液压动力单元以及带有液压动力单元的连续式载重汽车支腿的制作方法

1.本技术涉及液压设备的领域，尤其是涉及一种液压动力单元以及带有液压动力单元的连续式载重汽车支腿。


背景技术：

2.目前大多数载重汽车在车厢底部均安装有载重汽车支腿，载重汽车支腿通常位于轮胎附近；当载重汽车进行装卸货时，载重汽车支腿用于分散轮胎的压力，以此降低各个轮胎的压强，提高车辆的安全性能。当不需要使用时载重汽车支腿时，载重汽车支腿处于收缩状态并完全收缩于载重汽车车厢底，以降低载重汽车支腿由于外露而剐蹭其他物品的风险。液压重力单元用于控制载重汽车支腿收放。
3.现有的载重汽车支腿包括支撑腿、伸缩腿和收纳套，支撑腿用于与地面抵紧接触以此支撑车厢，收纳套固定在车厢底部以供伸缩腿在车厢底部水平伸缩，伸缩腿上与支撑腿之间安装有翻转液压缸，通过翻转液压缸带动支撑腿转动，收纳套上安装有用于带动伸缩腿在车厢底部水平移动的伸缩液压缸，支撑腿上还安装有用于控制支撑腿竖直抵紧地面支撑液压缸，三个液压油缸分别控制载重汽车支腿三个轴向的移动，从而实现载重汽车支腿的收放。
4.现有技术中实现一个载重汽车支腿的收放需要三个开关分别控制三个液压缸，这样不仅不易于人们操作载重汽车支腿，而且开关数量越多，液压系统的反应时长也会增加，从而降低汽车支腿的反应速度。


技术实现要素：

5.为了减少载重汽车支腿的开关数量，以方便人们操作，从而缩短整个液压系统的反应时长，提高汽车支腿的反应速度，本技术提供一种液压动力单元以及带有液压动力单元的连续式载重汽车支腿。
6.本技术提供的一种液压动力单元以及带有液压动力单元的连续式载重汽车支腿采用如下的技术方案：第一方面，本技术提供的一种液压动力单元采用如下的技术方案：一种液压动力单元，包括正向控制油路系统，用于与多个液压缸进油口连通；逆向控制油路系统，用于与多个液压缸的回油口连通；动力单元，与正向控制油路系统和逆行控制油路系统连通并为正向控制油路系统和逆行控制油路系统供能；换向阀，用于实现调节正向控制油路系统和逆向控制油路系统的启闭；溢流阀，设置有多个，多个溢流阀分别连通于正向控制油路系统和逆行控制油路系统；单向阀，设置有多个，多个单向阀分别连通于正向控制油路系统和逆行控制油路系统；
单向阀和溢流阀并联且单向阀流通方向与溢流阀流通方向相反；回油油路，用于连通换向阀与动力单元。
7.通过采用上述技术方案，当动力单元对正向控制油路系统供油的同时多个液压缸的输出杆处于伸出状态，此时多个液压缸的回油口通过逆向控制油路系统和回油油路向动力单元回油，当动力单元对逆向控制油路系统供油的同时多个液压缸的输出杆处于收缩状态，此时多个液压缸的进油口通过正向控制油路系统和回油油路向动力单元回油，通过溢流阀和溢流阀从而以控制多个液压缸有序伸出与收缩，从而实现一个开关控制多个液压缸有序活动的效果，从而减少载重汽车支腿的开关数量，方便了人们操作，缩短了整个液压系统的反应时长，进而提高了汽车支腿的反应速度。
8.优选的，所述正向控制油路系统包括第一正向油路，第一正向油路的进油口与换向阀连通；第二正向油路，第二正向油路的进油口与第一正向油路的出油口连通，第二正向油路的出油口与伸缩液压缸的进油口连通；第三正向油路，第三正向油路的进油口与第一油路的出油口连通，第三正向油路上间隔连通设置有两个流通方向相通的溢流阀，且两个溢流阀的流通方向均背离第三正向油路的进油口，两个溢流阀上均并联有与溢流阀流通方向相反的单向阀，第三正向油路上位于两个溢流阀之间的管路上连通有第四正向油路；第四正向油路，第四正向油路的进油口与第三正向油路连通，第四正向油路的出油口与翻转液压缸的进油口连通；第五正向油路，第五正向油路的进油口与第三正向油路的出油口连通，第五正向油路的出油口与支撑液压缸的进油口连通。
9.通过采用上述技术方案，当动力单元通过换向阀对正向控制油路系统供油时，液压油从第一正向油路流入第二正向油路和第三正向油路，第二正向油路中的液压油推动伸缩液压缸中的伸缩杆伸出，当伸缩杆移动至最大限度后位于第三正向油路上且靠近第三正向油路的进油口处的溢流阀开启，液压油通过第三正向油路流入第四正向油路中推动翻转液压缸中的翻转杆伸出，直至翻转杆移动至最大限度后位于第三正向油路上且靠近第三正向油路的出油口处的溢流阀开启，液压油通过第三正向油路流入第五正向油路中推动支撑液压缸中的支撑杆伸出，直至支撑杆移动至最大限度，此时各个液压缸通过逆向控制油路系统向动力单元回油，从而实现通过一个开关控制多个液压缸进行有序活动的效果。
10.优选的，所述逆向控制油路系统包括第一逆向油路，第一逆向油路的进油口与换向阀连通；第二逆向油路，第二逆向油路的进油口与第一逆向油路的出油口连通，第二正向油路的出油口与支撑液压缸的出油口连通；第三逆向油路，第三逆向油路的进油口与第一油路的出油口连通，第三逆向油路上间隔连通设置有两个流通方向相通的溢流阀，且两个溢流阀的流通方向均背离第三逆向油路的进油口，两个溢流阀上均并联有与溢流阀流通方向相反的单向阀，第三逆向油路上位于两个溢流阀之间的管路上连通有第四逆向油路；第四逆向油路，第四逆向油路的进油口与第三逆向油路位于两个溢流阀之间的管路连通，第四逆向油路的出油口与翻转液压缸的出油口连通；
第五逆向油路，第五逆向油路的进油口与第三逆向油路的出油口连通，第五逆向油路的出油口与伸缩液压缸的进油口连通。
11.通过采用上述技术方案，当动力单元通过换向阀对逆向控制油路系统供油时，液压油从第一逆向油路流入第二逆向油路和第三逆向油路，第二逆向油路中的液压油推动支撑液压缸中的支撑杆收缩，直至支撑杆收缩移动至最大限度后位于第三逆向油路上且靠近第三逆向油路的进油口处的溢流阀开启，液压油通过第三逆向油路流入第四逆向油路中推动翻转液压缸中的翻转杆收缩，直至翻转杆收缩移动至最大限度后位于第三逆向油路上且靠近第三逆向油路的出油口处的溢流阀开启，液压油通过第三逆向油路流入第五逆向油路中推动伸缩液压缸中的伸缩杆收缩，直至伸缩杆收缩移动至最大限度，此时各个液压缸通过正向控制油路系统向动力单元回油，从而实现通过一个开关控制多个液压缸进行有序活动的效果。
12.第二方面，本技术提供一种带有液压动力单元的连续式载重汽车支腿，采用如下的技术方案：一种带有液压动力单元的连续式载重汽车支腿，包括权利要求1-3任意所述的一种液压动力单元，所述一种连续式载重汽车支腿还包括设置在车厢底部的安装架、水平设置在安装架上的伸缩滑套、与伸缩组件滑动连接的伸缩柱、沿顺时针或逆时针方向与伸缩柱的一端转动连接的支撑滑套、滑动设置在支撑滑套内的支撑杆以及安装在伸缩柱与支撑滑套之间的翻转液压缸，伸缩液压缸设置在安装架上并与伸缩柱的另一端固定，支撑液压缸安装在支撑滑套内部并与支撑杆相固定。
13.通过采用上述技术方案，当载重汽车支腿进行工作时，首先通过液压动力单元控制伸缩液压缸带动伸缩柱沿滑离伸缩滑套的方向移动，直至伸缩液压缸中的伸缩杆移动至最大限度，之后液压动力单元控制翻转液压缸带动支撑滑套沿顺时针或逆时针方向翻转直至支撑滑套竖直位于地面上方，最后液压动力单元控制支撑液压缸带动支撑柱竖直向下移动，直至支撑柱抵紧的地面，以实现液压动力单元对载重汽车支腿的动作的控制。
14.优选的，所述伸缩柱靠近支撑滑套的一端水平固定有转动杆，转动杆插入支撑滑套并与支撑滑套转动连接，翻转液压缸设置在伸缩柱靠近支撑滑套的一端且翻转杠位于转动杆斜上方，翻转液压缸与伸缩柱相铰接，且翻转液压缸的输出杆固定在支撑滑套的周壁上。
15.通过采用上述技术方案，当支撑滑套沿顺时针或逆时针方向转动时，翻转液压缸的翻转杆通过伸出与收缩，从而带动支撑滑套沿转动杆转动，随着翻转杆位于液压缸外部的长度变化从而改变支撑滑套的转动角度，以实现支撑滑套沿顺时针或逆时针方向转动的效果。
16.优选的，所述支撑滑套与伸缩柱之间设置有用于限定支撑滑套位置的限位组件。
17.通过采用上述技术方案，当支撑柱竖直抵紧地面时，为了增大支撑滑套与伸缩柱的结合面积，降低由于支撑滑套与伸缩柱柱连接不稳从而导致支撑滑套沿伸缩柱转动的风险，限定支撑滑套竖直方向的位置，从而在支撑滑套与伸缩杆之间设置有限位组件。
18.优选的，所述限位组件包括竖直设置在支撑滑套内部的u形密封液压管、设置在支撑柱周壁上的下压杆以及水平滑动设置在支撑滑套内的连接杆，u形密封液压管包括第一出口、第二出口和位于u形液压管内的液压油，第一出口内滑动设置有第一压块，第二出口
内滑动设置有第二压块，第一压块位于下压杆下方，第二压块位于连接杆下方；支撑滑套的周壁上正对伸缩柱处水平开设有连接滑孔，连接杆插入连接滑孔并与连接滑孔同轴滑动连接，伸缩柱上开设有用于供连接杆水平滑动插入的插入孔，连接杆与第二压块相抵触的端面上均开设有用于方便第二压块推动连接杆水平滑离连接滑孔的斜面，连接滑孔与连接杆之前设置有用于带动连接杆水平滑入连接滑孔的复位弹簧。
19.通过采用上述技术方案，当支撑柱竖直向下移动时，下压杆竖直接触并下压第一压块，使得第一压块竖直向下滑动，同时第二压块竖直向上移动并推动连接杆沿靠近插入孔的方向在连接滑孔上滑动，直至支撑柱抵紧地面的同时，第二压块推动连接杆滑动插入插入孔内，以降低支撑滑套发生转动的风险，当支撑柱竖直向上移动时，下压杆竖直远离第一压块，第一压块上升的同时第二压块下降，连接杆通过复位弹簧远离插入孔并滑入连接滑孔内，从而避免对支撑滑套的转动造成阻碍的风险。
20.优选的，所述支撑滑套上设置有用于防止支撑滑套脱离车厢的防脱组件。
21.通过采用上述技术方案，当对载重汽车支腿进行收纳时，支撑滑套翻转至水平位置，由于翻转液压缸、伸缩柱以及支撑滑套之间连接较为薄弱，为了降低支撑滑套脱离汽车的风险，在支撑滑套与车厢之间设置有防脱组件。
22.优选的，所述防脱组件包括若干个设置在支撑滑套周壁上的防脱卡块以及水平设置在安装架上的防脱导轨，若干个防脱卡块均沿支撑滑套的长度方向间隔布设。
23.通过采用上述技术方案，当支撑滑套转动至水平位置时，支撑滑套周壁上的防脱卡块对准安装架上的防脱导轨，随着伸缩液压缸上的伸缩杆收缩的同时，伸缩柱带动支撑滑套沿靠近安装架中心的方向移动，同时防脱卡块滑动插入防脱导轨并与防脱导轨滑动连接，从而降低支撑滑套脱离汽车的风险。
24.优选的，所述支撑柱的底部滑动设置有弹性材质的抵地板。
25.通过采用上述技术方案，当支撑柱抵紧地面时，弹性材质的抵地板抵近地面，一方面增大支撑柱与地面的接触面积，提高整个载重汽车支腿与地面的连接稳定性，另一方面减少由于抵紧力过大从而造成支撑柱损坏甚至断裂的风险。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.通过正向控制油路系统和逆向控制油路系统实现动力单元与多个液压缸的连通，通过换向阀控制正向控制油路系统和逆向控制油路中液压油的流动方向，通过溢流阀和溢流阀从而以控制多个液压缸有序伸出与收缩，实现一个开关控制多个液压缸有序活动的效果，减少载重汽车支腿的开关数量，方便了人们操作，且缩短了整个液压系统的反应时长，进而提高了载重汽车支腿的反应速度；2.通过位于第三正向油路上的溢流阀从而控制第四正向油路和第五正向油路的连通状态，当伸缩液压缸中的伸缩杆伸出移动至最大限度时液压油流入第四正向油路中推动翻转液压缸中的翻转杆伸出，直至翻转杆移动至最大限度后液压油流入第五正向油路中推动支撑液压缸中的支撑杆伸出，直至支撑杆移动至最大限度，从而实现通过一个开关控制多个液压缸进行有序活动的效果；3.通过下压杆竖直下压第一压块，使得第二压块竖直向上推动连接杆沿靠近插入孔的方向在连接滑孔上滑动，支撑柱抵紧地面的同时，第二压块推动连接杆滑动插入插入孔内，以降低支撑滑套发生转动的风险，当支撑柱竖直向上移动时，第一压块上升的同时第
二压块下降，连接杆通过复位弹簧滑入连接滑孔内，从而避免对支撑滑套的转动造成阻碍的风险。
附图说明
27.图1是本技术实施例的液压单元原理图。
28.图2是本技术实施例的整体位置示意图。
29.图3是本技术实施例的整体结构示意图。
30.图4是本技术实施例中连续式载重汽车支腿的结构示意图。
31.图5是本技术实施例中限位组件的结构示意图。
32.图中：1、正向控制油路系统；11、第一正向油路；12、第二正向油路；13、第三正向油路；14、第四正向油路；15、第五正向油路；2、逆向控制油路系统；21、第一逆向油路；22、第二逆向油路；23、第三逆向油路；24、第四逆向油路；25、第五逆向油路；3、动力单元；31、液压泵；32、油箱；4、换向阀；5、溢流阀；6、单向阀；7、回油油路；8、安装架；9、伸缩滑套；10、伸缩柱；101、支撑滑套；102、支撑柱；103、伸缩液压缸；104、翻转液压缸；105、支撑液压缸；106、转动杆；107、限位组件；1071、u形密封液压管；1072、下压杆；1073、连接杆；1074、第一压块；1075、第二压块；1076、连接滑孔；1077、插入孔；1078、复位弹簧；108、防脱组件；1081、防脱卡块；1082、防脱导轨；109、抵地板。
具体实施方式
33.以下结合附图1-5对本技术作进一步详细说明。
34.本技术实施例公开一种液压动力单元。
35.参照图1，液压动力单元包括正向控制油路系统1、逆向控制油路系统2、动力单元3、换向阀4、回油油路7、溢流阀5和单向阀6。
36.其中正向控制油路系统1，用于连通动力单元3与多个液压缸进油口，逆向控制油路系统2用于连通动力单元3与多个液压缸的出油口连通，通过液压油在液压缸内的流动从而推动液压缸内的液压杆的伸缩。换向阀4设置在动力单元3、正向油路控制系统和逆向控制油路系统2之间，从而控制液压油的流向以及正向控制油路系统1和逆向控制油路系统2的启闭，回油油路7连通换向阀4与动力单元3。动力单元3包括油箱32和液压泵31，液压泵31的进油口与油箱32连通，液压泵31的出油口与换向阀4连通，回油油路7的回油口与油箱32连通，回油油路7的进油口与换向阀4连通，从而使得整个液压动力单元形成封闭的液压油路系统。
37.因此换向阀4为三位四通阀，使得正向控制油路系统1、逆向控制油路系统2、动力单元3和回油油路7之间有三种连接状态。第一种连接状态为正向控制油路系统1、逆向控制油路系统2、动力单元3和回油油路7均处于断开状态，液压油无法在整个单元内流动。第二种连接状态为正向控制油路系统1与动力单元3连通，逆向控制油路系统2和回油油路7连通，使得各个液压缸的液压杆处于伸出状态。第三种连接状态为正向控制油路系统1与回油油路7连通，逆向控制油路系统2和动力单元3连通，使得各个液压缸的液压杆处于收缩状态。从而实现液压缸的伸出与缩回，简化了液压缸的操作。
38.另外溢流阀5设置有多个，多个溢流阀5分别连通位于正向控制油路系统1和逆行
控制油路系统中。溢流阀5是一种在一定压力下才会打开阀门的液压零件，从而能够调节正向控制油路系统1和逆行控制油路系统中各个液压缸的运动顺序。单向阀6设置有多个，多个单向阀6分别连通位于正向控制油路系统1和逆行控制油路系统中，单向阀6是一种只能朝一个方向流通的液压零件。单向阀6和溢流阀5一一并联且位于同一并联内的单向阀6流通方向与溢流阀5流通方向相反，从而限定液压油的流动方向，避免液压油回流所造成该处压力不够，从而导致溢流阀5无法开启的后果。
39.如图1所示，正向控制油路系统1包括第一正向油路11、第二正向油路12、第三正向油路13、第四正向油路14和第五正向油路15。
40.其中第一正向油路11的进油口与换向阀4连通，第一正向油路11的出油口与第二正向油路12的进油口连通，第二正向油路12的出油口与伸缩液压缸103的进油口连通，第三正向油路13的进油口与第一油路的出油口连通，第四正向油路14的进油口与第三正向油路13中间管路连通，第四正向油路14的出油口与翻转液压缸104的进油口连通，第五正向油路15的进油口与第三正向油路13的出油口连通，第五正向油路15的出油口与支撑液压缸105的进油口连通，从而实现整个正向控制油路系统1的连通状态。
41.另外第三正向油路13上间隔连通设置有两个流通方向相通的溢流阀5，溢流阀5的流通方向均背离第三正向油路13的进油口，指向第三正向油路13的出油口，两个溢流阀5上均并联有与溢流阀5流通方向相反的单向阀6，第四正向油路14的进油口与第三正向油路13上位于两个溢流阀5之间的管路连通，从而通过溢流阀5控制第三正向油路13、第四正向油路14的进油口和第五正向油路15的连通状态。
42.参照图1，逆向控制油路系统2包括第一逆向油路21、第二逆向油路22、第三逆向油路23、第四逆向油路24和第五逆向油路25。
43.其中第一逆向油路21的进油口与换向阀4连通，第一逆向油路21的出油口与第二逆向油路22的进油口连通，第二逆向油路22的出油口与支撑液压缸105的出油口连通，第三逆向油路23的进油口与第一逆向油路21的出油口连通，第四逆向油路24的进油口与第三逆向油路23中间管路连通，第四逆向油路24的出油口与翻转液压缸104的出油口连通，第五逆向油路25的进油口与第三逆向油路23的出油口连通，第五逆向油路25的出油口与伸缩液压缸103的出油口连通，从而实现整个逆向控制油路系统2的连通状态。
44.另外第三逆向油路23上间隔连通设置有两个流通方向相通的溢流阀5，溢流阀5的流通方向均背离第三逆向油路23的进油口，指向第三逆向油路23的出油口，两个溢流阀5上均并联有与溢流阀5流通方向相反的单向阀6，第四逆向油路24的进油口与第三逆向油路23上位于两个溢流阀5之间的管路连通，从而通过溢流阀5控制第三逆向油路23、第四逆向油路24的进油口和第五逆向油路25的连通状态。
45.本技术实施例一种液压动力单元的实施原理为：当通过换向阀4使得正向控制油路系统1与动力单元3连通，逆向控制油路系统2和回油油路7连通时，液压油通过第一正向油路11分别流向第二正向油路12和第三正向油路13，流向第二正向油路12的液压油流入伸缩液压缸103内控制伸缩液压缸103内的伸缩杆伸出，直至伸缩杆伸至最大限度后第二正向油路12内的液压油就不在进行流通，伸缩液压缸103内的液压油通过第五逆向油路25流入第三逆向油路23中，并流过第三逆向油路23上的单向阀6流至第一逆向油路21内。
46.位于第三正向油路13上的液压油的压强增加，直至靠近第三正向油路13进油口处
的溢流阀5开启，流向第四正向油路14的液压油流入翻转液压缸104内控制翻转液压缸104内的翻转杆伸出，直至翻转杆伸至最大限度后第四正向油路14内的液压油就不在进行流通，翻转液压缸104内的液压油通过第四逆向油路24流入第三逆向油路23，并通过第三逆向油路23上的单向阀6流至第一逆向油路21内。
47.位于第三油路上的液压油的压强增加，直至靠近第三正向油路13出油口处的溢流阀5开启，流向第五正向油路15的液压油流入支撑液压缸105内控制支撑液压缸105内的支撑杆伸出，直至支撑杆伸至最大限度，支撑液压缸105内的液压油通过第二逆向油路22流至第一逆向油路21最终流入油箱32中。
48.从而实现一个开关控制多个液压缸有序活动的效果，减少载重汽车支腿的开关数量，以方便人们操作，从而缩短整个液压系统的反应时长，提高汽车支腿的反应速度。
49.本技术实施例还公开一种带有液压动力单元的连续式载重汽车支腿。
50.参照图2和图3，带有液压动力单元的连续式载重汽车支腿包括液压单元、安装架8、伸缩滑套9、伸缩柱10、支撑滑套101、支撑柱102和防脱组件108。
51.其中安装架8固定在车厢底部，伸缩滑套9水平固定在安装架8上并沿指向车厢外侧的方向布设，伸缩柱10插入伸缩滑套9内并与伸缩滑套9滑动连接，液压动力单元上的伸缩液压缸103水平安装在安装架8上并与伸缩柱10固定连接。伸缩柱10靠近车厢外侧的一端固定有转动杆106，支撑滑套101与转动杆106转动连接并沿顺时针或逆时针方向转动，液压动力单元上的翻转液压缸104转动固定在伸缩柱10靠近支撑滑套101的端面上，且翻转液压缸104的翻转杆与支撑滑套101相铰接，翻转液压缸104位于转动杆106上方，使得翻转液压缸104、转动杆106与支撑滑套101之间形成三角结构，以便于支撑滑套101能够根据翻转液压缸104的翻转杆的伸缩从而沿转动杆106转动。如图4所示，支撑柱102滑动插入支撑滑套101内部，液压动力单元上的支撑液压缸105固定在支撑滑套101内部，且支撑液压缸105的支撑杆与支撑柱102相固定。
52.另外支撑柱102背离支撑滑套101的一端设置有弹性材质的抵地板109。当支撑柱102抵紧地面时，一方面增大支撑柱102与地面的接触面积，提高载重汽车支腿的稳定性，另一方面降低由于抵紧力过大从而造成支撑柱102损坏甚至断裂的风险。支撑滑套101与伸缩柱10之间设置有限位组件107，限位组件107限定支撑滑套101竖直方向的位置，防脱组件108设置在支撑滑套101上且用于防止支撑滑套101脱离车厢。
53.参照图4和图5，限位组件107包括u形密封液压管1071、下压杆1072、连接杆1073和复位弹簧1078。
54.其中u形密封液压管1071竖直固定在支撑滑套101靠近伸缩柱10的内周壁上，u形密封液压管1071设有第一出口和第二出口，第一出口上滑动设置有第一压块1074，第二出口上滑动设置有第二压块1075，下压杆1072固定在支撑柱102的周壁上位于第一压块1074正上方，支撑滑套101位于第二压块1075上方开设有正对伸缩柱10的连接滑孔1076，连接杆1073水平滑动插入连接滑孔1076内，连接杆1073与第二压块1075相抵触，且连接杆1073与第二压块1075相抵触的端面上均开设有使得第二压块1075推动连接杆1073水平滑动的斜面。复位弹簧1078水平布设其而一端固定在支撑滑套101内部，另一端与连接杆1073固定。伸缩柱10正对连接杆1073处开设有供连接杆1073滑动插入的插入孔1077。
55.当支撑柱102竖直向下移动时，下压杆1072竖直下压第一压块1074，第二压块1075
竖直向上滑动进而推动连接杆1073沿靠近插入孔1077的方向滑动，直至支撑柱102抵紧地面，连接杆1073插入插入孔1077。从而降低由于支撑柱102抵紧力过大导致支撑滑套101发生转动的风险。当支撑柱102竖直向上移动时，下压杆1072竖直远离第一压块1074，第二压块1075竖直向下滑动远离连接杆1073，复位弹簧1078回缩从而带动连接杆1073滑离插入孔1077，从而避免对支撑滑套101的转动造成阻碍的风险。
56.参照图3和图4，防脱组件108包括防脱卡块1081和防脱导轨1082，防脱卡块1081固定在支撑滑套101的外周壁上，防脱导轨1082水平安装在安装架8上，当支撑滑套101旋转至水平位置时，防脱卡块1081对准防脱导轨1082，随着伸缩液压缸103带动伸缩柱10沿靠近车厢中心处滑动的同时，防脱卡块1081滑动插入防脱导轨1082并与防脱导轨1082滑动连接，从而降低支撑滑套101脱离车厢的风险。
57.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。