一种镁铝合金踏板管梁及其加工方法与流程

本发明属于汽车管梁件技术领域，特别涉及一种镁铝合金踏板管梁及其加工方法。

背景技术：

汽车管梁件是用以将汽车部件安装在汽车特定部位的中间定位结构，之所以采用管梁结构，是由于管梁质量轻而强度高；

汽车管梁件的种类有很多，踏板管梁便是其中一种，踏板管梁是将上车踏板安装在重卡的中间定位部件；由于踏板管梁的摆弧角度复杂，因而生产、组装比较困难；

踏板管梁的组装难度在于，将多曲度管体固定在底管上；目前的固定方式是：先在多曲度管体的底端随形等离子切割出与底管适配的凹槽，然后将底管嵌入到凹槽内，对凹槽连接处进行焊接固定，再在多曲度管体侧部焊接上加强板；然而现有工艺存在以下问题：1、由于多曲度管体的弧度复杂，等离子切割出的凹槽面往往粗糙不平，导致底管配合时，无法配合紧密，进而影响焊接缝质量，容易出现局部强度不够；2、开设出的凹槽弧度较大、跨度大，导致焊接操作难度较大，并且连接处的操作空间很小，会进一步增加操作难度。

技术实现要素：

本发明针对现有技术存在的不足，提供了一种镁铝合金踏板管梁及其加工方法，具体技术方案如下：

一种镁铝合金踏板管梁，包括多曲度管体；所述多曲度管体的顶端套装有车架连接板，所述多曲度管体的底端安装有管体定位件；所述管体定位件用以从中部将多曲度管体与底管连接为一体；

所述管体定位件包括下座体、上插管，所述下座体的表面垂直设有上插管，所述下座体为长方体状，所述下座体的底面开设有内凹的半弧配合面，所述下座体的上表面抵触于所述多曲度管体的底面，所述上插管固定插装于所述多曲度管体的底端，所述下座体的半弧配合面贴合于底管的上表面，所述底管垂直设于所述多曲度管体的底端，所述底管的一端固定套装有踏板安装板、另一端固定套装有底管固定板；

所述多曲度管体的底部外壁垂直设有支撑环，所述支撑环的顶面贴合有压环，所述压环滑动套装于所述多曲度管体的外壁，所述压环通过第一锁紧螺钉固定连接所述底管，所述第一锁紧螺钉用以从侧部将多曲度管体与底管连接为一体。

进一步的，所述上插管的顶部外壁开设有第一锁紧孔，所述多曲度管体的底端开设有第二锁紧孔，所述第二锁紧孔相对置于所述第一锁紧孔的外部，所述第二锁紧孔、第一锁紧孔的内部贯穿有第二锁紧螺钉。

进一步的，所述上插管的外壁与所述多曲度管体的内壁之间干涉配合。

进一步的，所述支撑环的中心通孔处嵌入有密封环。

进一步的，所述底管的表面中部垂直固定有第二连接管，所述下座体的中心处开设有装配孔，所述第二连接管伸入于所述装配孔内，所述下座体与所述第二连接管通过第三锁紧螺钉固定，所述第三锁紧螺钉的螺柱部分伸入于所述第二连接管内、板体部分抵触于所述下座体的表面，所述第三锁紧螺钉位于所述上插管的内部。

进一步的，所述底管的表面垂直焊接有两个第一连接管，所述第一连接管对称设于所述下座体的两侧，所述第一连接管与所述第一锁紧螺钉相对设置，所述第一锁紧螺钉的底端垂直旋入于所述第一连接管内。

一种镁铝合金踏板管梁的加工方法，所述加工方法包括以下步骤：

s1、多曲度管体制备：

将直管通过弯管机折弯形成多曲度管体；

将支撑环垂直套装在所述多曲度管体的底端，并对连接处进行焊接；

将压环由上至下套装在所述多曲度管体上，使得所述压环抵触在所述支撑环上；

s2、安装车架连接板：

一次性浇铸出车架连接板；

将所述车架连接板套装在所述多曲度管体的顶端，并对连接处进行焊接；

s2、管体定位件与底管装配：

在底管的中部垂直焊接第二连接管，在第二连接管的两侧垂直焊接第一连接管；

将管体定位件中的下座体贴合置于底管的表面，所述下座体底部的半弧配合面与所述底管贴合，与此同时，所述底管上方的第二连接管插入到所述下座体内部的装配孔中；

将第三锁紧螺钉拧入到第二连接管内，使得所述下座体固定在所述底管上；

s3、管体定位件与多曲度管体装配：

将所述多曲度管体套装固定在管体定位件中的上插管外部，所述多曲度管体的底端抵触在所述下座体的表面；

s3、多曲度管体与底管装配：

将第一锁紧螺钉旋动穿过所述压环，第一锁紧螺钉对称置于所述下座体的两侧；

继续旋动第一锁紧螺钉，使得其底端旋入到所述底管表面的第一连接管内，同时所述压环下压所述支撑环；直至第一锁紧螺钉将所述多曲度管体与所述底管装配为一体，与此同时，所述多曲度管体与所述管体定位件也固定为一体。

进一步的，所述多曲度管体与所述上插管的固定方式为螺钉固定、干涉固定中的任意一种。

本发明的有益效果是：

1、管体定位件可从中部将多曲度管体与底管连接为一体，连接更为简便，有效的提高了组装效率，使得连接处配合效果更好，无需再对多曲度管体的底端进行随形等离子切割；

2、第一锁紧螺钉可旋入到底管内，可从侧部将多曲度管体与底管连接为一体，无需再在侧部焊接加强板，同时在旋入的过程中，第一锁紧螺钉会带动压环下压支撑环，将多曲度管体、管体定位件以及底管紧密的压紧在一起，提高连接强度。

附图说明

图1示出了本发明的镁铝合金踏板管梁的结构示意图；

图2示出了本发明的管体定位件、底管连接结构示意图；

图3示出了本发明的管体定位件内部连接结构示意图；

图4示出了本发明的管体定位件整体结构示意图；

图5示出了本发明的管体压环俯视结构示意图；

图中所示：1、多曲度管体；11、支撑环；12、第二锁紧孔；2、车架连接板；3、压环；31、密封环；4、第一锁紧螺钉；5、管体定位件；51、下座体；511、装配孔；512、半弧配合面；52、上插管；521、第一锁紧孔；53、第二锁紧螺钉；54、第三锁紧螺钉；6、底管；61、第一连接管；62、第二连接管；7、踏板安装板；8、底管固定板。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

一种镁铝合金踏板管梁，包括多曲度管体1；所述多曲度管体1的顶端套装有车架连接板2，所述多曲度管体1的底端安装有管体定位件5；所述管体定位件5包括下座体51、上插管52，所述下座体51的表面垂直设有上插管52，所述下座体51为长方体状，所述下座体51的底面开设有内凹的半弧配合面512，所述下座体51的半弧配合面512贴合于底管6的上表面；利用下座体的半弧配合面512可实现下座体与底管6的无缝贴合；此半弧配合面512在长方体状的下座体51冲制而成；

所述上插管52固定插装于所述多曲度管体1的底端，所述管体定位件5用以将所述多曲度管体1与底管6连接为一体，管体定位件5能够作为中间的配合结构，使得不同形状的多曲度管体1、底管6紧密的装配为一体；所述下座体51的上表面抵触于所述多曲度管体1的底面，下座体可起到装配止挡效果

所述底管6垂直设于所述多曲度管体1的底端，所述底管6的一端固定套装有踏板安装板7、另一端固定套装有底管固定板8；

所述多曲度管体1的底部外壁垂直设有支撑环11，所述支撑环11的顶面贴合有压环3，所述压环3滑动套装于所述多曲度管体1的外壁，所述压环3的内部垂直贯穿有第一锁紧螺钉4，所述第一锁紧螺钉4的底端装配连接所述底管6；在将第一锁紧螺钉4旋入到底管6内时，一方面可使得多曲度管体1与底管6连接为一体，另一方面压环3也会下压支撑环11，使得多曲度管体1、管体定位件5以及底管6紧密的压紧在一起；管体定位件5能够从中部支撑固定多曲度管体1、底管6，第一锁紧螺钉4能够从侧部支撑固定多曲度管体1、底管6，使得多曲度管体1、底管6的组装固定更为简便，连接处配合效果更好，无需对多曲度管体1的底端进行随形等离子切割，同时也无需再在侧部焊接加强板。

如图3所示，所述上插管52的顶部外壁开设有第一锁紧孔521，所述多曲度管体1的底端开设有第二锁紧孔12，所述第二锁紧孔12相对置于所述第一锁紧孔521的外部，所述第二锁紧孔12、第一锁紧孔521的内部贯穿有第二锁紧螺钉53；利用第二锁紧螺钉53能够提高多曲度管体1、底管6的连接强度，同时第二锁紧螺钉53也可对管体定位件5进行预定位，使得管体定位件5能够预先固定在多曲度管体1上，从而方便第一锁紧螺钉4的旋动操作。

作为上述技术方案的改进，所述上插管52的外壁与所述多曲度管体1的内壁之间干涉配合；干涉配合的方式，在旋动第一锁紧螺钉4时，上插管52不断的插入到多曲度管体1内，干涉面不断配合，上插管52越插越紧，从而有效的提高了上插管52与多曲度管体1装配强度；干涉方式示例性的采用过盈配合，多曲度管体1的底端内壁为下宽上窄结构。

作为上述技术方案的改进，所述压环3的中心通孔处嵌入有密封环31；密封环31能够提高压环3的定位强度，避免压环3与多曲度管体1之间有间隙，造成压环左右偏移。

如图3所示，所述底管6的表面中部垂直固定有第二连接管62，所述下座体51的中心处开设有装配孔511，所述第二连接管62伸入于所述装配孔511内，所述下座体51与所述第二连接管62通过第三锁紧螺钉54固定，所述第三锁紧螺钉54的螺柱部分伸入于所述第二连接管62内、板体部分抵触于所述下座体51的表面，所述第三锁紧螺钉54位于所述上插管52的内部；通过第三锁紧螺钉54与第二连接管62的配合，能够提高下座体51与底管6的连接强度；同时，第三锁紧螺钉54也可对管体定位件5进行预定位，使得下座体51能够预先与底管6固定，从而方便第一锁紧螺钉4的旋动操作。

如图2所示，所述底管6的表面垂直焊接有两个第一连接管61，所述第一连接管61对称设于所述下座体51的两侧，所述第一连接管61与所述第一锁紧螺钉4相对设置，所述第一锁紧螺钉4的底端垂直旋入于所述第一连接管61内；利用第一连接管61来作为第一锁紧螺钉4的连接固定件，可对底管6整体无损，保证底管强度，同时也方便螺孔的设置。

一种镁铝合金踏板管梁的加工方法，所述加工方法包括以下步骤：

s1、多曲度管体制备：

将直管通过弯管机折弯形成多曲度管体1；

将支撑环11垂直套装在所述多曲度管体1的底端，并对连接处进行焊接；此步骤用以将支撑环11固定在多曲度管体1上；

将压环3由上至下套装在所述多曲度管体1上，使得所述压环3抵触在所述支撑环11上；此步骤用以将压环3套装在支撑环11上，需要在车架连接板2的安装前进行；

s2、安装车架连接板：

一次性浇铸出车架连接板2；车架连接板2用以作为多曲度管体1固定在车架的部件；

将所述车架连接板2套装在所述多曲度管体1的顶端，并对连接处进行焊接；套装固定能够便于两者精准配合，再进行焊接来实现固定连接；

s2、管体定位件5与底管6装配：

在底管6的中部垂直焊接第二连接管62，在第二连接管62的两侧垂直焊接第一连接管61；此步骤用以预设出第一锁紧螺钉4、第三锁紧螺钉54的定位部件；第一连接管、第二连接管均为螺管结构；圆管结构的底管6上无法开设出足够强度的螺孔，直接焊接螺管更为简便，同时也保证了底管6的完整性和强度；

将管体定位件5中的下座体51贴合置于底管6的表面，所述下座体51底部的半弧配合面512与所述底管6贴合，与此同时，所述底管上方的第二连接管62插入到所述下座体51内部的装配孔511中；此步骤用以将下座体51配合装配在底管6上，半弧面能够提高配合效果；

将第三锁紧螺钉54拧入到第二连接管62内，使得所述下座体51固定在所述底管6上；在旋入的过程中，第三锁紧螺钉54的螺杆部分旋入到第二连接管62内，第三锁紧螺钉54的板体部分抵触在下座体51的表面，从而将下座体51牢固的压紧固定在底管6上；

余下步骤具有以下两个实施例(但不限于此)：

实施例一、

s3、管体定位件5与多曲度管体1装配：

将所述多曲度管体1套装固定在管体定位件5中的上插管52外部，所述多曲度管体1的底端抵触在所述下座体51的表面；然后将第二锁紧螺钉53垂直穿过多曲度管体1、上插管52，拧上螺帽，利用第二锁紧螺钉53将上插管52与多曲度管体1固定在一起；

s3、多曲度管体1与底管6装配：

将第一锁紧螺钉4旋动穿过所述压环3，第一锁紧螺钉4对称置于所述下座体51的两侧；

继续旋动第一锁紧螺钉4，使得其底端旋入到所述底管6表面的第一连接管61内，同时所述压环3下压所述支撑环11；直至第一锁紧螺钉4将所述多曲度管体1与所述底管6装配为一体。

实施例二、

s3、管体定位件5与多曲度管体1装配：

将所述多曲度管体1套装固定在管体定位件5中的上插管52外部，所述多曲度管体1的底端抵触在所述下座体51的表面；在套装的过程中，由于多曲度管体1的内部底端下宽上窄，上插管52在插入的过程中会被逐渐内压，两个干涉配合；

s3、多曲度管体1与底管6装配：

将第一锁紧螺钉4旋动穿过所述压环3，第一锁紧螺钉4对称置于所述下座体51的两侧；

继续旋动第一锁紧螺钉4，使得其底端旋入到所述底管6表面的第一连接管61内，直至第一锁紧螺钉4将所述多曲度管体1与所述底管6装配为一体；同时所述压环3下压所述支撑环11，支撑环11带动多曲度管体1向下运动，使得上插管52进一步相对插入到多曲度管体1内，两者的干涉强度更高，装配强度更高。

除了上述连接固定方式以外，在加工时，可根据需要将管体定位件的连接处焊接。

上述管梁整体采用镁铝合金制成，质量更轻、强度更高。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。