一种车载娱乐系统主机安装结构的制作方法

本实用新型涉及汽车零部件安装技术，特别涉及一种车载娱乐系统主机安装结构。

背景技术：

近年来，随着汽车行业的快速发展，车载娱乐系统已逐渐普及。目前汽车的娱乐系统主机上大多设有左右两个对称分布的支架，这左右两个支架分别需要通过螺栓与汽车上的安装骨架相匹配固定，以实现娱乐系统主机的固定。但采用该结构进行安装时，为了避免车载娱乐系统主机与汽车上的安装骨架之间出现晃动或错位，影响安装精度，通常需要工作人员先对娱乐系统主机进行夹紧或预紧，以实现其位置预固定，然后才能进行螺丝锁付工序。这就导致车载娱乐系统主机的安装过程相对复杂，导致安装效率低下。

技术实现要素：

本实用新型为了解决上述技术问题，提供了一种车载娱乐系统主机安装结构，包括主机本体，所述主机本体上设置有安装支架，所述安装支架用于将主机本体固定在车身骨架上；所述安装支架上分别设有第一螺孔，所述车身骨架上设有与安装支架相配合的辅助支架，辅助支架设有与第一螺孔相配合的第二螺孔，辅助支架与安装支架相螺接；且所述主机本体上还设有定位支架，定位支架上开设有定位孔，所述车身骨架上设有与定位孔相匹配的定位卡爪，所述定位卡爪与定位孔相配合用于实现主机本体的位置预固定。

进一步的，所述定位支架为u型结构，定位支架的两端与主机本体固定连接；所述定位卡爪包括卡板和挡板，所述卡板一端通过基座与车身骨架固定连接，另一端穿过定位孔与挡板呈角度设置，挡板用于限制定位支架沿卡板方向的移动范围。

进一步的，所述基座和挡板分别与卡板垂直设置。

进一步的，所述基座、挡板以及卡板一体成型。

进一步的，所述基座上设有第三螺孔，所述定位支架上设有与第三螺孔相匹配的第四螺孔，所述基座与定位支架相螺接。

进一步的，所述安装支架上连有定位块，所述辅助支架上开设有与定位块相配合的定位槽，定位槽为条形结构，所述定位块能够在定位槽内滑动。

进一步的，所述定位槽内侧壁贴有橡胶层，所述橡胶层在与定位块相对应一侧设有防滑纹。

进一步的，所述主机本体上设有两个安装支架，两个安装支架位置相对，两个安装支架设置在主机本体的外侧面，所述定位支架设置在主机本体与车身骨架相对应一侧。

进一步的，所述安装支架包括横板和竖板，所述横板与竖板拼接形成l型结构，所述竖板与主机本体的外侧面相固定，所述横板与辅助支架相螺接。

本实用新型所起到的有益技术效果如下：

与现有技术相比较，本实用新型公开了一种车载娱乐系统主机安装结构，该安装结构在传统安装结构上增设了u型的定位支架，定位支架设置在主机本体上，定位支架上开设有定位孔，而通过基座与车身骨架相连的定位卡爪能够穿过定位孔实现对主机本体位置的预固定。此外，安装支架上还连有定位块，与车身骨架相连的辅助支架上设有定位槽，定位块与定位槽的配合实现了对主机本体的二次定位。最重要的是，定位槽内侧壁设有橡胶层，橡胶层在与定位块相对应一侧设有防滑纹，这增加了定位块在定位槽内的滑动阻力，避免了定位块在非人工操作下出现自滑动现象，利于实现对主机本体的精确定位。本实用新型提供的车载娱乐系统主机安装结构由于设置有多重定位机构，在主机本体的安装过程中无需进行夹紧或预紧，可直接进行螺丝锁付工序，简化了安装过程，提高了安装效率。

附图说明

图1为主机本体、安装支架及定位支架的连接关系示意图。

图2为车身骨架、辅助支架及定位卡爪之间的位置关系示意图。

图3为主机本体、定位支架、安装支架及定位块之间的位置关系示意图。

图4为主机本体与车身骨架的组装结构示意图。

图5为定位卡爪与定位支架的连接关系放大图。

图6为安装支架、辅助支架、定位块及定位槽之间的连接关系放大图。

图7定位块、定位槽及橡胶层之间的位置关系示意图。

附图标记：

1-主机本体，2-安装支架，3-第一螺孔，4-定位块，5-定位支架，6-定位孔，7-第四螺孔，8-车身骨架，9-辅助支架，10-第二螺孔，11-定位槽，12-基座，13-卡板，14-挡板，15-第三螺孔，16-橡胶层。

附图仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制；为了更好说明本实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的；相同或相似的标号对应相同或相似的部件；附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征更易被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围作出更为清楚的界定。

实施例1：

如图1-图6所示，本实施例提供了一种车载娱乐系统主机安装结构，包括主机本体1，主机本体1为方形结构，主机本体1一面设有控制面板，另一面与车身骨架8相对应设置。主机本体1上设置有两个安装支架2，两个安装支架2位置相对设置。安装支架2用于将主机本体1固定在车身骨架8上。各安装支架2上分别开设有第一螺孔3，车身骨架8上设有与各安装支架2相配合的辅助支架9，辅助支架9上开设有与第一螺孔3相配合的第二螺孔10，辅助支架9与安装支架2通过螺栓固定连接。

此外，主机本体1上还设有定位支架5，定位支架5设置在主机本体1与车身骨架8相对应一侧。定位支架5为u型结构，u型结构的定位支架5两端与主机本体1固定连接，即u型定位支架5与主机本体1形成封闭的口字型结构。u型定位支架5的底部上开设有定位孔6，定位孔6为方形结构。而车身骨架8上连有与定位孔6相匹配的定位卡爪。定位卡爪能够穿过定位孔6，并与定位孔6形成相互配合，实现主机本体1的位置预固定，避免主机本体1在安装过程中出现大范围的晃动或移位。由于定位支架5为u型结构，因此定位孔6两侧均有具有供定位卡爪移动的活动空间，也就是说，定位卡爪可以是从主机本体1所在一侧穿过定位孔6，也可以是从定位孔6与主机本体1相背的一侧穿过定位孔6，对定位卡爪的移动方向不做限制，只要其能够穿过定位孔6且与定位支架5实现配合定位即可。

作为优选的，定位卡爪包括卡板13和挡板14，卡板13一端通过基座12与车身骨架8固定连接，另一端穿过定位孔6与挡板14呈角度设置，挡板14用于限制定位支架5沿卡板13方向的移动范围。基座12、挡板14以及卡板13可以由零部件组装而成，也可以采用一体成型工艺制备。当然，从改善受力稳定性以及降低组装难度考虑，基座12、卡板13及挡板14优选一体成型。本实施例中，基座12和挡板14分别与卡板13垂直设置，也就是说，基座12一端与车身骨架8固定连接，基座12另一端与卡板13的一端垂直设置，而卡板13的另一端则与挡板14垂直设置。本实施例中，定位卡爪与定位支架5同向设置，因此，在使用过程中，基座12需要和卡板13、挡板14一并穿过由u型定位支架5与主机本体1形成的封闭的口字型结构，然后再使基板12带着卡板13和挡板14沿定位孔6轴线方向发生相对移动，使卡板13与挡板14穿过定位孔6，并与定位支架5相卡接，进而实现对主机本体1的位置预固定。

作为优选的，基座12上设有第三螺孔15，第三螺孔15设置在定位卡爪与车身骨架8相背一侧，即定位卡爪设置在第三螺孔15与车身骨架8之间。定位支架5上设有与第三螺孔15相匹配的第四螺孔7，所述基座12与定位支架5通过螺钉螺接固定。基座12与定位支架5的螺接固定进一步提高了主机本体1与车身骨架8之间的安装稳定性，降低了主机本体1在使用过程中掉落的风险。

作为优选的，两个安装支架2设置在主机本体1的外侧面，两个安装支架2的位置高度一致，定位支架5设置在主机本体1与车身骨架8相对应一侧，且定位支架5与两个安装支架2之间的位置关系呈三角形分布。也就是说，主机本体1与车身骨架8之间共设有三个螺接点，且这三个螺接点呈三角形结构分布，三角形的受力分布使得整体安装结构受力均衡性得到明显提高。

作为优选的，安装支架2包括横板和竖板，横板与竖板拼接形成l型结构，竖板与主机本体1的外侧面螺接固定，而横板上开设有第一螺孔3，横板与辅助支架9相螺接。且至少一个安装支架2上连有定位块4，相对应的辅助支架9上开设有与定位块4相配合的定位槽11，定位槽11为条形结构，定位块4能够在定位槽11内滑动。本实施例中，所述横板为台阶形结构，定位块4设置在横板的台阶位置处，定位块4与横板垂直设置；辅助支架9在与定位块4相对应一侧连有延伸板，延伸板上开设有条形的定位槽11。定位块4在条形定位槽11内的移动方向与定位卡爪在定位孔6内的移动方向保持一致，即定位块4在条形定位槽11内的移动其实是为定位卡爪在定位孔6内的移动提供空间，以保证定位卡爪能够在定位孔6内移动使挡板14与定位支架5相卡接。

如图7所示，作为优选的，定位槽11的内侧壁贴有橡胶层16，橡胶层16在与定位块4相对应一侧设有防滑纹。橡胶层16一侧与定位槽11的内侧壁胶黏连接，另一侧与定位块4相抵接。定位块4在与橡胶层16相背一侧与定位槽11的另一内侧壁相抵接。橡胶层16的设置是为了提高定位槽11内侧壁与定位块4之间的摩擦阻力，避免在无人工操作的情况下，定位块4在定位槽11内出现自发滑动，导致主机本体1错位，影响主机本体1的正常安装。当然，橡胶层16与定位块4之间的摩擦阻力并不会影响定位块4在定位槽11内的滑动，只要操作人员向定位块4施加一定的推力，即可使定位块4在定位槽11内移动，进而为定位卡爪在定位孔6内的活动提供一定空间。即调节定位块4在定位槽11内的位置，以使定位卡爪在定位孔6内移动，实现挡板14与定位支架5的卡接，进而完成主机本体1的预定位。

车载娱乐系统主机的安装过程：

首先，移动主机本体1的位置，使部分基座12以及卡板13、挡板14穿过u型定位支架5与主机本体1形成的封闭的口字型结构，并使卡板13和挡板14穿过定位孔6。与此同时，定位块4也会插入条形定位槽11内。然后，通过人工施力，调节定位块4在条形定位槽11内的位置，直至挡板14与定位支架5相卡接。此时，由于定位卡爪与定位支架5的卡接、以及定位块4在定位槽11内的摩擦固定，实现了对主机本体1的预定位。随后，分别向第一螺孔3和第二螺孔10、以及第三螺孔15和第四螺孔7内打螺丝，即可完成主机本体1与车身骨架8的安装。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。