一种车用电池安装结构及汽车的制作方法

本实用新型涉及一种车用电池安装结构及汽车。

背景技术：

目前由于对车内空间的影响相对小，将新能源汽车的动力电池布置于下车体地板以下已成为最为主流的设计方案，那么就需要下车体提供电池的安装点。通常来说，电池的安装点布置在刚度和强度较好的梁上。对于多数汽车厂商来说，最初的电动车型是基于已有的传统动力车型改款而成，地板梁框架结构已经定型。有时即使是全新开发的电动车型，由于零件沿用率等考虑，也不会对框架做大幅改动。

因此，如图1所示，为了适应现有的框架走向布置，现有技术的电池安装点2呈折线分布，车身上的电池安装结构不是明确的安装梁，而是依附在原有梁结构上的若干安装支架，如图1，且距离电池模组较远的安装点需要电池包自带横梁以保证电池各个方向的结构强度，该技术具有以下问题：

1、该技术增加了更多的支架类零件，使零件数量增加，进而使零件的连接变得复杂，导致成本上升；

2、折线分布的安装点2，不同车型由于纵向和横向尺寸不同，这些点的相互位置就无法做到相同，也就无法直接做到同一款电池在不同车型上的通用，只能修改电池包适应新车型；而且，生产线上安装电池的工装设备也无法通用，随生产车型切换需要调整工装；这些都进一步增加了成本；

3、折线分布的安装梁总成1并没有直接有效连接地板总成的前段和后段，不能作为纵向的传力主干，零件数量的增加，使得车身增重却无法提高车身结构强度，降低了车身整体的轻量化系数。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种便于适配更多不同结构电池的安装、同时提高电池安装的自动化程度、提高车身的弯扭刚度的车用电池安装结构及汽车。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种车用电池安装结构，包括安装梁总成、地板总成和后纵梁，所述地板总成包括前地板和后地板，所述安装梁总成安装于前地板，所述后纵梁安装于后地板，所述安装梁总成包括沿同一纵向位置依次连接的前纵梁后段、前地板侧梁和电池安装梁，所述前纵梁后段、前地板侧梁和电池安装梁均设有用于安装电池包的安装点，所述安装点沿地板总成的纵向方向呈直线布置，所述电池安装梁与后纵梁连接。

可选的，所述电池安装梁设置于后纵梁下方且分别与后纵梁的下表面和侧面固定连接。

可选的，所述电池安装梁包括与前地板连接的前梁段和与后地板连接的后梁段，所述电池安装梁的外侧设有第一水平连接部，所述电池安装梁的内侧设有第二水平连接部和竖直连接部，所述第一水平连接部分别与前地板和后纵梁连接，所述第二水平连接部与前地板连接，所述竖直连接部与后纵梁侧面连接。

可选的，所述安装点设有安装加强板。

可选的，所述安装梁总成弯折形成断面形状呈“几”字形的梁腔体，所述梁腔体内部对应所述安装点的位置贴合有所述安装加强板。

可选的，所述安装加强板包括加强部和设置于加强部两侧的连接部，所述加强部与所述梁腔体的底面配合，所述连接部与所述梁腔体的两侧壁连接。

可选的，所述电池安装梁的端部设有用于封闭梁腔体的端部封板。

本实用新型的另一目的，提供了一种汽车，包括所述的车用电池安装结构。

实施本实用新型的实施例，具有以下技术效果：

本实用新型的结构满足了车用电池的安装需求，第一方面，通过电池安装梁分别与前地板侧梁和后纵梁连接，使前地板侧梁、电池安装梁和后纵梁形成一条前地板向后地板的传力通道，有助于提升车身的弯扭刚度；第二方面，安装点在前纵梁后段、前地板侧梁、电池安装梁和后纵梁呈纵向方向直线设置，使安装点的设置在横向方向上位置统一，在纵向方向进行合适排布，如果设计后期出现优化受力或者工艺因素避让等情况需修改安装点，可方便地进行前后移动而不影响主体结构，无需对安装梁总成进行重新设计，设计方案受外部因素影响小，适应性强；第三方面，直线分布的若干个安装点更有利于在不同车型上实现统一设计，实现生产线上的工装通用以及自动化装配，简化电池的安装流程，提高安装的可靠性。

本实用新型提供的汽车具有较高的车身强度，能适配更多不同结构电池的安装，降低汽车的生产开发成本。

附图说明

图1是背景技术中电池安装结构的结构示意图；

图2是本实用新型优选实施例的结构示意图；

图3是本实用新型优选实施例连接电池结构的装配示意图；

图4是本实用新型优选实施例安装梁总成与电池结构连接的结构示意图；

图5是本实用新型优选实施例中安装加强板安装的结构示意图；

图6是图3中A-A处的剖面图；

图7是本实用新型优选实施例中的传力路线图。

附图标记说明：

1、地板总成，11、前地板，12、后地板，2、安装梁总成，21、前纵梁后段，22、前地板侧梁，23、电池安装梁，231、前梁段，232、后梁段，233、第一水平连接部，234、第二水平连接部，235、竖直连接部，3、后纵梁，4、安装点，5、安装加强板，51、加强部，52、连接部，6、端部封板，7、梁腔体。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

参考图2～图6，本实施例提供了一种车用电池安装结构，包括安装梁总成2、地板总成1和后纵梁3，地板总成1包括前地板11和后地板12，安装梁总成2安装于前地板11，后纵梁3安装于后地板12，安装梁总成2包括沿同一纵向位置依次连接的前纵梁后段21、前地板侧梁22和电池安装梁23，前纵梁后段21、前地板侧梁22和电池安装梁23均设有用于安装电池包的安装点4，安装点4沿地板总成1的纵向方向呈直线布置，电池安装梁23与后纵梁3连接。

本实施例中的结构满足了车用电池的安装需求，第一方面，使电池安装梁23连接前地板侧梁22和后纵梁3后，形成除门槛外的另一条纵向传力通道，具体的，参考图7，对车身来说，电池安装梁23使前地板侧梁22与后纵梁3连接形成一条沿前地板11、后地板12纵向方向延伸的传力通道，能把电池载荷有效从前地板11传递到后地板12，从而提高车身的弯扭刚度。

第二方面，安装点4在前纵梁后段21、前地板侧梁22、电池安装梁23和后纵梁3呈纵向方向直线设置，使安装点4的设置在横向方向上位置统一，在纵向方向进行合适排布，如果设计后期出现优化受力或者工艺因素避让等情况需修改安装点4，可方便地进行前后移动而不影响主体结构，无需对安装梁总成2进行重新设计，设计方案受外部因素影响小，适应性强；

第三方面，直线分布的若干个安装点4更有利于在不同车型上实现统一设计，实现生产线上的工装通用以及自动化装配，简化电池的安装流程，提高安装的可靠性。

进一步的，参考图4和图6，电池安装梁23设置于后纵梁3下方且分别与后纵梁3的下表面和侧面固定连接，具体的，电池安装梁23包括与前地板11连接的前梁段231和与后地板12连接的后梁段232，电池安装梁23的外侧设有第一水平连接部233，电池安装梁23的内侧设有第二水平连接部234和竖直连接部235，第一水平连接部233分别与前地板11和后纵梁3连接，第二水平连接部234与前地板11连接，竖直连接部235与后纵梁3侧面连接，可以理解的是，在保持前纵梁后段、前地板梁、电池安装梁23和后纵梁3在纵向方向平直的前提下，尽量提高后纵梁3的横向尺寸，使电池安装梁23的侧面与后纵梁3的侧面在同一平面，从而通过第一水平连接部233和竖直连接部235实现电池安装梁23与后纵梁3在水平和竖直两个方向上的焊接，形成可靠的承力结构，提高电池安装的稳定性，同时提高车身的弯扭刚度。

本实施例的电池安装梁23的端部设有用于封闭梁腔体7的端部封板6，端部封板6起到封闭梁腔体7与前地板11或后纵梁3连接后形成的腔体的作用，避免异物进入电池安装梁23的内部，同时起到加强电池安装梁23的结构强度的作用。

参考图4和图5，安装点4设有安装加强板5，进一步加强了电池安装的可靠程度，在本实施例中，安装梁总成2弯折形成断面形状呈“几”字形的梁腔体7，梁腔体7内部对应所述安装点4的位置贴合有安装加强板5，本实施例通过螺栓组件进行连接安装梁总成2和电池，通过在安装点4设置安装加强板5，使螺栓组件的连接面更大，提高电池安装的强度。

进一步的，安装加强板5包括加强部51和设置于加强部51两侧的连接部52，加强部51与梁腔体7的底面配合，连接部52与梁腔体7的两侧壁连接，加强安装加强板5与安装梁总成2的连接强度，进而提高电池通过螺栓组件与安装梁总成2和安装加强板5连接的强度。

另外，本实施例提供了一种汽车，包括车用电池安装梁23总成2结构，本实施例提供的汽车具有较高的车身强度，能适配更多不同结构电池的安装，降低汽车的生产开发成本。

综上，本实用新型实现了电池安装点4呈纵向方向分布，形成一条地板总成1纵向方向的传力线路，加强了车身的弯扭刚度；另外纵向方向分布的安装点4，便于不同车型电池进行安装，提高不同电池安装的适配率，且方便了生产线上工装共用以及安装操作的自动化。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“内”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，本实用新型中采用术语“第一”、“第二”等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语，这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区分开。例如，在不脱离本实用新型范围的情况下，“第一”信息也可以被称为“第二”信息，类似的，“第二”信息也可以被称为“第一”信息。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本实用新型的保护范围。