一种便于焊接的反作用杆支架及其焊接平台总成的制作方法

1.本实用新型涉及汽车零部件加工领域，尤其涉及一种一种新型焊接式反作用杆支架调整机构。


背景技术：

2.车桥上的反作用杆支架是传递车架与车桥之间作用力的主要零件，承受冲击工况、制动工况、侧滑工况的前后方向冲击力、侧向力、扭曲力，受力环境较恶劣。
3.反作用杆支架故障模式主要为焊缝裂纹导致支架在车桥上脱落，影响车辆出勤率，此故障模式的主要原因为反作用杆支架与桥壳壳体之间间隙过大或前后不均，支承强度不足，焊缝受力过大。
4.现有技术中，反作用杆支架直接与桥壳壳体焊接时，有的不调整前后间隙或支承点，则容易造成前后间隙过大影响焊缝受力；有的增加不同厚度的垫片来调节间隙或支承点，根据累计误差之后的间隙选择合适规格的垫片，但这种调节方式需要零件种类多，调节较为困难。


技术实现要素：

5.针对现有技术的不足，本实用新型旨在提供一种反作用杆支架与桥壳壳体之间间隙均匀、焊缝不易开裂的反作用杆支架，上述技术目的是通过以下技术方案实现的：
6.一种便于焊接的反作用杆支架，包括一端用于连接桥壳的两块平行的连接板，以及设于另一端的安装部，所述安装部内开设至少两个安装孔用于连接悬挂推力杆，每块所述连接板均开设两个螺纹孔，两螺纹孔的连线与焊缝位置平行，每个螺纹孔内螺纹连接有螺塞，螺塞与桥壳贴合；
7.反作用杆支架的左右两侧面设有凹陷的弧形段。
8.进一步地：两所述连接板内开设的四个螺纹孔位于同一平面内。
9.进一步地：两所述连接板之间设置多根连接筋。
10.进一步地：所述连接筋的靠近焊接端的端面为凹入的弧形面。
11.进一步地：所述连接筋的数量为4。
12.进一步地：至少一个所述连接板开设有矩形凹槽，该矩形凹槽位于两所述螺纹孔之间。
13.进一步地：该矩形凹槽的横截面长度方向的长度为一块连接板内的两所述螺纹孔中心距离的0.4-0.75倍。
14.进一步地：所述连接板的焊接端的两侧设有凸台。
15.进一步地：一块连接板内的两所述螺纹孔中心距离为所述连接板长度方向长度的0.4-0.7倍。
16.本实用新型还提供了一种用于焊接反作用杆支架的焊接平台总成，包括焊接平台，焊接平台上设置有：
17.包括焊接平台，焊接平台上设置有：
18.v型铁总成：设有两个并沿所述焊接平台长度方向设置，其顶部设有v形开口，用于定位桥壳两端轮毂；
19.焊接反作用杆支架总成：设有两个并设置于两所述v型铁总成之间，其内开设与所述安装孔相对应的通孔，用于与所述安装部销连接以定位桥壳左右两侧的反作用杆支架；
20.中心定位盘总成：设置于两所述焊接反作用杆支架总成之间，用于定位桥壳。
21.与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：
22.1.通过在螺纹孔内设置螺塞，螺塞拧至与桥壳贴合，保证反作用杆支架与桥壳之间间隙均匀，提高支承刚性，降低焊缝受力，保证焊缝不易开裂；
23.2.通过侧壁弧形设计降低反作用杆支架的刚性，使反作用杆支架变形时比较均匀，当其受力时，沿着斜度方向从而使最大受力点避开焊缝起始/终止点；
24.3.通过与桥壳配合焊缝位置凸台设计，方便控制焊接长度及起弧收弧；4.带圆弧的连接筋壳提高反作用杆支架的强度。
附图说明
25.图1是反作用杆支架的平面结构示意图；
26.图2是反作用杆支架的立体图；
27.图3是反作用杆支架与桥壳的连接关系示意图；
28.图4是焊接平台总成的结构示意图。
29.图中，1、焊接平台；2、v型铁总成；3、焊接反作用杆支架总成；4、连接筋；5、中心定位盘总成；6、反作用杆支架；62、连接板；621、螺纹孔；63、安装部；631、安装孔；7、桥壳；8、螺塞；9、焊缝位置；10、弧形段；11、矩形凹槽；12、凸台。
具体实施方式
30.为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。
31.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”“前端”、“后端”、“两端”、“一端”、“另一端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
32.如图1和图2所示，一种便于焊接的反作用杆支架，图中上端为用于连接桥壳7的两块平行的连接板62，下端为用于连接悬挂推力杆的安装部63，安装部63开设有安装孔。每块连接板62均开设左右两个螺纹孔621，两螺纹孔621的连线与焊缝位置9平行，且两连接板62内开设的四个螺纹孔621位于同一平面内。
33.所述连接板62的焊接端的左右两侧设有凸台12，方便控制焊接长度及起弧收弧。
34.再结合图3所示，每个螺纹孔621内螺纹连接有螺塞8，螺塞8拧至与桥壳7贴合无缝隙，保证反作用杆支架与桥壳之间间隙均匀，使焊缝不易开裂；
35.如图1所示，反作用杆支架6的左右两侧面设有凹陷的弧形段10，在侧面设置弧形
段10，可降低反作用杆支架6的刚性，使反作用杆支架6变形时比较均匀，当其受力时，沿着斜度方向从而使最大受力点避开焊缝起始/终止点。
36.如图2所示，两所述连接板62之间设置四根连接筋4，连接筋4靠近焊接端的端面为凹入的弧形面，连接筋可增加反作用杆支架6的稳定性，而设置凹入的弧形面一方面可降低反作用杆支架6整体重量，另一方面可改善焊接时的受力。
37.至少一个所述连接板62开设有矩形凹槽11，该矩形凹槽11位于两所述螺纹孔621之间，且横截面矩形的长渡方向的长度是一块连接板62内的两所述螺纹孔621中心距离的0.4-0.75倍，如0.5倍、0.65倍等，其目的一方面是减轻反作用杆支架6整体重量，另一方面可提高支承刚性，降低焊缝受力。而一块连接板62内的两所述螺纹孔621中心距离为所述连接板62长度方向长度的0.4-0.7倍，如0.45,0.6倍等，因为一块连接板62内的两螺塞8距离太近会造成支承作用不佳，而由于焊缝长度一定，若两螺塞8距离太远，也会影响焊缝焊缝受力。
38.本实用新型还提供一种焊接平台总成，如图4所示，包括焊接平台1，焊接平台1上设置有：
39.v型铁总成2：设有两个并沿所述焊接平台1长度方向设置，设于焊接平台1的左右两侧，其顶部设有v形开口，用于定位两端轮毂；
40.焊接反作用杆支架总成3：设有两个并设置于两所述v型铁总成2之间，其内开设与所述安装孔631相对应的通孔，用于与所述安装部63销连接以定位桥壳7左右两侧的反作用杆支架6，其中安装孔631在焊接时用于与焊接反作用杆支架总成3连接定位，而在实际工作时，其作用是连接悬挂推力杆。
41.中心定位盘总成5：设置于两所述焊接反作用杆支架总成3之间，位于焊接平台1中部，用于定位桥壳7。
42.两端轮毂以及桥壳7的定位方式，均属现有技术，此处不作累述。
43.以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。