三角窗的安装总成、车窗总成及汽车的制作方法

本实用新型涉及汽车车门，更具体地，涉及一种三角窗的安装总成、车窗总成及汽车。

背景技术：

汽车的三角窗用于提升驾驶视野，避免因前侧挡风玻璃的过渡倾斜带来的双侧盲区，提高安全性。三角窗与汽车玻璃在窗框内并列但相互独立设置，汽车玻璃可升降连接在车门上，三角窗固定在窗框内。

图1为现有技术中的三角窗与辊压窗框装配示意图。图2为图1所示的三角窗与辊压窗框装配的a-a剖面图。如图1和图2所示，三角窗和车门玻璃均安装在窗框104上，三角窗包括边框103和固定在边框103上的玻璃103'，窗框104与内板102点焊连接，在通过外板101进行包边，然后，将玻璃103'通过边框103卡接在窗框104上。窗框104是辊压零件，且为一体成型结构，需要同时考虑三角玻璃和车窗玻璃的形状以及安装，在成型时，在三角窗所在弯角区域需要拉弯工艺，提高了成型难度，可能影响成型稳定性。

另外，辊压工艺使得窗框104的表面形状恒定，要求与其配合的窗框横截面必须完全一致，进而要求外板101的外表面与玻璃103'的玻璃面之间距离h必须保持恒定，因此，限制了外板101在车内外方向上的造型。

因此，需要一种三角窗的安装总成、车窗总成及汽车，来解决上述问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的目的在于提出一种三角窗的安装总成、车窗总成及汽车，安装总成可实现三角窗的快速安装。

基于上述目的本实用新型提供的一种三角窗的安装总成，三角窗包括首尾依次连接的横向直边、竖向直边和斜向折边，所述斜向折边包括从所述竖向直边到所述横向直边依次连接的第一折段和第二折段，所述三角窗的安装总成包括：

隔档，所述隔档设置在车门窗框上，且从所述车门窗框分隔出用于安装所述三角窗的第一区域，所述横向直边与所述车门窗框抵接，所述竖向直边与所述隔档抵接；

安装框，所述安装框包括第一框体和从所述第一框体延伸出的第二框体，所述第一框体和所述第二框体两者的自由端分别与所述隔档和所述车门窗框连接，所述第一框体和所述第二框体两者朝向所述隔档一侧表面分别设置有用于固定所述第一折段的第一安装槽和用于固定所述第二折段的第二安装槽。

优选地，所述第一框体包括第一基板以及分别从所述第一基板相对两侧侧面向同侧延伸出的第一外侧壁和第一内侧壁，所述第一外侧壁、所述第一基板以及所述第一内侧壁围合形成所述第一安装槽。

优选地，所述第二框体包括第二基板以及分别从所述第二基板相对两侧侧面向同侧延伸出的第二外侧壁和第二内侧壁，所述第二外侧壁、所述第二基板以及所述第二内侧壁围合形成所述第二安装槽。

优选地，所述车门窗框的相对两侧分别连接有车门外板和车门内板，所述安装框设置在所述车门外板和所述车门内板之间，所述安装框与所述车门内板连接，所述车门外板覆盖在所述安装框外侧形成包边。

优选地，所述第一外侧壁的延伸长度小于所述第一内侧壁的延伸长度，所述第一框体通过所述第一内侧壁与所述车门内板焊接连接，所述车门外板覆盖在所述第一外侧壁外侧形成包边。

优选地，所述第二外侧壁的延伸长度小于所述第二内侧壁的延伸长度，所述第二框体通过所述第二内侧壁与所述车门内板焊接连接，所述车门外板覆盖在所述第二外侧壁外侧形成包边。

另外，优选地，所述第二内侧壁上设置有延伸段，所述第二内侧壁通过所述延伸段与所述车门窗框连接。

本实用新型还提供一种车窗总成，包括：

升降窗，所述升降窗可升降地连接在车门窗框上；

三角窗，所述三角窗包括首尾依次连接的横向直边、竖向直边和斜向折边，所述斜向折边包括从所述竖向直边到所述横向直边依次连接的第一折段和第二折段；

如上述的三角窗的安装总成，所述三角窗的安装总成包括隔档和安装框，所述隔档设置在车门窗框上，且将所述车门窗框分隔出用于安装所述三角窗的第一区域以及用于安装所述升降窗的第二区域，在所述第一区域内，所述横向直边与所述车门窗框抵接，所述竖向直边与所述隔档抵接；所述安装框包括第一框体和从所述第一框体延伸出的第二框体，所述第一框体和所述第二框体两者的自由端分别与所述隔档和所述车门窗框连接，所述第一框体和所述第二框体两者朝向所述隔档一侧表面分别设置有用于固定所述第一折段的第一安装槽和用于固定所述第二折段的第二安装槽；

导向限位框，所述导向限位框包括导向框和从所述导向框延伸出的限位框，所述导向框和所述限位框两者的自由端分别与所述车门窗框和所述隔档连接，所述导向框和所述限位框两者朝向所述隔档一侧表面分别设置有导向槽和限位槽，所述升降窗可沿着所述导向槽往复移动，所述限位槽用于将所述升降窗限定在所述第二区域内。

优选地，所述导向限位框采用冲压工艺制作而成。

本实用新型还提供一种汽车，所述汽车包括如上述的三角窗的安装总成。

从上面所述可以看出，本实用新型提供的三角窗的安装总成、车窗总成及汽车，与现有技术相比，具有以下优点：三角窗的安装总成可实现三角窗在车门窗框上的独立安装，不与升降窗相互干涉，三角窗的安装总成结构简单，成型难度低，成型稳定性好。车窗总成的三角窗和升降窗分别位于第一区域和第二区域内，安装框和导向限位框可分开制作，然后通过隔档连接为一体结构，降低制作难度，提高成型稳定度。

附图说明

通过下面结合附图对其实施例进行描述，本实用新型的上述特征和技术优点将会变得更加清楚和容易理解。

图1为现有技术中的三角窗与辊压窗框装配示意图。

图2为图1所示的三角窗与辊压窗框装配的a-a剖面图。

图3为本实用新型具体实施例中采用的三角窗的安装总成的示意图。

图4为安装在车门窗框上的图3所示的三角窗的安装总成的示意图。

图5为安装在车门窗框上的图4所示的三角窗的安装总成的b-b剖面图。

图6为安装在车门窗框上的图4所示的三角窗的安装总成的c-c剖面图。

图7为图4所示的三角窗的安装总成的三角窗的示意图。

图8为图4所示的三角窗的安装总成的车门外板的示意图。

图9为图4所示的三角窗的安装总成的车门内板的示意图。

图10为本实用新型具体实施例中采用的车窗总成的导向限位框的示意图。

其中附图标记：

101：外板；102：内板；103：边框；103'：玻璃；104：窗框；

201：车门外板；202：车门内板；203：三角窗；203'：玻璃面；

204：安装框；205：导向限位框；206：隔档。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，并参照附图，对本实用新型进一步详细说明。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向。使用的词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

图3为本实用新型具体实施例中采用的三角窗的安装总成的示意图。图4为安装在车门窗框上的图3所示的三角窗的安装总成的示意图。图5为安装在车门窗框上的图4所示的三角窗的安装总成的b-b剖面图。图6为安装在车门窗框上的图4所示的三角窗的安装总成的c-c剖面图。图7为图4所示的三角窗的安装总成的三角玻璃的示意图。如图3至图7所示，三角窗的安装总成包括：隔档206和安装框204。

三角窗203包括首尾依次连接的横向直边、竖向直边和斜向折边，斜向折边包括从竖向直边到横向直边依次连接的第一折段和第二折段；

隔档206设置在车门窗框上，且从车门窗框分隔出用于安装三角窗203的第一区域，横向直边与车门窗框抵接，竖向直边与隔档206抵接；

安装框204包括第一框体和从第一框体延伸出的第二框体，第一框体和第二框体两者的自由端分别与隔档206和车门窗框连接，第一框体和第二框体两者朝向隔档一侧表面分别设置有用于固定第一折段的第一安装槽和用于固定第二折段的第二安装槽。

车门窗框用于安装三角窗203和升降窗，隔档206将车门窗框分隔为用于安装三角窗203的第一区域和用于安装升降窗的第二区域。安装框204设置在第一区域内，并将三角窗203限定在第一区域内。安装框204的相对两端分别与隔档206以及第一区域内对应的局部车门窗框连接，安装框204、隔档206以及第一区域内对应的局部车门窗框围合形成用于限位三角窗203的安装总成，将三角窗203的第一折段和第二折段分别插入第一安装槽和第二安装槽内进行限位，横向直边和竖向直边分别抵接在车门窗框和隔档206上，来完成组装。采用上述三角窗的安装总成实现三角窗在车门窗框上的独立安装，不与升降窗相互干涉，降低安装难度，而且，三角窗的安装总成结构简单，成型难度低，成型稳定性好。

在本实施例中，隔档206的顶部可插接在第一安装槽内，隔档206的底部可插接在车门窗框上，第二安装槽可插接在车门窗框上。

第一框体的形状根据第一折段的形状设计，优选地，第一框体包括第一基板以及分别从第一基板相对两侧侧面向同侧延伸出的第一外侧壁和第一内侧壁，第一外侧壁、第一基板以及第一内侧壁围合形成第一安装槽。第一基板为第一折段提供深度限位，第一外侧壁和第一内侧壁为第一折段提供夹持作用，第一外侧壁、第一基板以及第一内侧壁围合形成的第一安装槽的结构简单，但能够实现对第一折段的稳定限位，且在深度方向上能够实现微调，提高灵活性。

第二框体的形状根据第二折段的形状设计，优选地，第二框体包括第二基板以及分别从第二基板相对两侧侧面向同侧延伸出的第二外侧壁和第二内侧壁，第二外侧壁、第二基板以及第二内侧壁围合形成第二安装槽。第二基板为第二折段提供深度限位，第二外侧壁和第二内侧壁为第二折段提供夹持作用，第二外侧壁、第二基板以及第二内侧壁围合形成的第二安装槽的结构简单，但能够实现对第二折段的稳定限位，且在深度方向上能够实现微调，提高灵活性。

在本实施例中，第一基板与第二基板圆滑过渡，第一内侧壁与第二内侧壁两者位于同一平面，且两者圆滑过渡，第一内侧壁与第二内侧壁两者连接处设置有第一豁口，第一豁口可降低安装难度；第一外侧壁与第二外侧壁两者位于同一平面，且圆滑过渡，第一外侧壁与第二外侧壁两者连接处设置有第二豁口，第二豁口可降低安装难度。

图8为图4所示的三角窗的安装总成的车门外板的示意图。图9为图4所示的三角窗的安装总成的车门内板的示意图。如图8和图9所示，车门窗框的相对两侧分别连接有车门外板201和车门内板202。

优选地，车门窗框的相对两侧分别连接有车门外板201和车门内板202，安装框设置在车门外板201和车门内板202之间，安装框204与车门内板202连接，车门外板201覆盖在安装框204外侧形成包边。车门外板201和车门内板202为安装框204以及三角窗203提供安装空间，并对安装框204进行限位，安装框204可焊接连接在车门内板202上，车门外板201覆盖在安装框204外侧形成包边；车门外板201与三角窗203的玻璃面203'之间的距离无硬性要求，对车门外板201的造型要求降低，可以相对自由的设定车门外板201的形状。

优选地，第一外侧壁的延伸长度小于第一内侧壁的延伸长度，第一框体通过第一内侧壁与车门内板202焊接连接，车门外板201覆盖在第一外侧壁外侧形成包边。第一外侧壁朝向车门外板201，为降低包边难度，相对缩短第一外侧壁的长度，第一内侧壁隐藏在车门外板201内，为提供稳定支撑，相对延长第一内侧壁的长度，同时将固定机构(如螺栓)安装在第一内侧壁上，提高美观性。

在本实施例中，第一内侧壁上设置有第一通孔，第一通孔的数量可根据第一内侧壁的长度设定，通常在靠近隔档206一端设定一个，螺栓贯穿第一通孔和车门内板202，螺栓螺母配合实现第一边框和车门内板202的固定。

优选地，第二外侧壁的延伸长度小于第二内侧壁的延伸长度，第二框体通过第二内侧壁与车门内板202焊接连接，车门外板201覆盖在第二外侧壁外侧形成包边。第二外侧壁朝向车门外板201，为降低包边难度，相对缩短第二外侧壁的长度，第二内侧壁隐藏在车门外板201内，为提供稳定支撑，相对延长第二内侧壁的长度，同时将固定机构(如螺栓)安装在第一内侧壁上，提高美观性。

在本实施例中，第二内侧壁上设置有第二通孔，第二通孔的数量可根据第二内侧壁的长度设定，通常在靠近车门窗框一端设定一个，螺栓贯穿第二通孔和车门内板202，螺栓螺母配合实现第二边框和车门内板202的固定。

另外，优选地，第二内侧壁上设置有延伸段，第二内侧壁通过延伸段与车门窗框连接。通过第二内侧壁上设置的延伸段与车门窗框连接，可降低安装难度，提高安装速度。

下面进一步介绍三角窗的安装总成的使用过程。

车门窗框的内表面安装车门内板202，将安装框204与车门内板202焊接连接，其中，安装框204通过第一内侧壁和第二内侧壁与车门内板202焊接连接；安装车门外板201，安装框204与车门外板201焊接连接，或对安装框204进行包边，其中，安装框204通过第一外侧壁和第二外侧壁进行焊接或包边；将三角窗203的第一折段和第二折段分别插入第一安装槽和第二安装槽内，将横向直边抵接在车门窗框上；安装隔档206，隔档206的顶端和底端分别与安装框和车门窗框连接，然后将竖向直边抵接在隔档206上。

本实用新型还提供一种车窗总成。图10为本实用新型具体实施例中采用的车窗总成的导向限位框的示意图。如图10所示，车窗总成包括：升降窗(未示出)、三角窗203、如上述的三角窗的安装总成和导向限位框205。

升降窗可升降地连接在车门窗框上；

三角窗203包括首尾依次连接的横向直边、竖向直边和斜向折边，斜向折边包括从竖向直边到横向直边依次连接的第一折段和第二折段；

三角窗的安装总成包括隔档206和安装框204，隔档206设置在车门窗框上，且将车门窗框分隔出用于安装三角窗203的第一区域以及用于安装升降窗的第二区域，在第一区域内，横向直边与车门窗框抵接，竖向直边与隔档抵接；安装框204包括第一框体和从第一框体延伸出的第二框体，第一框体和第二框体两者的自由端分别与隔档206和车门窗框连接，第一框体和第二框体两者朝向隔档206一侧表面分别设置有用于固定第一折段的第一安装槽和用于固定第二折段的第二安装槽；

导向限位框205包括导向框和从导向框延伸出的限位框，导向框和限位框两者的自由端分别与车门窗框和隔档206连接，导向框和限位框两者朝向隔档206一侧表面分别设置有导向槽和限位槽，升降窗可沿着导向槽往复移动，限位槽用于将升降窗限定在第二区域内。

车门窗框用于安装三角窗203和升降窗，隔档206将车门窗框分隔为用于安装三角窗203的第一区域和用于安装升降窗的第二区域。安装框204设置在第一区域内，并将三角窗203限定在第一区域内；导向限位框205设置在第二区域内，并将升降窗限定在第二区域内。安装框204的相对两端分别与隔档206以及第一区域内对应的局部车门窗框连接，安装框204、隔档206以及第一区域内对应的局部车门窗框围合形成用于限位三角窗203的安装总成，将三角窗203的第一折段和第二折段分别插入第一安装槽和第二安装槽内进行限位，横向直边和竖向直边分别抵接在车门窗框和隔档206上，来完成组装。升降窗可沿着导向框在第二区域内升降，当升降窗升至限位槽内，限位槽对升降窗进行夹持限位。采用上述车窗总成，三角窗和升降窗在车门窗框内相互独立安装，互不影响和限制，安装框的形状仅需要考虑三角窗的斜向折边的形状，导向限位框仅的形状需要考虑升降窗顶边和远离隔档一侧侧边的形状，两者结构以及制作工艺均得到简化，均可以避免多次拉弯工艺，降低成型难度，成型稳定性好。

在本实施例中，导向槽内可设置引导升降玻璃移动的导轨，升降玻璃可沿着导轨在导向槽内往复移动。

优选地，导向限位框205采用冲压工艺制作而成。冲压工艺相对于辊压工艺，使得导向限位框205的断面形状相对灵活，而且导向限位框205不与三角窗203发生干涉，不要求车门外板201与三角窗203的玻璃面203'之间的距离保持一致，降低对车门外板201造型的硬性要求，车门外板201的造型不受三角窗203的限制。

本实用新型还提供一种汽车，汽车包括如上述的三角窗的安装总成。汽车采用上述三角窗的安装总成实现三角窗在车门窗框上的独立安装，不与升降窗相互干涉，降低安装难度，而且，三角窗的安装总成结构简单，成型难度低，成型稳定性好。

从上面的描述和实践可知，本实用新型提供的三角窗的安装总成、车窗总成及汽车，与现有技术相比，具有以下优点：三角窗的安装总成可实现三角窗在车门窗框上的独立安装，不与升降窗相互干涉，三角窗的安装总成结构简单，成型难度低，成型稳定性好。车窗总成的三角窗和升降窗分别位于第一区域和第二区域内，安装框和导向限位框可分开制作，然后通过隔档连接为一体结构，降低制作难度，提高成型稳定度。

所属领域的普通技术人员应当理解：以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的主旨之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。