一种新型防爆轮胎的制作方法

1.本实用新型涉及轮胎技术领域，特别是涉及一种新型防爆轮胎。


背景技术：

2.轮胎是在各种车辆上装配的接地滚动的圆环形弹性橡胶制品。重型货车在行驶的过程中，轮胎作为汽车或机械设备与地面接触的唯一零部件，其性能的好坏直接影响到了重型货车驾驶人员和乘客的安全。重型货车的轮胎常常在复杂和苛刻的条件下使用，轮胎承受着各种变形、负荷、外力以及高低温变化，这就使得轮胎需要具备较高的承载性能、牵引性能和缓冲性能，同时，轮胎还需要具备较高的耐磨性和耐屈挠性。含有充气内胎的重型货车轮胎在使用过程中外胎难免会出现破损的情况，尤其是在行驶过程中，外胎的破损会给内胎造成较大的影响，从而影响重型货车的正常运行，甚至给驾乘人员带来生命危害。


技术实现要素：

3.本实用新型提供了一种新型防爆轮胎，以解决目前重型货车外胎破损时影响货车正常运行的问题。
4.为了解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：一种新型防爆轮胎，包括轮毂和轮胎本体，轮毂包括轴套，轴套外侧固定连接有用于安装轮胎本体的固定盘，轮胎本体包括外胎和充气内胎，外胎与充气内胎之间安装有保护胎，保护胎的外层与外胎的内层贴合设置，充气内胎的外层与保护胎的内层贴合设置。
5.优选地，外胎的厚度为为d1，保护胎的厚度为d2，d1、d2之间的关系为：d1≥d2。
6.优选地，d1、d2之间的比例关系为：(1-1.5):1。
7.优选地，d1、d2之间的比例关系为：1.2:1。
8.优选地，所述的固定盘包括套设在轴套上且与轴套固定连接的支撑板，支撑板为环形设置，支撑板外周向固定连接有环形设置的连接板，连接板外周向固定连接有环形设置的减重板，减重板远离连接板的一侧向内凹陷有用于安装外胎、充气内胎和保护胎的安装槽。
9.优选地，轴套沿其周向固定连接有多个间隔设置的连接柱，连接柱底部与支撑板固定连接，支撑板的外侧壁上沿其周向固定连接有多个间隔设置的弧形板，弧形板底部与连接板固定连接。
10.优选地，连接板上沿其周向开设有多个第一开孔。
11.优选地，减重板上开设有多个间隔设置的第二开孔；相邻的两个第二开孔之间的减重板上还开设有多个圆形设置的第三开孔。
12.优选地，安装槽内固定连接有减震囊，减震囊的材质为软质橡胶，减震囊内开设有蜂窝状的减震孔，减震孔沿长度方向的中心轴线与充气内胎的中心轴平行设置。
13.本实用新型所具有的有益效果为：（1）本实用新型通过在外胎与充气内胎之间设置保护胎，一方面便于通过保护胎来对充气内胎进行保护，当外胎出现破损时充气内胎爆
胎的情况会大大减少，从而仅需对外胎进行维修更换即可；另一方面，当外胎破损时由于保护胎的存在不影响重型货车的正常运行，并且保护胎外表面也设置有防滑面，进而保证了保护胎直接抵触地面时重型货车行驶过程中的稳定性；（2）通过在安装槽内设置减震囊，并在减震囊内开设减震孔，使得减震囊具有良好的弹性，从而对充气内胎起到了较好的缓冲效果；（3）通过设置连接柱增加了支撑板与轴套之间连接的稳定性，也提高了轴套的强度；通过设置弧形板提高了支撑板与连接板之间的稳定性，同时提高了支撑板的强度；（4）通过设置第一开孔、第二开孔、第三开孔来减轻固定盘的重量，同时也降低了固定盘运转过程中的风阻，提高了轮胎的稳定性；（5）在本实用新型中，外胎的主要作用是与地面接触，整个轮胎压力的90%则由保护胎承受，因此外胎可以选用翻新外胎，甚至于出现裂缝的外胎也可以使用，这就使得用户在轮胎上的消费减少70%左右，同时也使得翻新轮胎得到了充分的利用翻新轮胎，减少了橡胶资源的浪费，并且减少了橡胶生产过程中对环境的污染。
附图说明
14.图1为本实用新型的实施例1的结构示意图；
15.图2为本实用新型的外胎、保护胎、充气内胎与固定盘的连接关系示意图；
16.图3为本实用新型的减震囊的结构示意图；
17.图4为本实用新型的实施例2的结构示意图。
具体实施方式
18.下面结合附图对本实用新型做进一步描述。
19.实施例1
20.一种新型防爆轮胎，如图1—图2所示，包括轮毂和轮胎本体（轮胎本体即具有轮胎功能的结构），轮毂包括轴套1，轴套1外侧固定连接有用于安装轮胎本体的固定盘2，轮胎本体包括外胎3和充气内胎4，外胎3与充气内胎4之间安装有保护胎5，保护胎5的形状与外胎3的形状相一致，保护套5靠近轴套1一侧的端部开设有缺口，保护胎5的外层与外胎3的内层贴合设置，充气内胎4的外层与保护胎5的内层贴合设置。外胎3的材质为混有钢丝的高强度耐磨橡胶，保护胎5的材质为高强度耐磨橡胶，高强度耐磨橡胶的材质可选自丁腈橡胶、三元乙丙橡胶、氯丁橡胶、硅橡胶中的任意一种。轴套1上还安装有用于向充气内胎4充气的充气嘴18。通过增加外胎3的厚度也能起到对充气内胎4的保护作用，但是这使得外胎3的生产工艺难度大大提高，同时也使得整个轮胎的重量大大增加。而通过设置不含钢丝的保护胎5在对充气内胎4进行保护的同时还使得轮胎整体的重量保持在一个合适的范围内。
21.可选地，外胎3的厚度为为d1，保护胎5的厚度为d2，d1、d2之间的关系为：0.7d1≤d2≤d1。保护胎5的厚度稍小于外胎3的厚度，当外胎3出现破损时，保护胎5能够起到对充气内胎的保护作用，避免充气内胎受到损坏，同时，保护胎5具有与外胎3相匹配的强度和耐磨性能，这就使得保护胎5能够直接抵触地面进行一定时间的行驶。为了保证保护胎5接触地面行驶过程中的稳定性，保护胎5和外胎3的外表面均设置有防滑面，防滑面上均固定连接有凸台，凸台表面上开设有防滑槽，较优地，凸台上还开设有防滑钉孔，防滑钉孔内固定连接有防滑钉，防滑钉朝向轴套1的中心设置，通过设置防滑槽和防滑钉来提高防滑面的防滑效果。
22.进一步地，d1、d2之间的比例关系为：(1-1.2):1。对外胎3和保护胎5的厚度进行进一步限定，使得保护胎5与外胎3的厚度更接近，从而使得保护胎5的性能与外胎3性能更加接近，提高保护胎5对充气内胎的保护效果。较优地，d1、d2之间的比例关系为：1.2:1。
23.在本实施例中，所述的固定盘2上开设有多个减重孔6，通过设置减重孔6一方面便于减轻固定盘2的重量，另一方面也降低了固定盘2在行驶过程中的风阻，此外，也减少了固定盘2所消耗的金属材质，从而降低了成本。固定盘2远离轴套1的一侧向内凹陷有用于安装外胎3、充气内胎和保护胎5的安装槽7。
24.可选地，如图2和图3所示，安装槽7内固定连接有减震囊8，减震囊8的材质为软质橡胶，减震囊8内开设有蜂窝状的减震孔9，减震孔9沿长度方向的中心轴线与充气内胎的中心轴平行设置。通过设置减震囊8并在减震囊8上开设蜂窝状的减震孔9，使得减震囊8的减震孔9中充满空气，从而使得减震囊8具有很好的弹性，进而能够对充气内胎起到较好的减震效果。
25.本实施例通过在外胎3与充气内胎4之间设置保护胎5，并将保护胎5的厚度设置为接近外胎3的厚度，使得保护胎5的性能得以保证，进而使得保护胎5对充气内胎4具有一定的保护效果，在行驶过程中当外胎3出现破损时，避免了充气内胎4的爆胎，便于重型货车的继续行驶；通过在安装槽7内设置减震囊8并在减震囊8中开设减震孔9，使得减震囊8中充满空气，从而使得减震囊8对充气内胎4、外胎3等均具有一定的减震效果，进而保证了重型货车在行驶过程中的稳定性，也提高了驾乘人员的舒适度。
26.实施例2
27.本实施例的固定盘2结构与实施例有所不同，其余结构均与实施例1相同，此处不再赘述。如图3所示，所述的固定盘2包括套设在轴套1上且与轴套1固定连接的支撑板10，支撑板10为环形设置，支撑板10外周向固定连接有环形设置的连接板11，连接板11外周向固定连接有环形设置的减重板12，减重板12远离连接板11的一侧向内凹陷有用于安装外胎3、充气内胎4和保护胎5的安装槽7。使用时，外胎3、保护胎5和充气内胎4依次安装在安装槽7内。
28.进一步地，轴套1沿其周向固定连接有多个间隔设置的连接柱13，连接柱13底部与支撑板10固定连接，通过设置连接柱13能够增加轴套1与支撑板10之间的连接强度，另一方面也能够提高轴套1的强度。支撑板10的外侧壁上沿其周向固定连接有多个间隔设置的弧形板14，弧形板14底部与连接板11固定连接，通过设置弧形板14一方面能够增强支撑板10与连接板11之间的连接强度，另一方面弧形板14也提高了支撑板10的强度，降低了支撑板10发生扭曲的风险。弧形板14与连接柱13一一对应，进而进一步提高支撑板10的强度。
29.可选地，连接板11的外表面上沿其周向开设有多个第一开孔15，通过设置第一开孔15一方面能够减轻固定盘2的重量，另一方面能够降低该轮胎在行驶过程中的风阻。
30.可选地，减重板12上开设有多个间隔设置的第二开孔16；相邻的两个第二开孔16之间的减重板12上还开设有多个圆形设置的第三开孔17。第二开孔16和第三开孔17的设置进一步减轻固定盘2的重量并降低该轮胎在行驶过程中的风阻。
31.本实施例通过在轴套1外侧依次设置支撑板10、连接板11、减重板12，并在支撑板10与轴套1之间设置连接柱13，在支撑板10与连接板11之间设置弧形板14，同时在连接板11上开设第一开孔15，在减重板12上开设第二开孔16和第三开孔17，提高了支撑板10与轴套
1、支撑板10与连接板11之间的连接强度，同时也提高了支撑板10、轴套1的强度，从而提高了整个轮胎的性能。
32.上述实施例并非对本实用新型的形状、材料、结构等作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的保护范围。