汽车后排座椅安装结构及汽车的制作方法

本实用新型涉及汽车的车身技术领域，具体涉及一种汽车后排座椅安装结构及汽车。

背景技术：

现有技术的传统钢制车身中，为满足座椅和安全带安装点的强度性能，一般都采用高强度钢作为加强板，并且增加料厚很厚的螺母板以满足安装点强度性能。

随着车身轻量化的发展，铝合金车身开始应用。而对于铝合金车身而言，由于铝合金材料的特性，其材料强度相比钢低很多，如采用传统钢制车身的结构设计，其安装点强度很难甚至无法满足法规要求。

技术实现要素：

为了克服上述现有技术的不足，本实用新型提供了一种汽车后排座椅安装结构及汽车，旨在提高座椅和安全带安装点的结构强度的同时，实现轻量化设计。

为了解决上述技术问题，本实用新型的汽车后排座椅安装结构采用的技术方案是：

一种汽车后排座椅安装结构，包括铝合金梁构件、座椅安装部及安全带安装部，所述铝合金梁构件包括第一纵梁，所述第一纵梁包括由第一左侧壁、第一顶壁、第一右侧壁和第一底壁依次围合形成的中空型材主体以及设于所述型材主体内的加强侧壁，所述加强侧壁连接于所述第一顶壁和所述第一底壁之间，且所述第一顶壁和所述第一底壁的壁厚均大于所述加强侧壁的壁厚，所述第一左侧壁和所述第一右侧壁的壁厚均小于所述加强侧壁的壁厚，所述座椅安装部和所述安全带安装部分别设于所述加强侧壁两侧的所述型材主体上。

进一步的，所述加强侧壁有两个，两个所述加强侧壁相对间隔设置，所述座椅安装部包括第一安装部和第二安装部，其中，所述第一安装部设于一所述加强侧壁左侧的所述型材主体上，所述第二安装部设于另一所述加强侧壁右侧的所述型材主体上，所述安全带安装部设于两个所述加强侧壁之间的所述型材主体上。

进一步的，所述第一顶壁和所述第一底壁的壁厚相同，所述第一左侧壁和所述第一右侧壁的壁厚相同。

进一步的，所述铝合金梁构件还包括与所述第一纵梁间隔设置的第二纵梁，所述第二纵梁上设有另一所述安全带安装部。

进一步的，所述第二纵梁包括由第二左侧壁、第二顶壁、第二右侧壁和第二底壁依次围合形成的另一中空型材主体，其中，所述第二顶壁和所述第二底壁的壁厚大于所述第二左侧壁和所述第二右侧壁的壁厚。

进一步的，所述铝合金梁构件还包括在纵向上相对间隔设置的前横梁和后横梁，所述前横梁和所述后横梁的左右两端分别用于连接汽车车身门槛梁，所述第一纵梁和所述第二纵梁分别连接于所述前横梁与所述后横梁之间。

进一步的，所述第一纵梁和所述第二纵梁的前后两端分别与所述前横梁和所述后横梁铆接固定在一起。

进一步的，所述座椅安装部和所述安全带安装部均为铝合金套管。

进一步的，所述铝合金套管铆接固设于所述型材主体上。

本实用新型的汽车采用的技术方案是：

一种汽车，包括上述汽车后排座椅安装结构。

基于上述技术方案，本实用新型的汽车后排座椅安装结构及汽车相对于现有技术至少具有以下有益效果：

本实用新型的汽车后排座椅安装结构及汽车，在采用铝合金梁构件的基础上，通过在第一纵梁的型材主体内设置加强侧壁并进行合理的壁厚分配，不仅可以实现在第一纵梁上同时设置座椅安装部和安全带安装部，还确保了整体结构强度较好，同时达到了轻量化设计的目的，整体结构简单。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的一种汽车后排座椅安装结构的一结构示意图；

图2为图1所示汽车后排座椅安装结构的另一结构示意图；

图3为图1所示汽车后排座椅安装结构中第一纵梁的结构示意图；

图4为图3所示第一纵梁的横截面示意图；

图5为图1所示汽车后排座椅安装结构中第二纵梁的结构示意图；

图6为图5所示第二纵梁的横截面示意图；

图7为图1中所示汽车后排座椅安装结构采用的铝合金套管的结构示意图；

图8为图5所示第一纵梁中设有铝合金套管时的横截面示意图；

附图标记说明：

110-前横梁；120-后横梁；210-第一纵梁；211-第一顶壁；212-第一底壁；212a、212b-第一延伸壁；213-第一左侧壁；214-第一右侧壁；215-加强侧壁；220-第二纵梁；221-第二顶壁；222-第二底壁；222a、222b-第二延伸壁；223-第二左侧壁；224-第二右侧壁；310、320-安全带安装部；400-座椅安装部；410-第一安装部；420-第二安装部；500-铝合金套管；610、620-门槛梁。

具体实施方式

为了使本实用新型要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设于”另一个元件上时，它可以直接在另一个元件上或者可能同时存在居中元件。当一个元件被称为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接另一个元件或者可能同时存在居中元件。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

还需要说明的是，以下实施例中的上、下、顶、底、侧、左、右等方位用语，仅是互为相对概念或是以产品的正常使用状态为参考的，而不应该认为是具有限制性的。

请参照图1至图4，本实用新型实施例提供了一种汽车后排座椅安装结构，包括用于支承后排座椅的铝合金梁构件(未示出)、座椅安装部400及安全带安装部320，铝合金梁构件包括第一纵梁210，第一纵梁210包括由第一左侧壁213、第一顶壁211、第一右侧壁214和第一底壁212依次围合形成的中空型材主体以及设于型材主体内的加强侧壁215，加强侧壁215连接于第一顶壁211和第一底壁212之间，且第一顶壁211的壁厚和第一底壁212的壁厚均大于加强侧壁215的壁厚，第一左侧壁213的壁厚和第一右侧壁214的壁厚均小于加强侧壁215的壁厚，座椅安装部400和安全带安装部320分别设于加强侧壁215两侧的型材主体上。

应当理解的是，上述第一左侧壁213、第一顶壁211、第一右侧壁214、第一底壁212以及加强侧壁215均分别沿纵向延伸，且加强侧壁215与第一左侧壁213和第一右侧壁214相对设置。

相对传统钢制加强板而言，通过采用铝合金梁构件和具有中空型材主体的第一纵梁210构件，可实现更轻的重量和更好的刚度、强度；通过设置加强侧壁215，可以更好的对第一纵梁210起到较好的加强作用，从而使该汽车后排座椅安装结构的整体结构强度更好，并有利于提升座椅和安全带安装点的结构可靠性；作为直接受力面且承力较大的第一顶壁211和第一底壁212具有较厚的壁厚，可使第一纵梁210的强度性能更优，壁厚居中的加强侧壁215可以更好的对第一顶壁211和第一底壁212及座椅安装部400和安全带安装部320起到支承作用，而受力、传递力相对较小的第一左侧壁213和第一右侧壁214通过采用较薄壁厚，有利于减轻重量。

因此，上述该汽车后排座椅安装结构，在采用铝合金梁构件的基础上，通过在第一纵梁210的型材主体内设置加强侧壁215并进行合理的壁厚分配，不仅可以实现在第一纵梁210上同时设置座椅安装部400和安全带安装部320，还确保了整体结构强度和刚度较好，同时达到了轻量化设计的目的，整体结构简单。

为了实现更好的加强效果，请参照图4，上述加强侧壁215优选具有多个，具体在本实施例中可设有两个加强侧壁215，两个加强侧壁215相对间隔设置，结合图3所示，座椅安装部400包括第一安装部410和第二安装部420，其中，第一安装部410设于一加强侧壁215左侧的型材主体上(具体为第一安装部410设于第一左侧壁213和一加强侧壁215之间)，第二安装部420设于另一加强侧壁215右侧的型材主体上(具体为第二安装部420设于另一加强侧壁215和第一右侧壁214之间)，安全带安装部320设于两个加强侧壁215之间的型材主体上。如此，可在保证第一纵梁210具有较好的结构强度的基础上，利用第一纵梁210实现三个安装部的设置，整体结构更加紧凑，并且第一纵梁210在任一安装部两侧均具有壁体，结构分布更加均衡合理，可更好的满足结构强度和稳定性要求，提升结构可靠性。

在实际应用时，为了使第一纵梁210受力分布更加均匀，上述两个加强侧壁215还优选在第一左侧壁213和第一右侧壁214之间均匀间隔分布，并进一步优选呈对称分布。

作为本实用新型的一个优选实施例，请参照图4，上述第一顶壁211和第一底壁212优选具有相同的壁厚T1，第一左侧壁213和第一右侧壁214优选具有相同的壁厚T3，两个加强侧壁215的壁厚T2也优选相同，且T1＞T2＞T3如此，可以简化第一纵梁210的成型加工过程，并且确保整体结构的对称性较好，有利于提升结构的可靠性。

进一步的，请一并参照图1、图2、图5和图6，铝合金梁构件还包括与第一纵梁210间隔设置的第二纵梁220，第二纵梁220上设有另一安全带安装部310。上述第一纵梁210和第二纵梁220可以按左右对称设置，也可以根据安全带及座椅安装点的分布进行设置。第二纵梁220的设置不仅可以进一步提升铝合金梁构件的整体结构强度，使铝合金梁构件具有更好的结构可靠性和稳定性，还有利于提高安全带安装部310、320在铝合金梁构件上布设的便利性，分别设置在第一纵梁210和第二纵梁220上的两个安全带安装部310、320，能将安全带的载荷快速经第一纵梁210和第二纵梁220分别传递给下文所述的横梁构件(即图1和图2所示的前横梁110和后横梁120)，避免应力集中，从而有利于进一步提高使用的安全性。

具体在本实施例中，请参照图5和图6，上述第二纵梁220包括由第二左侧壁223、第二顶壁221、第二右侧壁224和第二底壁222依次围合形成的另一中空型材主体，其中，第二顶壁221和第二底壁222的壁厚大于第二左侧壁223和第二右侧壁224的壁厚(最为优选的是，第二顶壁211的壁厚大于第二左侧壁223的壁厚，第二顶壁211的壁厚大于第二右侧壁224的壁厚；第二底壁222的壁厚大于第二左侧壁223的壁厚，第二底壁222的壁厚大于第二右侧壁224的壁厚)。如此，可以在保证第二纵梁220具有足够承力的结构强度的基础上，有利于轻量化设计。

作为本实用新型的一个优选实施例，请参照图6，上述第二顶壁221和第二底壁222优选具有相同的壁厚T1，第二左侧壁223和第二右侧壁224优选具有相同的壁厚T3，且T1＞T2，如此，可以简化第二纵梁220的成型加工过程，并且确保整体结构的对称性较好，有利于提升结构的可靠性。

请参照图4，具体在本实施例中，上述第一纵梁210的第一底壁212的宽度可大于第一顶壁211的宽度，第一左侧壁213、第一顶壁211和第一右侧壁214围设于第一底壁212上，这样可以使第一底壁212具有朝第一左侧壁213和第一右侧壁214外伸出的第一延伸壁212a、212b。

同理，请参照图6，上述第二纵梁220中，其第二底壁222的宽度也可大于其第二顶壁221的宽度，第二左侧壁223、第二顶壁221和第二右侧壁224围设于第二底壁222上，这样可以使第二底壁222具有朝第二左侧壁223和第二右侧壁224外伸出的第二延伸壁222a、222b。利用该第一延伸壁212a、212b和第二延伸壁222a、222b更加方便实现第一纵梁210和第二纵梁220与前横梁110、后横梁120之间的安装连接。

进一步的，请参照图1和图2，上述铝合金梁构件还包括在纵向上相对间隔设置的前横梁110和后横梁120，前横梁110的左右两端分别用于连接汽车车身两个门槛梁610、620，后横梁120的左右两端也分别连接于汽车车身的两个门槛梁610、620之间，第一纵梁210的前后两端连接于前横梁110与后横梁120之间，第二纵梁220的前后两端连接于前横梁110和后横梁120之间。这样前横梁110、车身门槛梁610、后横梁120、另一侧车身门槛梁620及第一纵梁210和第二纵梁220可组成封闭且大致呈倒“目”字形的梁组件，座椅、安全带分别通过座椅安装部400和安全带安装部310、320安装于第一纵梁210和第二纵梁220上方的车身地板(未示出)上。如此，第一纵梁210和第二纵梁220不仅可以为座椅和安全带提供可靠的安装点，还可为地板提供可靠有效的支撑；呈倒“目”字形结构的梁组件可以提高汽车后排座椅安装结构的整体结构强度、刚度及稳定性，并对车身地板具有稳定的支承，整体结构紧凑，所用零部件少，成本低，重量轻，并且刚度、强度及稳定性较好；在发生侧碰时，冲击力可通过前横梁110和后横梁120两个传递途径进行传导，从而提高侧面冲击力的传递效率，并使冲击力在汽车后排座椅横向上分布较为均匀，抗冲击性能较好，并尤其有利于提高白车身的模态及NVH性能。

请参照图7和图8，作为本实用新型的一个优选实施例，上述座椅安装部400(包括第一安装部410和第二安装部420)、和安全带安装部310、320均为铝合金套管500。采用铝合金套管500来配接安全带的连接部和座椅的连接部，结构简单、拆装方便、成本较低、并能够保证连接的强度。

请参照图8，具体在本实施例中，上述铝合金套管500优选铆接固设于型材主体。具体而言，铝合金套管500设于第一纵梁210和第二纵梁220上对应的各个安装点的位置。对于第一纵梁210上的铝合金套管500而言，铝合金套管500穿设于第一顶壁211和第一底壁212上；对于第二纵梁220上的铝合金套管500而言，铝合金套管500穿设于第二顶壁221和第二底壁222上。这样的结构不仅制作方便，还可以增大连接的面积，提高连接强度和可靠性，从而相应的提高安全带和座椅的安装点结构强度，保证对座椅和安全带具有较好的承载力，降低安全带和座椅在安装点的法规失效风险。

作为本实用新型的一个优选实施例，上述第一纵梁210的前后两端分别与前横梁110和后横梁120铆接固定在一起；第二纵梁220的前后两端也分别与前横梁110和后横梁120铆接固定在一起。在实际应用时，可先将铝合金套管500通过压铆工艺固定于第一纵梁210和第二纵梁220后，形成第一纵梁组件和第二纵梁组件，然后再将第一纵梁组件和第二纵梁组件分别通过铆接工艺与前横梁110和后横梁120连接形成一个完成的框架整体。

具体在本实施例中，上述第一纵梁210的前后两端分别与前横梁110和后横梁120通过自穿铆接工艺铆接固定在一起，第二纵梁220的前后两端也分别与前横梁110和后横梁120也通过自穿铆接工艺铆接固定在一起，在采用轻质铝合金型材作为梁沟件的前提下，采用自穿铆接工艺能够方便的实现冲铆一次性完成，整体结构较为紧凑，连接更牢固。当然，在其他实施例中，上述纵梁构件与前横梁110和后横梁120之间也可以采用现有的铆钉、抽芯铆钉等实现铆固结合。

本实用新型实施例还提供了一种包括上述汽车后排座椅安装结构的汽车。

上述汽车，由于与上述汽车后排座椅安装结构实施例基于同一构思，其带来的技术效果与本实用新型汽车后排座椅安装结构实施例相同，具体内容可参见本实用新型汽车后排座椅安装结构实施例中的叙述，此处不再赘述。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。