一种车门及车门内板和窗台加强板的连接结构的制作方法

本实用新型涉及汽车制造技术领域，特别是涉及一种车门及车门内板和窗台加强板的连接结构。

背景技术：

目前，汽车的发展趋势之一为轻量化，为减轻车身重量，多采用铝合金等材质，采用铝合金后，车门的车门内板和窗台加强板之间的连接方式多采用点焊、纯铆接或者纯胶接的方式。

实际应用中，点焊的焊接设备贵，焊接成本高，纯铆接的方式在安装内水切的位置存在与铆钉干涉的问题，无法实现内水切的安装，纯胶接的方式又存在脱胶、连接不可靠的问题。

因此，如何设计一种车门内板和窗台加强板的连接结构，以满足内水切安装的基础上，能够降低成本，并满足结构强度需求，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种车门及车门内板和窗台加强板的连接结构，该连接结构采用复合连接工艺，方便内水切的安装，成本低且能够满足结构性能需求。

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种车门内板和窗台加强板的连接结构，所述车门内板的上端部和所述窗台加强板的上端部贴合，且插入内水切的凹槽内，所述车门内板的上端部和所述窗台加强板的上端部中，一者沿车身长度方向开设有若干连接孔，所述车门内板的上端部和所述窗台加强板在所述连接孔的位置通过塞焊的方式连接，所述车门内板的上端部和所述窗台加强板的上端部还通过胶接连接，所述胶接的区域位于相邻两所述连接孔之间。

该技术方案提供的连接结构，车门内板的上端部和窗台加强板的上端部通过塞焊的方式连接，且在相邻两个塞焊点之间通过胶接固定，塞焊的连接方式能够避免车门内板和窗台加强板的上端部与内水切干涉，方便车门内板和窗台加强板与内水切的连接，且能够保证内水切安装面的平整性，同时在相邻的两塞焊点之间辅以胶接，能够在保证车门内板与窗台加强板连接可靠性的基础上，尽量减少塞焊点，以降低塞焊的打磨成本，兼顾成本低和结构性能的需求。

如上所述的车门内板和窗台加强板的连接结构，所述连接孔具体开设于所述车门内板的上端部。

如上所述的车门内板和窗台加强板的连接结构，所述窗台加强板的下端部与所述车门内板的对应部分贴合，且两者之间固定连接。

如上所述的车门内板和窗台加强板的连接结构，所述窗台加强板的下端部与所述车门内板的对应部分通过铆接固定。

如上所述的车门内板和窗台加强板的连接结构，所述窗台加强板的下端部与所述车门内板的对应部分具体通过自冲铆接连接。

如上所述的车门内板和窗台加强板的连接结构，所述窗台加强板的下端部与所述车门内板的自冲铆接部位还通过胶接连接。

如上所述的车门内板和窗台加强板的连接结构，所述车门内板和所述窗台加强板均为铝合金板。

本实用新型还提供车门，包括车门内板、窗台加强板和内水切，所述内水切具有凹槽，所述车门内板的上端部和所述窗台加强板的上端部贴合，且插入所述凹槽，所述车门内板和所述窗台加强板通过上述任一项所述的连接结构连接。

由于上述车门内板和窗台加强板的连接结构具有上述技术效果，所以包括该连接结构的车门也具有相应的技术效果，此处不再重复论述。

附图说明

图1为本实用新型所提供一种具体实施例中车门的局部结构示意图；

图2为图1中窗台加强板的结构示意图；

图3为图2中车门内板和窗台加强板在塞焊位置的断面示意图；

图4为图2中车门内板和窗台加强板在胶接位置的断面示意图；

图5为图2中车门内板和窗台加强板在铆接位置的断面示意图。

附图标记说明：

车门100，车门内板110，内板上端部111，连接孔112，窗台加强板120，加强板上端部121，加强板下端部122，内水切130，凹槽131；

塞焊位s1，胶接位s2，铆接位s3。

具体实施方式

本实用新型的核心是提供一种车门及车门内板和窗台加强板的连接结构，该连接结构采用复合连接工艺，方便内水切的安装，成本低且能够满足结构性能需求。

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。

为便于理解和描述简洁，下文结合车门及车门内板和窗台加强板的连接结构一并说明，有益效果部分不再重复论述。

本文中涉及的方位词上、下等是以图中零部件位于图中及零部件之间的相互位置关系为基准定义的，只是为了方便描述和理解，车身的长度方向为图1和图2中的左右方向。

请参考图1至图5，图1为本实用新型所提供一种具体实施例中车门的局部结构示意图；图2为图1中窗台加强板的结构示意图；图3为图2中车门内板和窗台加强板在塞焊位置的断面示意图；图4为图2中车门内板和窗台加强板在胶接位置的断面示意图；图5为图2中车门内板和窗台加强板在铆接位置的断面示意图。

车辆的车门100在车窗口的边缘通常安装有内水切130，以起到密封作用，车门100在车窗口位置还会设置窗台加强板120，以提高车门100的结构强度。

实际应用中，车门内板110的内板上端部111大致与窗台加强板120的加强板上端部121贴合且固定连接，内水切130具有朝下的凹槽131，内水切130扣合在车门内板110和窗台加强板120的上端部，即贴合的内板上端部111和加强板上端部121插装在内水切130的凹槽131内。

该实施例中，车门内板110的内板上端部111和窗台加强板120的加强板上端部121中，一者沿车身长度方向开设有若干连接孔112，内板上端部111和加强板上端部120在连接孔112的位置通过塞焊的方式连接，图中s1表示塞焊位；其中，塞焊为焊接的一种，用熔化焊的方式将两块板焊透。

内板上端部111和加强板上端部121之间还通过胶接连接，其中胶接位s2位于相邻两个塞焊位s1之间，相邻两个塞焊位s1之间的胶接区域的长度具体可根据实际需求来设定，可以为连续的长条形区域，也可以为多个间隔一定距离的较短的短条形区域。

图示方案中，连接孔112具体开设于车门内板110的内板上端部111，可以理解，实际设置时，也可在加强板上端部121开设连接孔。

图示方案中，内板上端部111和加强板上端部121沿车身长度方向设置有三个塞焊位s1，相应地，胶接位s2有两个，可以理解，实际设置时可根据需求来设置塞焊位s1的个数，及相邻两塞焊位s1之间的间距。

如上，该实施例提供的车门内板110和窗台加强板120的连接结构，车门内板110的上端部和窗台加强板120的上端部通过塞焊的方式连接，且在相邻两个塞焊点s1之间通过胶接固定，塞焊的连接方式能够避免车门内板110和窗台加强板120的上端部与内水切130干涉，参见图3，方便车门内板110和窗台加强板120与内水切130的连接，且能够保证内水切安装面的平整性，同时在相邻的两塞焊点s1之间辅以胶接，能够在保证车门内板110与窗台加强板120连接可靠性的基础上，尽量减少塞焊点s1，以降低塞焊的打磨成本，兼顾成本低和结构性能的需求。

另外，内板上端部111和加强板上端部121之间采用胶接的方式固定，也能够降低两者之间的震动，减少噪音，提升车辆的nvh(noise、vibration、harshness，噪声、振动与声振粗糙度)性能。

该实施例中，窗台加强板120的加强板下端部122与车门内板110的对应部分贴合，且两者之间固定连接，以确保窗台加强板120连接的稳定性。

结合图1和图2，从整体来看，窗台加强板120实际上位于车门内板110相对靠上的区域。

具体的方案中，加强板下端部122与车门内板110的对应部分的连接因不受内水切130的限制，可通过铆接的方式固定，具体可选用自冲铆接的方式连接，图中以s3表示铆接位。其中，自冲铆接位一种用于连接两种以上金属板材的冷连接技术，其与普通焊接相比，牢固强度高，相对而言能够减少加强板下端部122与车门内板110之间的连接点，节省加工时间。

加强板下端部122与车门内板110之间具有多个铆接位s3，以保证连接强度，多个铆接位s3大致上沿车身的长度方向排布，在高度上可以根据需要存在偏差。

实际应用中，铆接位s3的个数及相邻铆接位s3之间的距离可根据结构强度需求来设定，不做限制。

在此基础上，为确保连接强度及缓解震动，窗台加强板120的加强板下端部122和车门内板110在各铆接位s3还通过胶接连接。

该实施例中，车门内板110和窗台加强板120均选用铝合金板材，以减轻车门100重量。

具体地，车门内板110可选用5182铝合金，窗台加强板120可选用5754铝合金。

在一个具体应用实例中，5182铝合金的车门内板110和5754铝合金的窗台加强板120通过上述塞焊、铆接和胶接的复合连接工艺连接后，总重量相较钢板材质的车门降低30％。

以上对本实用新型所提供的一种车门及车门内板和窗台加强板的连接结构均进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。