一种碳纤维复合材料的氢能汽车车门包边结构的制作方法

本实用新型涉及氢能汽车车身结构技术领域，尤其涉及一种碳纤维复合材料的氢能汽车车门包边结构。

背景技术：

将碳纤维复合材料应用于汽车车身结构，可以大幅度降低车身重量，但碳纤维复合材料与金属存在截然不同材料和工艺成型特性，因此，对于碳纤维车身设计，不能和金属结构一样，否则会造成工艺难度大、制造成本高、无法最大限度发挥碳纤维自身优势等问题。对于车门结构，传统钣金车门的内外板通过包边实现连接，而碳纤维复合材料车门无法通过包边的方式连接，只能通过结构胶粘接的方式连接，也因此存在包边圆角比钣金车门大、粘接时大量溢胶胶导致外观效果差的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对已有的技术现状，提供一种碳纤维复合材料的氢能汽车车门包边结构，不但解决了内外板粘接时的溢胶问题，达到无溢胶或少量溢胶的效果，使车门包边结构更美观，同时还具有限制胶层厚度的作用。

为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种碳纤维复合材料的氢能汽车车门包边结构，包括车门内板和车门外板，车门内板和车门外板均采用碳纤维复合材料制作，所述车门内板与车门外板通过结构胶粘接，粘接区内胶层的厚度为1.5-2mm，所述车门内板外圈处朝粘接区一侧增厚形成挡胶凸台，所述车门外板外圈处朝车门内板形成造型圆角的翻边。

进一步的，所述车门内板和车门外板为碳纤维复合材料层合板结构或smc结构。

进一步的，所述挡胶凸台表面至车门外板朝粘接区一侧的距离不大于1mm。本实用新型的有益效果为：

相比于现有技术，其碳纤维复合材料的氢能汽车车门包边结构通过车门内板外圈处局部增厚形成挡胶凸台，不但解决了内外板粘接时的溢胶问题，达到无溢胶或少量溢胶的效果，使车门包边结构更美观，同时还具有限制胶层厚度的作用。

附图说明

附图1为本实用新型的主视图；

附图2为本实用新型的立体图。

标注说明：1、车门内板，2、车门外板，3、胶层。

具体实施方式

请参阅图1-2所示，一种碳纤维复合材料的氢能汽车车门包边结构，包括车门内板1和车门外板2，车门内板1和车门外板2均采用碳纤维复合材料制作，具体的，车门内板1和车门外板2为碳纤维复合材料层合板结构或smc结构。

所述车门内板1与车门外板2通过结构胶粘接，粘接区内胶层3的厚度为1.5-2mm，所述车门内板1外圈处朝粘接区一侧增厚形成挡胶凸台，所述挡胶凸台表面至车门外2板朝粘接区一侧的距离不大于1mm。

所述车门外板2外圈处朝车门内板1形成造型圆角的翻边，在满足造型外观圆角的情况下，翻边应尽量短。

粘接前，需要先将车门内板1与车门外板2进行打磨处理，以去除其表面的脱模剂，粘接时，应尽量使涂胶轨迹位于粘接区中心，通过挡胶凸台可以确保无溢胶或少量溢胶，使车门包边结构更美观，同时还具有限制胶层3厚度的作用。

当然，以上仅为本实用新型较佳实施方式，并非以此限定本实用新型的使用范围，故，凡是在本实用新型原理上做等效改变均应包含在本实用新型的保护范围内。

技术特征：

1.一种碳纤维复合材料的氢能汽车车门包边结构，其特征在于：包括车门内板(1)和车门外板(2)，车门内板(1)和车门外板(2)均采用碳纤维复合材料制作，所述车门内板(1)与车门外板(2)通过结构胶粘接，粘接区内胶层(3)的厚度为1.5-2mm，所述车门内板(1)外圈处朝粘接区一侧增厚形成挡胶凸台，所述车门外板(2)外圈处朝车门内板(1)形成造型圆角的翻边。

2.根据权利要求1所述的一种碳纤维复合材料的氢能汽车车门包边结构，其特征在于：所述车门内板(1)和车门外板(2)为碳纤维复合材料层合板结构或smc结构。

3.根据权利要求1或2所述的一种碳纤维复合材料的氢能汽车车门包边结构，其特征在于：所述挡胶凸台表面至车门外板(2)朝粘接区一侧的距离不大于1mm。

技术总结
本实用新型公开一种碳纤维复合材料的氢能汽车车门包边结构，包括车门内板和车门外板，车门内板和车门外板均采用碳纤维复合材料制作，所述车门内板与车门外板通过结构胶粘接，粘接区内胶层的厚度为1.5‑2mm，所述车门内板外圈处朝粘接区一侧增厚形成挡胶凸台，所述车门外板外圈处朝车门内板形成造型圆角的翻边，所述车门内板和车门外板为碳纤维复合材料层合板结构或SMC结构，所述挡胶凸台表面至车门外板朝粘接区一侧的距离不大于1mm。相比于现有技术，本实用新型的车门包边结构通过车门内板外圈处局部增厚形成挡胶凸台，不但解决了内外板粘接时的溢胶问题，达到无溢胶或少量溢胶的效果，使车门包边结构更美观，同时还具有限制胶层厚度的作用。

技术研发人员：张玺;郝义国
受保护的技术使用者：武汉格罗夫氢能汽车有限公司
技术研发日：2019.10.24
技术公布日：2020.09.04