一种轮胎的制作方法

本发明涉及一种轮胎。

背景技术：

轮胎包括胎面部、两个侧胎部，两个侧胎部分别位于胎面部的轴向两侧。每个侧胎部的外胶料内都设有胎圈芯和包覆胎圈芯的帘布层。胎圈芯包括钢丝圈部和填料部，填料部位于钢丝圈部的外侧(即沿径向远离轮胎中心的一侧)。轮辋设有轮辋弧面，轮胎与轮辋组装状态下，侧胎部的侧面与轮辋弧面接触。

现有的轮胎，使用过程中侧胎部发热严重，导致使用中后期出现帘布层与填料部分离或者帘布层与胶料分离的问题，致使轮胎耐久性一般。目前主要通过采用低发热性材料减少轮胎在使用过程中的发热量，但是，该手段会大幅增加轮胎的成本。

有鉴于此，如何在不增加轮胎成本的前提下缓解轮胎发热，从而提升轮胎的耐久性，是本领域技术人员需要解决的技术问题。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本发明提供一种轮胎，包括侧胎部，所述侧胎部的外胶料内设有胎圈芯和包覆所述胎圈芯的帘布层，所述胎圈芯包括钢丝圈部和填料部，轮辋在轮胎的径向截面上形成用于与所述侧胎部的侧边接触的轮辋弧边；其特征在于，在轮胎的径向截面上，所述帘布层靠近所述轮辋弧边的侧边上形成有帘布层弧边，所述帘布层弧边的弧口朝向所述轮辋弧边，所述帘布层弧边的半径r1与所述轮辋弧边的半径r2的比值范围为：21.1％≤r2/r1≤47.5％。

如上设置，侧胎部受轮辋挤压时，填料部的变形量小，所以整体发热量小，而且，仅通过对帘布层的型线进行调整即达到了该效果，不会增加轮胎的成本。

可选的，所述填料部的外端位于轮胎的中应力区内；在轮胎的径向截面上，所述侧胎部的侧边与所述轮辋弧边的接触区的上端点在非承载状态下位于a点、在极限承载状态下位于b点；以所述钢丝圈部的中心为圆心，作过所述a点的第一圆周和过所述b点的第二圆周，所述第一圆周和所述第二圆周之间的区域为所述中应力区。

可选的，所述填料部的内端面的轴向宽度w与所述填料部的径向高度h的比值范围为：40％≤w/h≤62％。

可选的，过所述b点的轴向线沿轮胎径向向外移动20mm形成渐变终止线l，所述侧胎部在所述钢丝圈部和所述渐变终止线l之间的部分为一个渐变部，每个所述渐变部的轴向宽度沿轮胎径向自内向外逐渐减小。

可选的，每个所述渐变部的轴向宽度沿轮胎径向自内向外每5mm递减同等距离s，s的范围为：0.2mm≤s≤0.4mm。

可选的，所述侧胎部还包括补强胶片，所述补强胶片设置在所述胎圈芯和所述帘布层之间，并位于所述胎圈芯远离所述轮辋弧边的一侧。

可选的，在轮胎的径向截面上，轮胎的最大断宽中心点p与所述补强胶片的上端点q相连形成连线pq，轮胎的最大断宽中心点p与最大断宽端点r相连形成连线pr，所述连线pq与所述连线pr之间的夹角为α，α的范围为：0°≤α≤8°。

可选的，所述补强胶片的内端绕过所述钢丝圈部延伸到所述钢丝圈部靠近所述轮辋弧边的一侧。

可选的，所述侧胎部还包括补强层，所述补强层设置在所述帘布层和所述外胶料之间，并位于所述帘布层靠近所述轮辋弧边的一侧，所述补强层的轴向宽度范围为55mm±10mm。

可选的，所述补强层的内端延伸到所述填料部的一侧，使两者形成重叠区，所述重叠区在轮胎的径向截面上的长度范围为5mm-10mm。

附图说明

图1是本发明提供的轮胎的一个侧胎部的径向截面图；

图2是图1在与轮辋组装状态下的视图；

图3和图4是图1的标注图。

附图标记说明如下：

1侧胎部，11胎圈芯，111钢丝圈部，112填料部，12帘布层，121帘布层弧边，13胶料，14补强胶片，15补强层；

2轮辋，21轮辋弧边。

具体实施方式

为了使本技术领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明的技术方案作进一步的详细说明。

首先需要说明的是，在本发明的描述中，“径向”指轮胎的直径方向，“轴向”是指轮胎的轴线延伸方向，在径向上，远离轮胎中心的位置为外，靠近轮胎中心的位置为内。本发明的描述基于轮胎的径向截面视角而言

如图1和图2所示，轮胎包括侧胎部1，侧胎部1的外胶料13内设有胎圈芯11和包覆胎圈芯11的帘布层12。图中设有两层帘布层12，第一层自胎圈芯11的一侧绕过胎圈芯11的底部延伸到胎圈芯11的另一侧，第二层位于第一层之外并位于胎圈芯11的一侧，实际实施时，帘布层12的层数可以根据实际需要灵活调整。胎圈芯11包括钢丝圈部111和填料部112，填料部112位于钢丝圈部111的外侧。

轮辋2设有轮辋弧面，在轮胎径向截面上，轮辋弧面呈现为轮辋弧边21。轮胎与轮辋2组装状态下，侧胎部1的侧边与轮辋弧边21接触，接触状态下，侧胎部1被轮辋2挤压，出现一定程度的变形。

帘布层12靠近轮辋弧边21的侧边上形成有帘布层弧边121，帘布层弧边121的弧口朝向轮辋弧边21。帘布层弧边121的半径为r1，轮辋弧边21的半径为r2，本方案中，21.1％≤r2/r1≤47.5％。

如上设置，侧胎部1受轮辋2挤压时，填料部112的变形量小，所以整体发热量小，而且，仅通过对帘布层的型线进行调整即达到了该效果，不会增加轮胎的成本。

具体的，如图3所示，填料部112的外端位于轮胎的中应力区内，这样，更利于减小填料部112的变形量。在轮胎的径向截面上，侧胎部1的侧边与轮辋弧边21的接触区的上端点在非承载状态下位于a点，在极限承载状态下位于b点，以钢丝圈部111的中心o为圆心，作过a点的第一圆周和过b点的第二圆周，第一圆周和所述第二圆周之间的区域为上述中应力区，第一圆周内的区域为低应力区，第二圆周外的区域为高应力区。

具体的，如图4所示，填料部112的内端面的轴向宽度w与填料部112的径向高度h的比值范围为：40％≤w/h≤62％。这样设置，更利于减小填料部112的变形量。

具体的，如图4所示，过b点的轴向线沿轮胎径向向外移动20mm形成渐变终止线l，每个侧胎部1在钢丝圈部111和渐变终止线l之间的部分为一个渐变部，轮胎共形成两个渐变部(图中仅展示出一个)，每个渐变部的轴向宽度沿轮胎径向自内向外逐渐减小。这样设置，使轮胎应力分布更均匀，从而更利于减小侧胎部1的变形量。

优选的，每个渐变部的轴向宽度沿轮胎径向自内向外每5mm递减同等距离s，s的范围为：0.2mm≤s≤0.4mm。

进一步的，如图1所示，侧胎部1还可以设置补强胶片14，补强胶片14设置在胎圈芯11和帘布层12之间，并位于胎圈芯11远离轮辋弧边21的一侧(图中左侧)，通过设置补强胶片14可以提升轮胎的强度，这样更利于减小轮胎变形。当然，实际实施时，也可不设置补强胶片14。

优选的，如图4所示，轮胎的最大断宽中心点p与补强胶片14的外端点q相连形成连线pq，轮胎的最大断宽中心点p与最大断宽端点r相连形成连线pr，连线pq与连线pr之间的夹角为α，α的范围为：0°≤α≤8°，这样将补强胶片14的外端位置限定在0°≤α≤8°的区域内，利于进一步减小轮胎变形和缓解轮胎发热。

优选的，如图1所示，补强胶片14的内端绕过钢丝圈部111延伸到钢丝圈部111靠近轮辋弧边21的一侧(图中右侧)。这样设置，可以提升钢丝圈部111侧方的强度，利于进一步减小轮胎变形和缓解轮胎发热。

进一步的，如图1所示，轮胎还可以设置补强层15，补强层15设置在帘布层12和外胶料13之间，并位于帘布层12靠近轮辋弧边21的一侧(图中右侧)，补强层15的轴向宽度范围为55mm±10mm。通过设置补强帘布层15，可以进一步提升轮胎的抗变形能力。

优选的，补强帘布层15的内端延伸到填料部112的一侧(图示右侧)，使两者形成重叠区，重叠区在轮胎的径向截面上的长度范围为5mm-10mm。

以上对本发明所提供的一种轮胎进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。