制动液排气方法、装置、设备及存储介质与流程

1.本发明涉及车辆维护技术领域，尤其涉及一种制动液排气方法、装置、设备及存储介质。


背景技术：

2.车辆内部的制动液一般需要在一至两年左右进行更换，以保证车辆的正常制动，而传统技术中，更换制动液时一般是通过两人配合，通过控制制动回路手动将制动回路内的空气通过制动轮缸上的排气螺钉排出，此过程一般需要半小时左右，效率较低，且排出的制动液容易受到污染，导致处理后的制动液不能继续使用，导致资源浪费。
3.上述内容仅用于辅助理解本发明的技术方案，并不代表承认上述内容是现有技术。


技术实现要素：

4.本发明的主要目的在于提供一种制动液排气方法、装置、设备及存储介质，旨在解决现有技术中人工对制动液进行排气时，制动液容易受到环境污染的技术问题。
5.为实现上述目的，本发明提供了一种制动液排气方法，所述制动液排气方法应用于车辆，所述车辆包括：主缸隔离阀、制动轮缸、制动油壶以及若干压力阀，所述主缸隔离阀、所述制动轮缸、所述制动油壶以及各压力阀通过输液管连接；
6.所述方法包括以下步骤：
7.在接收到制动液排气请求时，获取所述主缸隔离阀的阀门状态；
8.在所述阀门状态处于关闭状态时，根据所述制动液排气请求确定所述各压力阀的开关时序；
9.根据所述开关时序更新所述各压力阀的开关状态，以使制动液通过所述制动轮缸排至所述制动油壶内进行排气。
10.可选地，所述车辆还包括：增压缸与电机，所述压力阀包括：供压阀、增压阀以及减压阀，所述供压阀的第一端分别与所述增压阀的第一端以及所述主缸隔离阀的第一端连接，所述供压阀的第二端分别与所述制动油壶的出液端以及所述增压缸的输出端连接，所述增压缸通过螺纹杆与伞齿轮与所述电机连接，所述增压阀的第二端分别与所述减压阀的第一端所述制动轮缸连接，所述减压阀的第二端与所述制动油壶的第一入液端连接；
11.所述根据所述开关时序更新所述各压力阀的开关状态，包括：
12.打开所述供压阀与所述增压阀，并关闭所述减压阀；
13.控制所述电机为第一运行状态，以使所述增压缸将制动液依次通过所述供压阀与所述增压阀传输至所述制动轮缸；
14.在所述制动轮缸内的制动液达到预设容积时，关闭所述供压阀与所述增压阀，并打开所述减压阀。
15.可选地，所述关闭所述供压阀与所述增压阀，并打开所述减压阀之后，还包括：
16.控制所述电机为第二运行状态，所述电机的所述第二运行状态与所述第一运行状态旋转方向相反；
17.根据所述第二运行状态通过所述螺纹杆与所述伞齿轮控制所述增压缸回退，以使所述增压缸从所述制动油壶吸入制动液；
18.获取制动液排气次数；
19.在所述制动液排气次数小于第一预设排气次数时，返回所述打开所述供压阀与所述增压阀，并关闭所述减压阀的步骤。
20.可选地，所述根据所述开关时序更新所述各压力阀的开关状态之后，还包括：
21.向目标车辆的左制动轮缸与右制动轮缸分别输入制动液；
22.获取左制动轮缸对应的左制动轮缸容积与所述右制动轮缸对应的右制动轮缸容积；
23.在所述左制动轮缸容积与所述右制动轮缸容积之间的容积差值小于预设容积阈值时，获取所述目标车辆的各制动轮缸对应的设计容积与当前实际容积；
24.确定所述当前实际容积与所述设计容积之间的容积差值；
25.在所述容积差值小于预设差异阈值时，判定排气完成。
26.可选地，所述车辆还包括：制动主缸与诊断阀；
27.所述获取所述主缸隔离阀的阀门状态之后，还包括：
28.在所述阀门状态处于打开状态时，根据所述制动液排气请求确定所述诊断阀对应的诊断阀开关时序；
29.根据所述诊断阀开关时序更新所述诊断阀的开关状态，以使制动液通过制动主缸排至制动油壶内进行排气。
30.可选地，所述根据所述诊断阀开关时序更新所述诊断阀的开关状态，包括：
31.开启所述供压阀，并关闭所述增压阀与所述减压阀；
32.控制所述电机为第一运行状态，以使所述增压缸将制动液依次通过所述主缸隔离阀传输至所述制动主缸；
33.在所述制动主缸内的制动液达到预设容积时，打开所述诊断阀，以使所述制动主缸内的制动液排至所述制动油壶。
34.可选地，所述打开所述诊断阀之后，还包括：
35.控制所述电机为第二运行状态；
36.根据所述第二运行状态通过所述螺纹杆与所述伞齿轮控制所述增压缸回退，以使所述增压缸从所述制动油壶吸入制动液；
37.关闭所述诊断阀，并获取制动液排气次数；
38.在所述制动液排气次数小于第二预设排气次数时，返回所述打开所述供压阀，并关闭所述增压阀与所述减压阀的步骤。
39.此外，为实现上述目的，本发明还提出一种制动液排气装置，所述制动液排气装置包括：
40.状态获取模块，用于在接收到制动液排气请求时，获取所述主缸隔离阀的阀门状态；
41.时序确定模块，用于在所述主缸隔离阀处于关闭状态时，根据所述制动液排气请
求确定所述各压力阀的开关时序；
42.阀门控制模块，用于根据所述开关时序更新所述各压力阀的开关状态，以使制动液通过所述制动轮缸排至所述制动油壶内进行排气。
43.此外，为实现上述目的，本发明还提出一种制动液排气设备，所述制动液排气设备包括：存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的制动液排气程序，所述制动液排气程序配置为实现如上文所述的制动液排气方法的步骤。
44.此外，为实现上述目的，本发明还提出一种存储介质，所述存储介质上存储有制动液排气程序，所述制动液排气程序被处理器执行时实现如上文所述的制动液排气方法的步骤。
45.本发明公开了一种制动液排气方法，所述制动液排气方法应用于车辆，所述车辆包括：主缸隔离阀、制动轮缸、制动油壶以及若干压力阀，所述主缸隔离阀、所述制动轮缸、所述制动油壶以及各压力阀通过输液管连接；所述制动液排气方法包括：在接收到制动液排气请求时，获取所述主缸隔离阀的阀门状态；在所述阀门状态处于关闭状态时，根据所述制动液排气请求确定所述各压力阀的开关时序；根据所述开关时序更新所述各压力阀的开关状态，以使制动液通过所述制动轮缸排至所述制动油壶内进行排气，与现有技术相比，本发明通过检测车辆内部的主缸隔离阀的阀门状态，并在主缸隔离阀的阀门状态为关闭状态时，确定车辆内部的各压力阀的开关时序，进而根据所述开关时序调整各压力阀的开关状态，以实现制动液通过所述制动轮缸排至所述制动油壶内进行排气，不需要人工操作车辆进行制动液排气，且制动液不会与外接环境接触，不会受到污染，避免了人工对制动液进行排气时，制动液容易受到环境污染的技术问题，提高了制动液排气时的效率。
附图说明
46.图1是本发明实施例方案涉及的硬件运行环境的制动液排气设备的结构示意图；
47.图2为本发明制动液排气方法第一实施例的流程示意图；
48.图3为本发明制动液排气方法第二实施例的流程示意图；
49.图4为本发明制动液排气方法一实施例的车辆排气结构示意图；
50.图5为本发明制动液排气方法第三实施例的流程示意图；
51.图6为本发明制动液排气方法第三实施例的流程示意图；
52.图7为本发明制动液排气装置第一实施例的结构框图。
53.附图标记说明
54.m马达iso 3左前增压阀psv0供压阀0dump 0右前减压阀psv1供压阀1dump 1左后减压阀csv0主缸隔离阀0dump 2右后减压阀csv1主缸隔离阀1dump 3左前减压阀ssv踏板模拟阀fl左前tsv诊断阀rr右后iso 0右前增压阀rl左后iso 1左后增压阀fr右前
iso 2右后增压阀p1/p2压力传感器1制动油壶2制动主缸3踏板模拟器4增压缸
55.本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
56.应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
57.参照图1，图1为本发明实施例方案涉及的硬件运行环境的制动液排气设备结构示意图。
58.如图1所示，该制动液排气设备可以包括：处理器1001，例如中央处理器(central processing unit，cpu)，通信总线1002、用户接口1003，网络接口1004，存储器1005。其中，通信总线1002用于实现这些组件之间的连接通信。用户接口1003可以包括显示屏(display)、输入单元比如键盘(keyboard)，可选用户接口1003还可以包括标准的有线接口、无线接口。网络接口1004可选的可以包括标准的有线接口、无线接口(如无线保真(wireless-fidelity，wi-fi)接口)。存储器1005可以是高速的随机存取存储器(random access memory，ram)，也可以是稳定的非易失性存储器(non-volatile memory，nvm)，例如磁盘存储器。存储器1005可选的还可以是独立于前述处理器1001的存储装置。
59.本领域技术人员可以理解，图1中示出的结构并不构成对制动液排气设备的限定，可以包括比图示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件布置。
60.如图1所示，作为一种存储介质的存储器1005中可以包括操作系统、网络通信模块、用户接口模块以及制动液排气程序。
61.在图1所示的制动液排气设备中，网络接口1004主要用于与网络服务器进行数据通信；用户接口1003主要用于与用户进行数据交互；本发明制动液排气设备中的处理器1001、存储器1005可以设置在制动液排气设备中，所述制动液排气设备通过处理器1001调用存储器1005中存储的制动液排气程序，并执行本发明实施例提供的制动液排气方法。
62.本发明实施例提供了一种制动液排气方法，所述制动液排气方法应用于车辆，所述车辆包括：主缸隔离阀、制动轮缸、制动油壶以及若干压力阀，所述主缸隔离阀、所述制动轮缸、所述制动油壶以及各压力阀通过输液管连接；
63.参照图2，图2为本发明一种制动液排气方法第一实施例的流程示意图。
64.本实施例中，所述制动液排气方法包括以下步骤：
65.步骤s10：在接收到制动液排气请求时，获取所述主缸隔离阀的阀门状态。
66.需要说明的是，本实施方法的执行主体可以是具有数据处理、数据采集以及数据传输功能的设备，例如：车载控制器或者控制芯片等设备，还可以是其他具有相同或者相似功能的设备，本实施例对此不做具体限制，在本实施例以及下述实施例中将会以车载控制器为例进行说明。
67.值得说明的是，制动液排气请求可以是车载控制器接收到外部的控制设备的控制指令，其中，所述制动液排气请求包括目标车辆通过何种方式进行制动液排气，在本实施例中，提供了两种制动液排气方法：主缸排气法与轮缸排气法。
68.在具体实现中，当使用轮缸排气法时，车辆内部的主缸隔离阀将会关闭；而使用主
缸排气法时，车辆内部的主缸隔离阀将会开启，因此可以通过改变主缸隔离阀的阀门状态进而确定使用的排气法。
69.此外，在本实施例中，主缸隔离阀存在两个，分别用于隔断前后端的轮缸回路。
70.步骤s20：在所述阀门状态处于关闭状态时，根据所述制动液排气请求确定所述各压力阀的开关时序。
71.应当说明的是，各压力阀包括：供压阀、增压阀以及减压阀等，所述供压阀的第一端分别与所述增压阀的第一端以及所述主缸隔离阀的第一端连接，所述供压阀的第二端分别与所述制动油壶的出液端以及所述增压缸的输出端连接，所述增压缸通过螺纹杆与伞齿轮与所述电机连接，所述增压阀的第二端分别与所述减压阀的第一端所述制动轮缸连接，所述减压阀的第二端与所述制动油壶的第一入液端连接。
72.可以理解的是，各压力阀的开关时序是指各压力阀在各时间节点的开关状态。
73.步骤s30：根据所述开关时序更新所述各压力阀的开关状态，以使制动液通过所述制动轮缸排至所述制动油壶内进行排气。
74.在具体实现中，在所述主缸隔离阀的阀门状态处于关闭状态时，将通过轮缸排气法对制动液进行排气，通过改变供压阀、增压阀以及减压阀的不同时间节点的开关状态，以实现将制动液通过制动轮缸传输至制动油壶，进而通过制动油壶口排出制动液内的空气，完成制动液排气。
75.本实施例公开了一种制动液排气方法，所述制动液排气方法应用于车辆，所述车辆包括：主缸隔离阀、制动轮缸、制动油壶以及若干压力阀，所述主缸隔离阀、所述制动轮缸、所述制动油壶以及各压力阀通过输液管连接；所述制动液排气方法包括：在接收到制动液排气请求时，获取所述主缸隔离阀的阀门状态；在所述阀门状态处于关闭状态时，根据所述制动液排气请求确定所述各压力阀的开关时序；根据所述开关时序更新所述各压力阀的开关状态，以使制动液通过所述制动轮缸排至所述制动油壶内进行排气，本实施例通过检测车辆内部的主缸隔离阀的阀门状态，并在主缸隔离阀的阀门状态为关闭状态时，确定车辆内部的各压力阀的开关时序，进而根据所述开关时序调整各压力阀的开关状态，以实现制动液通过所述制动轮缸排至所述制动油壶内进行排气，不需要人工操作车辆进行制动液排气，且制动液不会与外接环境接触，不会受到污染，避免了人工对制动液进行排气时，制动液容易受到环境污染的技术问题，提高了制动液排气时的效率。
76.参考图3，图3为本发明一种制动液排气方法第二实施例的流程示意图。
77.基于上述第一实施例，在本实施例中，所述步骤s30，包括：
78.步骤s301：打开所述供压阀与所述增压阀，并关闭所述减压阀。
79.需要说明的是，在通过制动轮缸对制动液进行排气时，需要先将主缸隔离阀关闭，并且先将供压阀门与增压阀门打开，以使增压缸内的制动液根据压力差依次通过供压阀与增压阀压人制动轮缸内。
80.步骤s302：控制所述电机为第一运行状态，以使所述增压缸将制动液依次通过所述供压阀与所述增压阀传输至所述制动轮缸。
81.值得说明的是，为了提供制动液传输过程中所需要的压力差，本实施例通过运行电机，进而使得伞齿轮进行旋转，带动螺纹杆旋转，进而提高增压缸内的压力，以使增压缸内的制动液通过打开的供压阀门与增压阀门流至各制动轮缸内，其中，在本实施例中，参考
图4，制动轮缸包括：左前、左后、右前以及右后方的制动轮缸，其对应的增压阀门也存在四个，以便于精准控制个制动轮缸的制动液流入，其中，图4中结构附件的命名参考表1。
82.步骤s303：在所述制动轮缸内的制动液达到预设容积时，关闭所述供压阀与所述增压阀，并打开所述减压阀。
83.应当说明的是，预设容积可以是预先设置的容积信息，例如：各制动轮缸总容积的80％，本实施例对此不做具体限制。
84.在具体实现中，在制动液达到制动轮缸的总容积的80％后，将会改变供压阀、增压阀以及减压阀的开关状态，以使制动轮缸内的制动液可以通过打开的减压阀排至制动油壶的t2口，进而通过制动油壶对油壶内的制动液进行排气。
85.进一步地，为了回收制动油壶内的制动液，所述步骤s303之后，还包括：
86.控制所述电机为第二运行状态，所述电机的所述第二运行状态与所述第一运行状态旋转方向相反；
87.根据所述第二运行状态通过所述螺纹杆与所述伞齿轮控制所述增压缸回退，以使所述增压缸从所述制动油壶吸入制动液；
88.获取制动液排气次数；
89.在所述制动液排气次数小于第一预设排气次数时，返回所述打开所述供压阀与所述增压阀，并关闭所述减压阀的步骤。
90.可以理解的是，第二运行状态与第一运行状态的电机旋转方向相反，以达到降压的目的，从而回收制动油壶内已经排出空气的制动液，提高制动液的回收效率，例如：第一运行状态为电机带动伞齿轮顺时针旋转，以带动增压缸进行增压；则第二运行状态为电机带动伞齿轮逆时针旋转，以带动增压缸进行减压，本实施例对此不做具体限制。
91.在本实施例中，将会通过多次往复制动液排气，以提高排气的效率，单次排气过程中可能会受到输液管传输滞留、制动轮缸的容积或者制动油壶的排气效率等因素的影响，可能出现单次排气过程中，制动液排气不能完全排出，因此通过重复排气第一预设排气次数，提高制动液排气的效率。
92.应当理解的是，第一预设排气次数可以是预先由用户进行设置，例如：10次，本实施例对此不做具体限制。
93.本实施例通过先打开供压阀与增压阀，关闭减压阀，在运行电机，以使增压缸内的压力变大，从而将制动液依次通过供压阀与增压阀排出至制动轮缸内，在通过关闭所述供压阀与所述增压阀，并打开所述减压阀，制动液受到压力差的影响，会通过减压阀被传输至制动油壶进行排气，最后通过电机反转，实现制动液回收，提高制动液排气效率。
94.参考图5，图5为本发明一种制动液排气方法第三实施例的流程示意图。
95.基于上述第二实施例，在本实施例中，所述步骤s30之后，还包括：
96.步骤s40：向目标车辆的左制动轮缸与右制动轮缸分别输入制动液。
97.需要说明的是，为了保证制动液内的空气排出效率，在完成一定次数后的轮缸排气后，可以检测对制动液进行空气含量检测，所述空气含量检测主要通过向四个制动缸内分别压入制动液，并将四个制动缸划分为左制动轮缸与右制动轮缸，以便于后续的容积对比。
98.步骤s50：获取左制动轮缸对应的左制动轮缸容积与所述右制动轮缸对应的右制
动轮缸容积。
99.可以理解的是，左制动轮缸容积是指：左前制动轮缸容积与左后制动轮缸容积的和；同理，右制动轮缸容积是指：右前制动轮缸容积与右后制动轮缸容积的和。
100.步骤s60：在所述左制动轮缸容积与所述右制动轮缸容积之间的容积差值小于预设容积阈值时，获取所述目标车辆的各制动轮缸对应的设计容积与当前实际容积。
101.值得说明的是，预设容积差值用于判断车辆两侧的制动液是否均衡，避免在进行车辆制动时由于制动力不均导致的车辆偏移或者侧翻等，以提高车辆的制动安全。
102.在具体实现中，若是制动液内的空气含量较高，将会导致制动液比实际容积要大，例如：将制动轮缸装满制动液，但是由于制动液内空气的原因，导致制动液的实际容积要小于制动轮缸的设计容积，由此可以判断制动液内的空气是否排尽。
103.步骤s70：确定所述当前实际容积与所述设计容积之间的容积差值。
104.步骤s80：在所述容积差值小于预设差异阈值时，判定排气完成。
105.在本实施例中，若是制动液的当前实际容积与制动轮缸的设计容积之间的容积差值要小于预设差异阈值，则表示制动液的空气含量在可接受范围内，不会引发车辆安全事故。
106.此外，若是在所述容积差值不小于预设差异阈值时，则需要返回所述打开所述供压阀与所述增压阀，并关闭所述减压阀的步骤。
107.本实施例通过对制动液进行空气含量检测，以制动液的实际容积与制动轮缸的设计容积进行对比，根据两者之间的容积差值与预设差异阈值进行比较，从而判断是否完成制动液的排气操作，避免了制动液排气不完全导致的安全隐患。
108.参考图6，图6为本发明一种制动液排气方法第四实施例的流程示意图。
109.基于上述第三实施例，在本实施例中，所述步骤s10之后，还包括：
110.步骤s20`：在所述阀门状态处于打开状态时，根据所述制动液排气请求确定所述诊断阀对应的诊断阀开关时序。
111.需要说明的是，在主缸隔离阀的阀门状态为打开状态时，表示此时，将会通过主缸排气法对制动液进行排气，而在主缸排气法中，需要车辆内部的供压阀打开、增压阀关闭、减压阀关闭、主缸隔离阀打开，用于隔离制动轮缸所在的回路，以避免在后续进行增压的过程中，受到压力的影响制动液流入制动轮缸。
112.在具体实现中，在制动液受到压力的影响时，流入制动主缸，由于制动主缸与制动油壶依靠诊断阀连接，因此，可以只依靠诊断阀的开关时序来控制制动液何时进入制动油壶进行排气。
113.步骤s30`：根据所述诊断阀开关时序更新所述诊断阀的开关状态，以使制动液通过制动主缸排至制动油壶内进行排气。
114.在具体实现中，参考图4，在所述主缸隔离阀的阀门状态处于打开状态时，将通过主缸排气法对制动液进行排气，并且由于供压阀、增压阀以及减压阀所在的轮缸回路已经关闭，所以制动液将通过主缸隔离阀排入主动主缸中，并通过诊断阀的开关状态排入制动油壶中，以实现制动液排气。
115.此外，在本实施例中，还可以模拟踏板的踩下，使得制动液通过开启的踏板模拟阀进入踏板缸中进行制动，在完成制动后将原路返回。
116.进一步地，所述根据所述诊断阀开关时序更新所述诊断阀的开关状态的步骤，包括：
117.开启所述供压阀，并关闭所述增压阀与所述减压阀；
118.控制所述电机为第一运行状态，以使所述增压缸将制动液依次通过所述主缸隔离阀传输至所述制动主缸；
119.在所述制动主缸内的制动液达到预设容积时，打开所述诊断阀，以使所述制动主缸内的制动液排至所述制动油壶。
120.可以理解的是，电机为第一运行状态是指，电机处于提高增压缸压力的旋转状态，在提高增压缸的压力后，由于压力差的存在，制动液将会排至制动主缸，再打开诊断阀，进而流入制动油壶，以使制动液内的空气从制动油壶口排出。
121.进一步地，为了回收制动液，所述打开所述诊断阀的步骤之后，还包括：
122.控制所述电机为第二运行状态；
123.根据所述第二运行状态通过所述螺纹杆与所述伞齿轮控制所述增压缸回退，以使所述增压缸从所述制动油壶吸入制动液；
124.关闭所述诊断阀，并获取制动液排气次数；
125.在所述制动液排气次数小于第二预设排气次数时，返回所述打开所述供压阀，并关闭所述增压阀与所述减压阀的步骤。
126.本实施例通过关闭轮缸回路，以使在增压缸提供压力时，制动液将会通过打开的主缸隔离阀排至制动主缸，进而控制诊断阀的开启，使得制动液经过诊断阀进入制动油壶进行排气，还可以模拟踏板踩下的制动情况，使得制动液无需与环境进行交互，避免了制动液受到感染。
127.此外，本发明实施例还提出一种存储介质，所述存储介质上存储有制动液排气程序，所述制动液排气程序被处理器执行时实现如上文所述的制动液排气方法的步骤。
128.由于本存储介质采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。
129.参照图7，图7为本发明制动液排气装置第一实施例的结构框图。
130.如图7所示，本发明实施例提出的制动液排气装置包括：
131.状态获取模块10，用于在接收到制动液排气请求时，获取所述主缸隔离阀的阀门状态。
132.时序确定模块20，用于在所述主缸隔离阀处于关闭状态时，根据所述制动液排气请求确定所述各压力阀的开关时序。
133.阀门控制模块30，用于根据所述开关时序更新所述各压力阀的开关状态，以使制动液通过所述制动轮缸排至所述制动油壶内进行排气。
134.本实施例公开了一种制动液排气方法，所述制动液排气方法应用于车辆，所述车辆包括：主缸隔离阀、制动轮缸、制动油壶以及若干压力阀，所述主缸隔离阀、所述制动轮缸、所述制动油壶以及各压力阀通过输液管连接；所述制动液排气方法包括：在接收到制动液排气请求时，获取所述主缸隔离阀的阀门状态；在所述阀门状态处于关闭状态时，根据所述制动液排气请求确定所述各压力阀的开关时序；根据所述开关时序更新所述各压力阀的开关状态，以使制动液通过所述制动轮缸排至所述制动油壶内进行排气，本实施例通过检
测车辆内部的主缸隔离阀的阀门状态，并在主缸隔离阀的阀门状态为关闭状态时，确定车辆内部的各压力阀的开关时序，进而根据所述开关时序调整各压力阀的开关状态，以实现制动液通过所述制动轮缸排至所述制动油壶内进行排气，不需要人工操作车辆进行制动液排气，且制动液不会与外接环境接触，不会受到污染，避免了人工对制动液进行排气时，制动液容易受到环境污染的技术问题，提高了制动液排气时的效率。
135.在一实施例中，所述阀门控制模块30，还用于打开所述供压阀与所述增压阀，并关闭所述减压阀；控制所述电机为第一运行状态，以使所述增压缸将制动液依次通过所述供压阀与所述增压阀传输至所述制动轮缸；在所述制动轮缸内的制动液达到预设容积时，关闭所述供压阀与所述增压阀，并打开所述减压阀。
136.在一实施例中，所述阀门控制模块30，还用于控制所述电机为第二运行状态，所述电机的所述第二运行状态与所述第一运行状态旋转方向相反；根据所述第二运行状态通过所述螺纹杆与所述伞齿轮控制所述增压缸回退，以使所述增压缸从所述制动油壶吸入制动液；获取制动液排气次数；在所述制动液排气次数小于第一预设排气次数时，返回所述打开所述供压阀与所述增压阀，并关闭所述减压阀的步骤。
137.在一实施例中，所述阀门控制模块30，还用于向目标车辆的左制动轮缸与右制动轮缸分别输入制动液；获取左制动轮缸对应的左制动轮缸容积与所述右制动轮缸对应的右制动轮缸容积；在所述左制动轮缸容积与所述右制动轮缸容积之间的容积差值小于预设容积阈值时，获取所述目标车辆的各制动轮缸对应的设计容积与当前实际容积；确定所述当前实际容积与所述设计容积之间的容积差值；在所述容积差值小于预设差异阈值时，判定排气完成。
138.在一实施例中，所述状态获取模块10，还用于在所述阀门状态处于打开状态时，根据所述制动液排气请求确定所述诊断阀对应的诊断阀开关时序；根据所述诊断阀开关时序更新所述诊断阀的开关状态，以使制动液通过制动主缸排至制动油壶内进行排气。
139.在一实施例中，所述状态获取模块10，还用于开启所述供压阀，并关闭所述增压阀与所述减压阀；控制所述电机为第一运行状态，以使所述增压缸将制动液依次通过所述主缸隔离阀传输至所述制动主缸；在所述制动主缸内的制动液达到预设容积时，打开所述诊断阀，以使所述制动主缸内的制动液排至所述制动油壶。
140.在一实施例中，所述状态获取模块10，还用于控制所述电机为第二运行状态；根据所述第二运行状态通过所述螺纹杆与所述伞齿轮控制所述增压缸回退，以使所述增压缸从所述制动油壶吸入制动液；关闭所述诊断阀，并获取制动液排气次数；在所述制动液排气次数小于第二预设排气次数时，返回所述打开所述供压阀，并关闭所述增压阀与所述减压阀的步骤。
141.应当理解的是，以上仅为举例说明，对本发明的技术方案并不构成任何限定，在具体应用中，本领域的技术人员可以根据需要进行设置，本发明对此不做限制。
142.需要说明的是，以上所描述的工作流程仅仅是示意性的，并不对本发明的保护范围构成限定，在实际应用中，本领域的技术人员可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部来实现本实施例方案的目的，此处不做限制。
143.另外，未在本实施例中详尽描述的技术细节，可参见本发明任意实施例所提供的制动液排气方法，此处不再赘述。
144.此外，需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者系统不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者系统所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者系统中还存在另外的相同要素。
145.上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。
146.通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到上述实施例方法可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件，但很多情况下前者是更佳的实施方式。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质(如只读存储器(read only memory，rom)/ram、磁碟、光盘)中，包括若干指令用以使得一台终端设备(可以是手机，计算机，服务器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述的方法。
147.以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。