窗玻璃总成与车辆的制作方法

1.本发明涉及玻璃制造技术领域，特别是涉及窗玻璃总成与车辆。


背景技术：

2.随着车辆，尤其是汽车技术的发展和用户量的不断增加，汽车的窗玻璃总成追求越来越有个性化。其中，窗玻璃总成常装配在交通工具前侧门前部侧围、后侧门后部侧围上，主要是用于提升驾驶视野，避免因前侧挡风玻璃的过度倾斜带来的双侧盲区，提高安全性。此外，传统的开关键总成一般设置在车辆车内和/或设置在车门上，用于控制车门的开闭，或者用于控制照明系统的开闭。由于窗玻璃总成与开关键总成分别是单独设计的零部件，难以满足主机厂对装车及高度集成化，便捷装车的需求。


技术实现要素：

3.基于此，有必要克服现有技术的缺陷，提供一种窗玻璃总成与车辆，它能够提高集成度，便于装车。
4.其技术方案如下：一种窗玻璃总成，所述窗玻璃总成包括：
5.玻璃板，所述玻璃板上形成有沿着其厚度方向贯穿设置的通孔；
6.连接件，所述连接件环绕所述通孔的周向固定地设于所述玻璃板的板面上；
7.支架总成，所述支架总成与所述连接件相连；
8.开关键总成，所述开关键总成装设于所述支架总成上，所述开关键总成的按键穿设于所述通孔中。
9.在其中一个实施例中，所述连接件为通过注塑的方式一体形成于所述玻璃板的板面与所述支架总成之间；或者，所述连接件为粘接件，并分别与所述玻璃板的板面、所述支架总成相互粘接固定。
10.在其中一个实施例中，所述连接件的内侧边缘与所述通孔的孔边缘之间的间距定义为d，d≥0.5mm。
11.在其中一个实施例中，所述窗玻璃总成还包括挡料件；所述挡料件与所述支架总成相连，所述挡料件环绕所述通孔的周向抵接于所述玻璃板的板面上，并设置于所述连接件的内侧边缘与所述通孔的孔边缘之间，所述挡料件的外侧边缘与所述连接件的内侧边缘相连。
12.在其中一个实施例中，所述挡料件与所述支架总成为一体注塑成型。
13.在其中一个实施例中，所述挡料件为刚性件，所述挡料件的内侧边缘与所述通孔的孔边缘的间距定义为d1，d1≥2mm。
14.在其中一个实施例中，所述挡料件为柔性件，所述挡料件的内侧边缘与所述通孔孔边缘的间距定义为d1，d1≥0mm，所述挡料件紧密抵接所述玻璃板板面并发生变形。
15.在其中一个实施例中，所述挡料件与所述玻璃板板面呈夹角设置，所述挡料件抵接于所述玻璃板板面的抵接部与所述通孔的间距小于所述挡料件连接于所述支架总成的
部位与所述通孔的间距；或者，所述挡料件垂直于所述玻璃板板面。
16.在其中一个实施例中，所述挡料件为至少两个并沿着所述通孔的径向方向依次套设布置；距离所述通孔最近的所述挡料件的内侧边缘与所述通孔孔边缘的间距定义为d1，d1≥0mm。
17.在其中一个实施例中，所述挡料件与所述玻璃板板面的干涉量定义为d2，d2》0mm。
18.在其中一个实施例中，d2还满足于d2≤3mm。
19.在其中一个实施例中，所述通孔的中心轴线与所述玻璃板的边缘的最小间距定义为s，所述通孔的半径定义为r，s与r满足如下关系：s≥3r。
20.在其中一个实施例中，所述连接件为热塑性包边，且所述连接件的硬度为50邵氏至80邵氏；所述连接件为热固性包边，且所述连接件的硬度为80邵氏以上。
21.在其中一个实施例中，所述的窗玻璃总成还包括至少一个第一安装件；所述支架总成上形成有至少一个安装孔，所述第一安装件通过一体注塑对应成型于所述安装孔的孔壁；所述开关键总成通过至少一个第二安装件与至少一个所述第一安装件对应相连。
22.一种车辆，所述车辆包括所述的窗玻璃总成。
23.上述的窗玻璃总成与车辆，支架总成通过连接件装设于玻璃板上后，并在支架总成上装设开关键总成，开关键总成的按键可以穿过通孔穿出到车辆外部，从而便能将开关键总成集成于窗玻璃总成上，能够提高集成度，便于装车。
附图说明
24.构成本技术的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。
25.为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
26.图1为本发明一实施例的支架总成装设于玻璃板上的结构示意图；
27.图2为图1在a-a处的其中一实施例的截面结构示意图；
28.图3为图1在a-a处的另一实施例的截面结构示意图；
29.图4为图1在a-a处的另一实施例的截面结构示意图；
30.图5为图1在a-a处的又一实施例的截面结构示意图；
31.图6为图1在a-a处的再一实施例的截面结构示意图；
32.图7为本发明一实施例的窗玻璃总成的结构示意图；
33.图8为图7在b-b处的其中一实施例的截面结构示意图。
34.10、玻璃板；11、通孔；111、通孔的孔边缘；20、连接件；21、连接件的内侧边缘；22、连接件的外侧边缘；23、翻边；30、支架总成；31、装配孔；311、装配孔的孔边缘；32、安装孔；40、开关键总成；50、挡料件；51、挡料件的外侧边缘；52、挡料件的内侧边缘；61、第一安装件；62、第二安装件。
具体实施方式
35.为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
36.参阅图1、图2、图7与图8，图1示出了本发明一实施例的支架总成30装设于玻璃板10上的结构示意图，图2示出了图1在a-a处的其中一实施例的截面结构示意图，图7示出了本发明一实施例的窗玻璃总成的结构示意图，图8示出了图7在b-b处的其中一实施例的截面结构示意图。本发明一实施例提供的一种窗玻璃总成，窗玻璃总成包括：玻璃板10、连接件20、支架总成30以及开关键总成40。玻璃板10上形成有沿着其厚度方向贯穿设置的通孔11。连接件20环绕通孔11的周向固定地设于玻璃板10的板面上。支架总成30与连接件20相连。开关键总成40装设于支架总成30上，开关键总成40的按键(图中未示意出)穿设于通孔11中。
37.上述的窗玻璃总成，支架总成30通过连接件20装设于玻璃板10上后，并在支架总成30上装设开关键总成40，开关键总成40的按键可以穿过通孔11穿出到车辆外部，从而便能将开关键总成40集成于窗玻璃总成上，能够提高集成度，便于装车。
38.请参阅图2，在一个实施例中，连接件20为通过注塑的方式一体形成于玻璃板10的板面与支架总成30之间；或者，连接件20为粘接件，并分别与玻璃板10的板面、支架总成30相互粘接固定。如此，当连接件20为通过注塑的方式一体形成于玻璃板10的板面与支架总成30之间时，能实现支架总成30与玻璃板10两者通过连接件20稳固地组装在一起，而且加工效率较高，能实现窗玻璃总成的批量化生产。当然，当连接件20选取粘接件，也能实现将玻璃板10的板面、支架总成30相互粘接固定。
39.请参阅图2，在一个实施例中，连接件20的内侧边缘21与通孔11的孔边缘111之间的间距定义为d，d≥0.5mm。如此，经发明人研究发现，将连接件20的内侧边缘21与通孔11的间距d设置成不小于0.5mm时，能避免在注塑过程中通孔11的孔边缘111承受的压力过大而导致玻璃板10裂片不良现象。
40.需要说明的是，基于连接件20环绕通孔11的周向设置，换言之，连接件20为环形件，但并不限于是圆环形、椭圆环形、方环形等等规则形状与不规则形状，具体可以根据实际需求灵活地调整与设置。此外，连接件20的内侧边缘21指的是连接件20上最为靠近于通孔11的一侧边缘，也即连接件20的内环。
41.请参阅图2，在一个实施例中，窗玻璃总成还包括挡料件50。挡料件50与支架总成30相连，挡料件50环绕通孔11的周向抵接于玻璃板10的板面上，并设置于连接件20的内侧边缘21与通孔11的孔边缘111之间，挡料件50的外侧边缘51与连接件20的内侧边缘21相连。如此，窗玻璃总成在生产过程中，支架总成30通过挡料件50抵接玻璃板10的板面，然后通过注塑的方式使得连接件20一体成型于支架总成30与玻璃板10的板面之间，连接件20在注塑成型过程中，挡料件50起到挡料作用，即避免注塑物料靠近通孔11的边缘，进而避免导致通孔11的边缘承受的压力过大使得玻璃板10裂片的不良现象。
42.需要说明的是，类似于连接件20，基于挡料件50环绕通孔11的周向设置，换言之，挡料件50也为环形件，同样并不限于是圆环形、椭圆环形、方环形等等规则形状与不规则形
状，具体可以根据实际需求灵活地调整与设置，只要能满足于挡料件50的外侧边缘51与连接件20的内侧边缘21相连即可。
43.此外，需要说明的是，挡料件50的内侧边缘52指的是挡料件50上最为靠近于通孔11的一侧边缘，也即挡料件50的内环；挡料件50的外侧边缘51指的是挡料件50上最为远离于通孔11的一侧边缘，也即挡料件50的外环。
44.需要说明的是，挡料件50与支架总成30相连的具体方式包括但不限于为注塑一体成型(具体例如双料注塑)、粘接连接或采用螺栓、螺钉、销钉、卡接等等方式相连，在此不进行限定，可以根据实际需求灵活地调整与设置。
45.请参阅图2、图3或图4，图3示出了图1在a-a处的另一实施例的截面结构示意图，图4示出了图1在a-a处的另一实施例的截面结构示意图。其中，图3与图2的区别在于挡料件50的位置不同，图4与图2的区别在于挡料件50的结构形状不同。在一个实施例中，挡料件50与支架总成30为一体注塑成型。如此，挡料件50相当于为支架总成30的一部分结构，与支架总成30一起通过注塑成型得到，能使得生产效率较高，并能实现批量化生产。
46.请再参阅图2，在一个实施例中，挡料件50为刚性件，刚性件在受力时不易于发生变形。挡料件50的内侧边缘52与通孔11的孔边缘111的间距定义为d1，d1≥2mm。具体而言，挡料件50与支架总成30均选取为硬塑件，这样便可以采用例如注塑一体成型的方式加工，生产效率较高。此外，挡料件50例如呈环状的挡块或挡板，挡料件50的厚度足够时即可保证其刚性度。如此，挡料件50呈环状的挡块或挡板并与支架总成30一体注塑成型，作为常规的封胶结构，它与玻璃板10的板面相互抵接，也即与玻璃板10板面的干涉量包括但不限于为0；此外，当d1≥2mm时，能较好地避免在注塑过程中通孔11的孔边缘111承受的压力过大而导致玻璃板10裂片不良现象。作为一个示例，d1＝2mm，能保证支架总成30的结构紧凑，体积较小。
47.此外，支架总成30为硬塑件，例如硬度控制在80邵氏以上，便能保证结构强度，不易于损坏。当然可以理解的是，作为一些可选的方案，支架总成30与挡料件50均选用硬度相对偏小的材料制造，例如硬度控制在50邵氏至80邵氏。
48.请再参阅图2与图3，具体而言，支架总成30上设有与通孔11相应的装配孔31，装配孔31能便于开关键总成40装设到通孔11。
49.其中，当挡料件50为刚性件时，挡料件50与支架总成30具体可选择设计为一体注塑成型的结构；此外，挡料件50既可以是设置于支架总成30的底面，也即支架总成30上面向于玻璃板10的侧面(请参阅图2)，还可以是设置于装配孔31的孔壁处，并通过装配孔31的孔壁朝向玻璃板10的侧面方向延伸形成(请参阅图3)。
50.请参阅图4，在一个实施例中，挡料件50为柔性件，也即挡料件50在受力时能发生变形弯曲。具体而言，挡料件50与玻璃板10板面呈夹角设置，挡料件50抵接于玻璃板10板面的抵接部与通孔11的间距小于挡料件50连接于支架总成30的部位与通孔11的间距。挡料件50紧密抵接玻璃板10板面并发生变形。如此，由于挡料件50与玻璃板10板面呈夹角设置，且挡料件50抵接于玻璃板10板面的抵接部与通孔11的间距小于挡料件50连接于支架总成30的部位与通孔11的间距，这样在将连接件20通过注塑方式成型之前，由于支架总成30装设于玻璃板10的板面上，能使得挡料件50紧密抵接玻璃板10的板面，从而能保证密封性，使得连接件20更好地注塑成型于玻璃板10的板面与支架总成30之间。具体而言，挡料件50与支
架总成30具体例如选取为硬塑件，并通过注塑的方式一体成型，将挡料件50的厚度设置成足够小以至于在受力时能发生弯折即可。当然，挡料件50并不限于选取硬塑件，而是例如选取软质材料，并例如与支架总成30采取双料注塑成型。此外，挡料件50也不限于必须与支架总成30注塑成型，而是例如采用其它方式相互连接。
51.请参阅图4，在一个实施例中，挡料件50为至少两个并沿着通孔11的径向方向依次套设布置。如此，通过至少两个挡料件50分别与玻璃板10的板面进行抵接，进一步能增强密封性，使得连接件20更好地注塑成型于玻璃板10的板面与支架总成30之间。
52.请参阅图4，在一个实施例中，距离通孔11最近的挡料件50的内侧边缘52与通孔11孔边缘111的间距定义为d1，d1≥0mm。
53.请参阅图4，在一个实施例中，挡料件50具体为两个。当然，挡料件50还可以是设置为一个、三个、四个或其它数量，具体数量的选取可以根据实际需求灵活调整与设置，在此不进行限定。
54.请参阅图4，在一个实施例中，挡料件50与玻璃板10板面的干涉量定义为d2，d2》0mm。可选地，d2包括但不限于设置为0～3mm。如此，经发明人研究发现，将d2设置在该范围时，便能较好地保证与玻璃板10板面间的密封性。需要说明的是，干涉量也即指的是挡料件50紧密抵接玻璃板10板面所发生的变形量。
55.请参阅图2至图4，在一个实施例中，当挡料件50与支架总成30具体选取硬塑材料一体注塑成型，成型后得到硬塑件，能保证结构强度。可选地，硬塑材料采用硬质工程塑料，材料类型不局限于尼龙类，聚甲醛类，涤纶树脂类,聚对苯二甲酸丁二酯类等等，具体可以根据实际需求灵活调整与设置，在此不进行限定。
56.请参阅图2至图4，在一个实施例中，当挡料件50与支架总成30一体注塑成型时，连接件20包括但不限于选取热塑性塑料(如如聚氯乙烯类等)、热塑性弹性体(如苯乙烯类等)及热固性材料(聚氨酯类等)。
57.请参阅图5与图6，图5示出了图1在a-a处的又一实施例的截面结构示意图，图6示出了图1在a-a处的再一实施例的截面结构示意图。图5与图6的区别在于挡料件50的设置位置不同。在一个具体实施例中，支架总成30与挡料件50为双料注塑成型。具体而言，先将支架总成30通过注塑的方式一体成型，然后再将挡料件50通过注塑的方式一体成型于支架总成30上，能实现与支架总成30两者稳固地结合在一起。
58.请参阅图5与图6，在一个实施例中，挡料件50为柔性件。挡料件50的内侧边缘52与通孔11的孔边缘111的间距定义为d1，d1≥0mm，挡料件50紧密抵接玻璃板10板面并发生变形。具体而言，支架总成30为硬塑件。可选地，支架总成30与挡料件50为双料注塑成型，这样能保证生产效率。
59.请参阅图5与图6，在一个实施例中，对于挡料件50与支架总成30为双料注塑成型时，挡料件50既可以是设置于支架总成30的底面，也即支架总成30上面向于玻璃板10的侧面(请参阅图5)，还可以是设置于装配孔31的孔壁处，并通过装配孔31的孔壁朝向玻璃板10的侧面方向延伸形成(请参阅图6)。
60.请参阅图5与图6，在一个实施例中，挡料件50与玻璃板10板面的干涉量定义为d2，d2》0mm。可选地，d2包括但不限于设置为0～3mm。如此，经发明人研究发现，将d2设置在该范围时，便能较好地保证与玻璃板10板面间的密封性。
61.请参阅图5，在一个实施例中，无论是对于挡料件50与支架总成30一体注塑形成的结构，还是支架总成30与挡料件50采用双料注塑的方式形成的结构，装配孔31的孔边缘311与通孔11的孔边缘111之间的间距定义为d3，d3均满足于≥0mm，即装配孔31的孔边缘311与通孔11的孔边缘111存在间隙，开关键总成40安装更加方便，不会受到干涉影响。
62.请参阅图5与图6，在挡料件50与支架总成30双料注塑成型情况下，需要根据连接件20的硬度来分别确定连接件20、挡料件50与支架总成30的各自材料选取，具体示例如下：
63.当连接件20的硬度为50邵氏至80邵氏时，连接件20例如为热塑性包边，包括但不限于选择热塑性塑料(如聚氯乙烯类等)或热塑性弹性体(如苯乙烯类等)；挡料件50例如为软料，软料的材料类别包括但不限于为三元乙丙橡胶类，聚氯乙烯类，苯乙烯类，聚氨酯类等；支架总成30例如为硬塑件，采用的硬塑材料具体为硬质工程塑料，材料类型不局限于尼龙类，聚甲醛类，涤纶树脂类,聚对苯二甲酸丁二酯类。如此，连接件20选取软料时，连接件20的硬度相对较低，在生产过程中，注塑压力较低，不会造成通孔11的孔边缘111裂片的缺陷。
64.此外，当连接件20的硬度为80邵氏以上时，连接件20例如为热固性包边，包括但不限于采用热固性材料(如聚氨酯类等)；挡料件50例如为软料，软料的材料类别包括但不限于硅酸凝胶类，三元乙丙橡胶类，聚氯乙烯类，苯乙烯类，聚氨酯类等；支架总成30例如为硬塑件，采用的硬塑材料具体为硬质工程塑料，材料类型不局限于尼龙类，聚甲醛类，涤纶树脂类,聚对苯二甲酸丁二酯类。
65.请参阅图2至图6任意一幅，在一个实施例中，连接件20的外侧边缘22还设有翻边23，翻边23与支架总成30的外壁相连。如此，连接件20通过翻边23与支架总成30相连，能实现连接件20固定地装设于支架总成30上。
66.需要说明的是，该“翻边23”可以为“连接件20的一部分”，即“翻边23”与“连接件20的其他部分”一体成型制造；也可以与“连接件20的其他部分”可分离的一个独立的构件，即“翻边23”可以独立制造，再与“连接件20的其他部分”组合成一个整体。
67.请参阅图6，在一个实施例中，通孔11的中心轴线(如图6中的虚线o所示)与玻璃板10的边缘(图中未示意出)的最小间距定义为s(图中未示意出)，通孔11的半径定义为r，s与r满足如下关系：s≥3r。如此，能保证开孔位置处的玻璃应力强度及型面吻合度状态。
68.请参阅图2与图8，在一个实施例中，窗玻璃总成还包括至少一个第一安装件61。支架总成30上形成有至少一个安装孔32，第一安装件61通过一体注塑对应成型于安装孔32的孔壁。开关键总成40通过至少一个第二安装件62与至少一个第一安装件61对应相连。
69.在一个实施例中，安装孔32为两个，第一安装件61相应为两个，第二安装件62相应为两个。开关键总成40通过两个第二安装件62与两个第一安装件61对应相连的方式固定地装设于支架总成30上。
70.在一个实施例中，第一安装件61例如为螺母，第二安装件62相应为与螺母相应的螺栓或螺钉。此外，第一安装件61与安装孔32的孔壁之间的扭矩例如≥3n.m。
71.如此，装配过程中，开关键总成40通过其上的限位结构预固定在支架总成30上，然后通过第二安装件62穿过开关键总成40上的孔位后与支架总成30上的第一安装件61锁紧连接，扭矩例如为2n.m,扭矩失效要求≤15％。
72.作为一些可选的方案，开关键总成40还可以通过其它方式固定地装设于支架总成
30上，包括但不限于为采用卡接件、销钉、铆钉、粘接剂等等方式相连。
73.在一个实施例中，一种车辆，车辆包括上述任一实施例的窗玻璃总成。
74.上述的车辆，支架总成30通过连接件20装设于玻璃板10上后，并在支架总成30上装设开关键总成40，开关键总成40的按键可以穿过通孔11穿出到车辆外部，从而便能将开关键总成40集成于窗玻璃总成上，能够提高集成度，便于装车。
75.在一个实施例中，可利用开关键总成40实现功能包括：
①
可用于车门的控制开关；
②
可用于控制照明系统，例如玻璃总成的发光控制；
③
可实现车身外控制系统的集成。
76.需要说明的是，本实施例的注塑成型中的“注塑”应做广义理解，只是最终产品一体，包括但不限于为：同种材料的一体成型；不同材料的一体成型；先后注塑成一体(例如双料注塑)。
77.以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
78.以上实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
79.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
80.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
81.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
82.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
83.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平
的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。