防护杠下部凸起部的上侧板形成所述避让槽。

进一步地，沿所述主防护杠的两端向内弯折形成侧防护杠，所述侧防护杠与所述主防护杠通过弧线过度连接。

更进一步地，所述弧线的弧度为½rad-2rad。

进一步地，所述主防护杠和所述凸起部均通过铝制材料制备而成。

进一步地，所述主防护杠的壁厚为3mm-5mm。

进一步地，所述主防护杠的外表面为弧面结构。

本实用新型的有益效果：

本实用新型的车前下部防护杠，通过主防护杠进行车发生碰撞时外部的防护，而凸起部与车前连接，在发生碰撞时，用于对车前进行防护。与现有技术相比，本申请通过主防护杠加凸起缓冲，缓解了碰撞时的冲击力，有效保护了车前的下部结构。

本实用新型中，主防护杠与凸起部一体成型，结构简单，便于生产加工，无需多次焊接，与现有技术中多个保护板焊接构成防护杠相比，节省材料，加工效率高。

本实用新型中，凸起部直接与主防护杠的底部连接，形成的防护体结构稳定，不易出现断裂等意外情况，延长了防护杆的使用寿命，确保了行车中的安全。

以下将结合附图及实施例对本实用新型做进一步详细说明。

附图说明

图1为本实用新型提供的一种车用防护杠的主视图；

图2为本实用新型提供的一种车用防护杠的仰视图；

图3为本实用新型提供的图2中A-A面的剖视图；

图中：

1、主防护杠；2、凸起部；3、防护体；4、第一防护板；5、第二防护板；6、第三防护板；7、侧防护杠；8、避让槽。

具体实施方式

为进一步阐述本实用新型达成预定目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及实施例对本实用新型的具体实施方式、结构特征及其功效，详细说明如下。

参照附图1-3所示，本实用新型提供的一种车用防护杠，包括主防护杠1，其中，主防护杠1可以为板状结构、管状结构等多种结构。在主防护杠1内侧壁设置凸起部2，凸起部2为两个，两个凸起部2对称设置于所述主防护杠1的上部和下部，此时，位于防护杠1上部的凸起部2、位于防护杠1下部的凸起部2以及所述防护杠1的内侧面形成避让槽8；在防护杠进行安装时，车体与防护杠直接接触，而避让槽8则用于防护杠安装时对车体的避让，避免防护杠对车体的碰撞与摩擦。同时，由于凸起部2对称设置于主防护杠1上，整体结构对称，对车的保护力度大。

为了加工方便，避让槽8以及凸起部2一体成型于所述防护杠1的内侧面。与现有技术中，主防护杠1与其它零件需要通过多次焊接技术相比，本实用新型中，一体设置，通过现有的热压等技术即可实现，结构简单，便于生产。

本实施例中，通过凸起部2以及主防护杠1之间形成避让槽8，且避让槽8的底部为主防护杠1的内表面，从成本来说，比单独通过其他板状结构或管状结构等形成避让槽8，成本更低；从使用性能来说，增加避让槽8，冲击力能很好地被分散开，缓冲效果好；若无避让槽8，则会导致多个凸起部2一起受力，力无法均匀散出，防护效果差。

本实用新型中，凸起部2可以为立体结构，也可以为空心结构，可以根据车体的应用等进行调整，比如，大车，由于受力以及重量等影响，可以选用实心的立体结构，而小车，则可以选用空心0结构。

当凸起部2为实心结构或空心结构时，其横截面可以为三角形、四方形、圆形或椭圆形中的一种。比如实心结构时的三角体、四方体、圆柱体、球、圆锥体以及椭圆体等；而空心结构可以为三角形、四方形、圆、椭圆等。

本实用新型中，凸起部2优先选用为四方型结构，一是四方型结构便于模具成型，生产效率可以保证；二是产品结构上采用双四方型对称结构，产品的稳定性更好；三是四方型结构的接触面积大，在产品碰撞时碰撞力可以很好的分散。

本实用新型中，凸起部2的增加使得整个车前下部的防护功能得到进一步提升。安装时，凸起部2紧贴车前，避让槽8实现安装时的避让，不会伤害车。进而，当车发生碰撞时，车与碰撞体之间的受力，需要通过主防护杠1以及防护体3进行多重的传播，实现力的缓冲，降低了撞击力，对车前进行进一步的保护。

实施例1

参照附图1-3所示，本实施例中，包括主防护杠1、两个凸起部2以及避让槽8.本实施例中，所述凸起部2为四方形结构，两个凸起部2分别设于主防护杠1的上部和下部，无需连接件进行连接，节省材料。避让槽8、主防护杠1以及凸起部2一体成形，生产方便，加工简单，无需多次连接加工。

具体地，所述凸起部2包括底边5，所述底边5两端分别连接有上侧边4和下侧边6，每个凸起部2的底边5、上侧边4、下侧边6与主防护杠1的内表面形成四方形结构，这一四方体结构为一个防护体3，故本实施例中有2个四方体。

参照附图2可知，本实施例中防护杠的截面图类似于B型的结构，这样的结构简单，节省材料，便于加工。

由于凸起部2分别设于主防护杠1的两端，即与车体连接位置，且是防护杠的边缘位置，即两个防护体3也处于边缘位置，相对于中间位置而言，这种防护体3能确保了撞击时对车的保护力度。

本实施例中，防护体3为封闭区间，与开放式的结构相比，封闭区间的稳定性好，其次，封闭区间便于直接形成，而开放区间，需要多个板材连接，不仅加工不易，而且耗材多。

进一步地，本实施例中，位于所述主防护杠1上部凸起部2的下侧边、所述主防护杠1的内侧面以及位于主防护杠1下部凸起部2的上侧板形成所述避让槽8。即避让槽8直接形成，无需多余的结构辅助，结构简单，节省材料。

实施例2

本实施例中，为了确保防护杠的性能，主防护杠1以及凸起部2均采用铝合金材料制备而成。铝合金密度低，但强度比较高，接近或超过优质钢，塑性好，可加工成各种型材，具有优良的导电性、导热性和抗蚀性，工业上广泛使用，使用量仅次于钢。一些铝合金可以采用热处理获得良好的机械性能、物理性能和抗腐蚀性能。硬铝合金属AI—Cu—Mg系，一般含有少量的Mn，可热处理强化．其特点是硬度大，但塑性较差。超硬铝属Al一Cu—Mg—Zn系，可热处理强化，是室温下强度最高的铝合金，但耐腐蚀性差，高温软化快。锻铝合金主要是Al—Zn—Mg—Si系合金，虽然加入元素种类多，但是含量少，因而具有优良的热塑性，适宜锻造，故又称锻造铝合金。故采用铝合金原料，可以通过锻造工艺一体成型。

当然，本实施例中，还可以选用铝、钢以及铁等材料制备防护杠。

首先该防护横梁为模具成型，先将铝锭熔融通过一定材料配比形成要求的6005A材质，再通过模具预成型为圆形铝柱；在实际使用时将圆形铝柱放置在大型挤压机中通过热熔后，热熔铝通过成型模具形成相应的铝型材；主横梁通过拉弯工艺形成两侧弯弧结构。整个生产过程具由模具成型，即保证了产品的稳定性又保证了产品的精度。

在实际使用时依据整车的实际设计，可在该防护横梁上焊接或加装其他设施，确保其可与整车安装在一起。例如有的车型将安装位置预留在车架前端侧面，该横梁焊接支架时可将支架孔位同样设计在侧面，便于配合和装配；有的车型将安装位置预留在车架前端底面，该横梁焊接支架时可将支架孔位设计在上面，便于配合和装配；还有部分车型单独设计安装结构，那么该横梁焊接支架时可将支架设计与其对应的装配结构匹配，设计灵活、便捷。

实施例3

参照附图1可知，本实施例中，沿所述主防护杠1的两端向内弯折形成侧防护杠7，所述侧防护杠7与所述主防护杠1通过弧线过度连接。而本实施例中的弯折，通过拉弯即可实现。侧防护杠7随整车的结构圆弧过渡，形成一个半包围结构，一方面可以更好的起到防护作用，另一方面是的侧部受力能够更好的分散。

具体地，所述弧线的弧度可依据车辆的实际进行调整。设计圆弧的主要目的为半包围结构，使得产品受力能够分散。有的车型较宽，可以在设计时将弧度放大，起到防护作用；有的车型较窄，可以在设计时适当调小弧度，便于起到防护作用；有的车型在前端还要增加其他装置，为避免装配干涉，弧度可以依据实际的情况进行调整避让，避免装配干涉等。

本实施例中，所述主防护杠1的壁厚为3mm-5mm。

本实施例中，主防护杠1以及凸起部2均采用铝型材6061制备而成，首先铝材质融化通过模具制备出主防护杠1以及凸起部2，使得两者本身制造时就为一体结构，结构性能更好，性能更稳定。本实施例中，主防护杠1的壁厚为3mm-5mm。

进一步地，为了在车体碰撞或者发生危险时，将车的受力分散出去，主防护杠1的外表面为弧面结构。

本实用新型提供了一种具有免焊结构，质量轻，外形工整，强度高，材质为铝型材6061，尺寸稳定优点的商用车前下部防护横梁。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。