散热器总成、散热器与车身的安装结构及车辆的制作方法

本实用新型涉及车辆制造技术领域，尤其涉及一种散热器总成、散热器与车身的安装结构及车辆。

背景技术：

散热器是车辆中重要的器件，其通常设置在车辆前端，与车辆的前端框架安装在一起，与车头前侧的进风格栅配合进行散热处理；通常车辆的前端框架主要包括上横梁、下横梁、左立柱和右立柱，散热器设置在中间，散热器的上下两端分别与前端框架的上横梁和下横梁连接，左右立柱与下横梁的连接处通常采用倒角的连接形式，散热器在下横梁的安装点就要避开倒角处向中间收缩。

但是，对于横流式散热器来说，其下方的安装点位于水室下侧即芯体之外，也就是说两安装点之间的距离缩小直接减少了散热器芯体的有效宽度，缩小散热面积、降低散热能力，且散热器与前端框架左右立柱之间缝隙较大，需要加设挡风板或海绵条进行密封，增加生产成本。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型实施例提供一种散热器总成、散热器与车身的安装结构及车辆，主要目的是解决横流式散热器与前端框架的安装点间的距离偏短减少了散热器芯体的有效宽度，降低散热效率，且散热器与前端框架左右立柱之间缝隙变大，需要加设挡风板或海绵条进行密封，增加生产成本的问题。

为达到上述目的，本实用新型主要提供如下技术方案：

本实用新型实施例提供了一种散热器总成，其包括散热器本体：

过渡支架，所述过渡支架连接在所述散热器本体高度方向的至少一端，所述过渡支架具有第一安装部和第二安装部，所述第一安装部与所述散热器本体连接，所述第二安装部相背于所述第一安装部和所述散热器本体；

其中，在所述散热器本体宽度方向上，所述第二安装部位于所述第一安装部内侧。

可选的，前述的散热器总成，所述过渡支架的中部与所述散热器本体对应处设有避让凹陷，且在所述过渡支架的两端形成凸台。

可选地，前述的散热器总成，其中所述第一安装部为连接通孔，所述连接通孔设置在所述凸台上；且所述过渡支架通过穿设于所述连接通孔内的螺栓、螺钉、卡钉或销钉连接于所述散热器本体。

可选地，前述的散热器总成，其中所述第二安装部在垂直于所述过渡支架长度方向的投影在所述凸台的内侧。

可选地，前述的散热器总成，其中所述过渡支架包括两相对设置的第一隔板和第二隔板以及连接在所述第一个隔板和所述第二隔板同侧端部第三隔板，所述第一隔板、所述第二隔板以及所述第三隔板围成空心结构，且所述第一隔板和所述第二隔板之间中设有若干加强筋。

可选地，前述的散热器总成，所述过渡支架包括下过渡支架和/或上过渡支架；

所述上过渡支架设置在所述散热器本体高度方向的上端，所述下过渡支架设置在所述散热器本体高度方向的下端；

其中，所述下过渡支架背离所述散热器本体的一侧的端部设有避让斜面，所述避让斜面由所述下过渡支架的上端向所述过渡支架的下端且向中心方向倾斜。

可选地，前述的散热器总成，其中所述避让台阶在所述过渡支架宽度方向上位于所述斜面的内侧。

可选的，前述的散热器总成，其中所述过渡支架为扁平一体式，两个所述第一安装部和两个所述第二安装部分别相对应的设置在所述过渡支架的两端；或者

每个所述过渡支架包括至少为两个子过渡支架，所述第一安装部和所述第二安装部对应的设置在所述子过渡支架上，且所述至少两个所述子过渡支架分别设置在所述散热器本体的高度方向同一侧的两端。

另一方面，本实用新型提供一种散热器与车身的安装结构，其包括前述任一所述的散热器总成和前端框架；

所述前端框架包括左立柱、右立柱、上横梁和下横梁，所述下横梁与所述左立柱和所述下横梁与所述右立柱连接处设置为倒角过渡；所述散热器本体的两端分别通过过渡支架与所述前端框架的上横梁和下横梁相连

另一方面，本实用新型提供一种车辆，其包括前述散热器与车身的安装结构。

本实用新型实施例提出的一种散热器总成、散热器与车身的安装结构及车辆，用于解决横流式散热器与前端框架的安装点间的距离偏短减少了散热器芯体的有效宽度，缩小了散热面积、降低散热能力，且散热器与前端框架左右立柱之间缝隙较大，需要加设挡风板或海绵条进行密封，增加生产成本的问题；本申请文件中的散热器总成，通过在所述过渡支架的两侧分别设置所述第一安装部和所述第二安装部，且所述第一安装部在所述散热器本体宽度方向上更加的靠外侧，来提高所述散热器本体的安装面或安装点的宽度，既能够保证散热器本体的安装又使得散热器本体宽度方向上的可设置宽度增加，有效的增大了散热器本体的散热器芯体宽度，从而增大散热面积并提高所述散热器本体的散热能力与散热效率，也缩小了散热器本体与所述左立柱、所述右立柱之间的缝隙，密封成本大大下降。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的一种散热器总成的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的一种散热器与车身的安装结构的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的下过渡支架的结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的下过渡支架的另一种结构示意图；

图5为传统的散热器与车身的安装结构的剖面示意图；

图中：1散热器总成、2(2’)散热器本体、21下悬置、22水室、23散热器芯体、24上悬置、3(3’)前端框架、31左立柱、32右立柱、33(33’)上横梁、331’钣金支架、332’连接板、34(34’)下横梁、341倒角、4下过渡支架、41第二安装部、42第一安装部、43凸台、44避让凹陷、45避让斜面、46第一隔板、47第二隔板、48第三隔板、49子过渡支架、5上过渡支架、6加强筋、7散热器与车身的安装结构。

具体实施方式

为了进一步阐述本实用新型为达成预定实用新型目的所采取的技术手段及功效,以下结合附图及较佳实施例，对依据本实用新型提出的一种散热器总成、散热器与车身的安装结构及车辆其具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。在下述说明中，不同的“一实施例”或“实施例”指的不一定是同一实施例。此外，一或多个实施例中的特定特征、结构、或特点可由任何合适形式组合。

本实用新型实施例的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：

实施例1

参考附图2，本实用新型提供的一种散热器总成1，其包括散热器本体2和过渡支架，所述过渡支架连接在所述散热器本体2高度方向的至少端，所述过渡支架具有第一安装部42和第二安装部41，所述第一安装部42与所述散热器本体2连接，所述第二安装部41相背离于所述第一安装部42和所述散热器本体2；其中，所述散热器本体2宽度方向上，所述第二安装部41位于所述第一安装部42的内侧。

具体的，为了解决横流式散热器与前端框架的安装点间的距离偏短减少了散热器芯体的有效宽度，降低散热效率，且散热器与前端框架左右立柱之间缝隙变大，需要加设挡风板或海绵条进行密封，增加生产成本的问题，本实用新型提供一种散热器总成1，其通过在所述过渡支架的两侧分别加设用于连接散热器本体2的第一安装部42和用于连接前端框架3中下横梁34的所述的第二安装部41，且所述第一安装部42在散热器本体2的宽度方向上比所述第二安装部41更加的靠外，进而为所述散热器本体2提供更宽的安装面或安装点，使得散热器本体2在宽度方向上的可设置宽度或可布置空间增加，也就是增加了所述散热器本体2的起到主要散热作用的芯体的宽度；所述散热器本体2为中部散热芯体23，左右两侧为水室22的结构；所述过渡支架为具有一定高度、且两侧能够安装点或设置安装件的机械结构硬件，所述过渡支架的一侧通过所述第一安装部42与所述散热器本体2两端的水室22相连，即为所述散热器本体2提供较传统安装中更宽的安装距离或空间；所述过渡支架上与所述散热器本体2相背离的一侧则通过所述第二安装部41与所述下横梁34相连接，实现所述散热器本体2仍然是安装在下横梁34上的；所述过渡支架可以是长条棒状、筒状或块状等，但不仅限于上述列举。

根据上述所列，本实用新型实施例提出的一种散热器总成1、散热器与车身的安装结构及车辆，通过在所述过渡支架的两侧分别设置所述第一安装部和所述第二安装部，且所述第一安装部在所述散热器本体宽度方向上更加的靠外侧，来提高所述散热器本体2的安装面或安装点的宽度，既能够保证散热器本体2的安装又使得散热器本体2宽度方向上的可设置宽度增加，有效的增大了散热器本体2的散热器芯体23宽度，从而增大散热面积并提高所述散热器本体2的散热能力及散热效率，也缩小了散热器本体2与所述左立柱31、所述右立柱32之间的缝隙，密封成本大大下降。

本文中术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，a和/或b，具体的理解为：可以同时包含有a与b，可以单独存在a，也可以单独存在b，能够具备上述三种任一中情况；其中所述内外以实际安装中的内外为参考。

进一步的，参考附图1和附图3，本实用新型的一个实施例提出的一种散热器总成1，在具体实施中，所述过渡支架的中部与所述散热器本体2对应处设有避让凹陷44，且在所述过渡支架的两端形成凸台43，所述第一安装部42为连接通孔，所述连接通孔设置在所述凸台43上；且所述过渡支架通过穿设于所述连接通孔内的螺栓、螺钉、卡钉或销钉连接于所述散热器本体2。

具体的，为了实现所述散热器本体2与所述过渡支架之间的完美连接，本实用新型采取的技术方案中，将所述过渡支架的中部与所述散热器本体2的散热器芯体23相对应的位置设有避让凹陷44，即中部下凹，中部下凹后则在所述过渡支架宽度方向的两端形成所述凸台43，显而易见的是，所述避让凹陷44低于所述凸台43，因而所述凸台43与所述避让凹陷44在交接处形成大体z字型结构，所述凸台43通过所述连接通孔与所述散热器本体2两侧的水室相接，所述避让凹陷44则与所述散热器本体2中部的散热器芯体23相接，从而防止所述水室22在于所述凸台43连接时对所述散热器芯体23的下部造成干涉；进一步的，所述凸台43的宽度大于等于所述水室22的宽度，用于保证所述散热器本体2的连接强度；所述连接通孔内可以设置螺栓、螺钉、卡钉或销钉，用于与所述散热器本体2的水室22相接。

进一步的，参考附图3，本实用新型的一个实施例提出的一种散热器总成，在具体实施中，所述第二安装部41在垂直于所述过渡支架长度方向的投影在所述凸台43的内侧。

具体的，为了保证所述过渡支架在于前端框架3的下横梁34连接时与所述倒角341不发生干涉，将所述第二安装部41在所述过渡支架长度方向(与散热器本体2的宽度方向相同)上设置在所述凸台43即所述第一安装部42的内侧，所述第二安装部41的位置可以参考现有技术中散热器本体2与下横梁34的悬置安装点，二者可以是同一安装位置；其中所述第二安装部41为立柱，所述立柱插入所述散热器本体2的下悬置21，再随所述下悬置21装配于所述下横梁34的安装位上；所述连接通孔可以与螺栓、螺钉或者是卡钉相互配合，将所述散热器本体2两侧的水室22与所述过渡支架相连接。

实施例2

参考附图3和附图4，本实用新型的一个实施例提出的一种散热器总成1，在具体实施中，所述过渡支架包括两相对设置的第一隔板46和第二隔板47以及连接在所述第一隔板46和所述第二隔板47同侧端部的第三隔板48，所述第一隔板46、所述第二隔板47以及所述第三隔板48围成空心结构，且所述所述第一隔板46和所述第二隔板48之间设有若干加强筋6。

具体的，为了保证散热器本体2的连接强度且降低整体散热器总成1的质量，本实用新型采取的技术方案中，将所述过渡支架设置为空心结构，参照上述实施例1的内容，即为空心长方体框架或空心方形块框架，同时为了增加强度，在其内部加设若干所述加强筋6，所述加强筋6的设置方式在此不做过多限制，网格状、并列装、交叉状或是无规则排列均可。

进一步的，如图3和附图2所示，本实用新型的一个实施例提出的一种散热器总成1，在具体实施中，所述过渡支架包括下过渡支架4和/或上过渡支架5；所述上过渡支架5设置在所述散热器本体2高度方向的上端，所述下过渡支架4设置在所述散热器本体2高度方向的下端；其中，所述下过渡支架4背离所述散热器本体2的一侧端部设有避让斜面45，所述避让斜面45由所述下过渡支架4的上端向所述下过渡支架4的下端且向中心方向倾斜。

具体的，参考附图5，有一些车辆的前框端架3’的上横梁33’是铝制的无法焊接，只能够在其上开孔以连接其他结构，并且为了保证强度开孔尺寸又不能太大，在上横梁33’与散热器本体2’之间存在一定高度差，因而通常的设置方式是在上横梁33’的两端设置向下延伸的钣金支架331’，再通过所述钣金支架331’与散热器本体2’进行连接；但是，所述钣金支架331’需要有一个安装面与所述上横梁33’相接，因而所述钣金支架331’通常呈倒梯形，两端通过外翻的连接板332’与上横梁33’进行贴合并连接，在本实施例中，所述下过渡支架4使得所述散热器芯体23宽度增大后，所述散热器本体2两侧的水室22同时向两侧移动了，那么所述散热器本体2上端与所述上横梁33的连接点也就需要向两侧外移，而所述钣金支架331’为了保证连接板332’的设置不受干涉，所述钣金支架331’的设置位置无法改变或者是改变很微小，无法达到与所述水室22移动的距离相等，因而同样需要在所述散热器主体2的上端设置与所述下过渡支架4结构相似的所述上过渡支架5，保证散热器主体2的宽度最大限度的增加且不受干涉；同时，因为所述上过渡支架5与所述下过渡支架4结构基本相同，唯一的区别就是，所述下过渡支架4的两端在背离所述散热器本体2的一侧需要设置避让斜面45用以避让所述倒角341，所以显而易见的是，所述上过渡支架5的一侧设有第二安装部41与上悬置24配合进行与所述钣金支架的连接，且所述上过渡支架5上与所述第二安装部41背离的一侧设有连接通孔与螺栓、螺钉、销钉或卡钉配合进行与所述水室22的连接为了防止所述下过渡支架4与所述倒角341发生干涉。

进一步的，参考附图3和附图4，所述,过渡支架4为扁平一体式，两个所述第二安装部41和两个所述第一安装部42分别相对应的设置在所述过渡支架的两端；或者

每个所述过渡支架包括至少两个子过渡支架49，所述第二安装部41和所述第一安装部42对应的设置在所述子过渡支架49上，且所述至少两个所述子过渡支架49分别设置在所述散热器本体2高度方向同侧的两端。

具体的，为了保证所述散热器本体2的安装且降低安装和生产成本，本实用新型采取的技术方案中，将所述过渡支架设置为一个整体长条状整体或者是两个单独的分体；参考附图3，是将所述过渡支架4设置为一个长条状整体的情况，所述过渡支架整体为长方体框架，在所述过渡支架的两端朝向所述下横梁34的一侧设有所述第二安装部41，与所述第二安装部41相背离的一侧则通过所述凸台43设有所述连接通孔；参考附图4，则是将所述过渡支架设置为分体包括两个所述子过渡支架49的情况，所述子过渡支架49整体为方形块框架结构，在所述散热器本体2和所述下横梁34之间设置两个所述子过渡支架49，两个所述子过渡支架49在所述散热器本体2的两侧水室22对应的位置相对设置，即所述避让凹陷44是相对的，同时每个所述子过渡支架49上仅需对应设置一组所述第二安装部41和所述连接通孔即可；需要说明的是，所述上过渡支架5同样参考上述内容，可以设置为一个整体长条状结构，也可以设置为两个分体子过渡支架49的形式，在此不做过多赘述。

另外，本实用新型实施例提供的散热器总成1的实际装配顺序如下：

将上过渡支架5和所述下过渡支架4分别连接至所述散热器本体2的上下两端，然后将所述上悬置24和所述下悬置21分别装置至所述第二安装部41上，先将与过渡支架装配完成的所述散热器本体2的下端与所述下横梁34进行连接，再与所述上横梁33连接。

实施例3

进一步的，参考附图1，本实用新型实施例提供了一种散热器与车身的安装结构7，其包括上述的散热器总成1和前端框架3；

所述前端框架3包括左立柱31、右立柱32、上横梁33和下横梁34，所述下横梁34与所述左立柱31和所述下横梁34与所述右立柱32连接处设置为倒角341过渡；所述散热器本体2的两端分别通过过渡支架与所述前端框架3的上横梁33和下横梁34相连。

具体的，为了解决横流式散热器与前端框架的安装点间的距离减少了散热器主片的有效宽度，降低散热效率，且散热器与前端框架左右立柱之间缝隙变大，需要加设挡风板或海绵条进行密封，增加生产成本的问题，本实用新型提供一种散热器与车身的安装结构7，其通过在所述前端框架3的下横梁34与所述散热器本体2之间加设下过渡支架4来提高所述散热器本体4的安装面或安装点，使得散热器本体2靠近所述下横梁34的部分在所述左立柱31和右立柱32之间的可设置宽度增加，也就是增加了所述散热器本体2的起到主要散热作用的散热器芯体23的宽度；以下内容均以所述下过渡支架4为例，具体的，所述前端框架3为由所述左立柱31、所述右立柱32、所述上横梁33以及所述下横梁34周向围成大体矩形框架结构，为了适应车身整体结构，将所述下横梁34和所述左立柱31、所述右立柱32的连接处设置为倒角341过渡；所述前端框架3和所述散热器本体2与现有技术中的前端框架和散热器结构相似甚至相同，在此不做过多赘述；所述下过渡支架4参考上述实施例内容，当然所述散热器本体2在所述下过渡支架4上的安装点显而易见的是更加靠近所述左立柱31和所述右立柱32的；所述下过渡支架4上的所述第二安装部41置于所述下过渡支架4与所述下横梁34之间的安装点，仍然需要避开所述倒角341，但是所述下过渡支架4可以采用所述下横梁34上传统的安装点，也可以进一步的向下横梁34的中心移动该安装点，以上设置方式均不会影响到所述散热器本体2在所述下过渡支架4上的安装点，因而所述下过渡支架4与所述下横梁34之间的安装点位置在此不做过多赘述；所述下过渡支架4可以是长条棒状、筒状或块状等，但不仅限于上述列举。

根据上述所列，本实用新型实施例提出的一种散热器与车身的安装结构及车辆，通过在所述前端框架3的下横梁34和散热器本体2之间加设所述下过渡支架4来提高所述散热器本体2的安装面或安装点的宽度，既能够保证散热器本体2的安装又使得散热器本体2靠近所述下横梁34的部分在所述左立柱31和右立柱32之间的可设置宽度增加，有效的增大了散热器本体2的散热器芯体23宽度，从而提高所述散热器本体2的散热效率，也缩小了散热器本体2与所述左立柱31、所述右立柱32之间的缝隙，密封成本大大下降。

实施例4

本实用新型的一个实施例提出一种车辆，其包括前述实施例中的所述散热器与车身安装结构7。

具体的，本实施例中所述散热器与车身安装结构7可以直接采用实施例3中的所述散热器与车身安装结构7，所述的散热器总成1可直接采用上述实施例1至2中提供的任一所述的散热器总成1，也可以是实施例1-2任意结合得到的散热器总成1，具体的实现结构可参见上述实施例1-2中描述的相关内容，此处不再赘述。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。