驱动桥总成的制作方法

本实用新型涉及车辆生产技术，尤其涉及了一种驱动桥总成。

背景技术：

目前，驱动桥总成的拉杆是通过焊接在桥壳体上的转向节臂安装在桥壳体上，转向节臂体积较大，安装不便，加工工艺也较为复杂；另外支撑架直接焊接在桥壳体上，支撑架拆装不便，不利于检修等。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术中xxx缺点，提供了一种驱动桥总成。

为了解决上述技术问题，本实用新型通过下述技术方案得以解决：

驱动桥总成，包括桥壳体，桥壳体两端均设有内座，内座外通过连接件铰接有转向座，转向座连接有转向臂，两个转向臂之间铰接有拉杆。

作为优选，桥壳体通过螺栓连接有支撑架。

作为优选，支撑架左右两端均固定连接有连接板，连接板固定连接有开有螺孔的上固定板，桥壳体固定连接有与上固定板配合的第一安装板，第一安装板上开有螺孔，支撑架通过螺栓先后穿过上固定板、第一安装板上的螺孔锁紧在桥壳体上。

作为优选，支撑架前端固定连接有开有螺孔的前固定板，桥壳体上固定连接有与前固定板配合的第二安装板，第二安装板上开有螺孔，螺栓先后穿过前固定板、第二安装板上的螺孔并锁紧前固定板、第二安装板。前固定板、第二安装板的设置用于加强支撑架的安装牢固性。

作为优选，连接件包括连接片和与连接片铰接的连接轴，内座与转向座之间通过连接轴铰接，转向座与转向臂之间通过连接片连接。

作为优选，桥壳体冲压而成，内座与桥壳体焊接为一体。

本实用新型由于采用了以上技术方案，具有显著的技术效果：拉杆与转向臂铰接，转向臂通过转向座与内座连接，转向座通过连接件与内座铰接，采用分体结构，各部件体积较小，安装方便；支撑架上焊接有上固定板、下固定板、前固定板等，桥壳体上焊接有第一安装板、第二安装板，支撑架通过螺栓锁紧在桥壳体上，拆装方便，便于检修。

附图说明

图1是本实用新型实施例的结构图。

图2是图1的连接件、转向臂与转向座分离的结构图。

附图中各数字标号所指代的部位名称如下：其中1—桥壳体、2—内座、3—连接件、4—转向座、5—转向臂、6—拉杆、7—连接片、8—连接轴、9—螺孔、10—安装孔、11—支撑架、12—连接板、13—上固定板、14—支撑板、15—加强板、16—下固定板、17—前固定板、18—第一安装板、19—第二安装板。

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本实用新型作进一步详细描述。

实施例

驱动桥总成，如图1、图2所示，包括桥壳体1、内座2。

桥壳体1冲压而成，内座2与桥壳体1焊接为一体，可达到尽可能短的主销距的目的。内座2为两个，分别焊接在桥壳体1两端。

内座2外通过连接件3铰接有转向座4，转向座4连接有转向臂5，两个转向臂5之间铰接有拉杆6。转向臂5与转向座4为分体结构，可方便加工，加工艺简单。连接件3包括连接片7和与连接片7通过轴承铰接的连接轴8，内座2与转向座4之间通过连接轴8铰接，连接片7上设有螺孔9，转向座4和转向臂5上均设有螺孔9，连接片7位于转向座4和转向臂5之间，连接轴8先后贯穿转向座4、内座2上的安装孔10。转向座4、连接片7、转向臂5三者通过螺栓先后贯穿其上的螺孔9而固定在一起，三者可一体沿着连接轴8的中心轴旋转。

桥壳体1上端中部通过螺栓连接有支撑架11，桥壳体1与支撑架11为分体结构，可方便拆装。支撑架11左右两端均焊接有连接板12，连接板12底部焊接开有螺孔9的上固定板13，支撑架11下端焊接有支撑板14，支撑板14两端延伸有与连接板12重叠且贴合固定在一起的加强板15，加强板15底部焊接开有螺孔9的下固定板16，上固定板13与下固定板16重叠且贴合在一起，支撑架11前端焊接有开有螺孔9的前固定板17，桥壳体1上端中部两侧分别焊接有与上固定板13配合的第一安装板18，桥壳体1上端中部前侧焊接有与前固定板17配合的第二安装板19，第一安装板18、第二安装板19上均开有螺孔9，螺栓先后穿过上固定板13、下固定板16、第一安装板18以及先后穿过前固定板17、第二安装板19将安装架固定在桥壳体1上，设置多个固定点，确保支撑架11的安装牢固。连接板12、支撑板14的设置均可增加支撑架11与桥壳体1的接触面积，从而提高安装牢固性。

总之，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，凡依本实用新型申请专利范围所作的均等变化与修饰，皆应属本实用新型专利的涵盖范围。