一种预埋式燃油箱加油通气结构的制作方法

1.本技术涉及燃油箱应用技术领域，尤其是一种预埋式燃油箱加油通气结构。


背景技术：

2.燃油箱，即燃油贮存装置，对耐腐蚀性要求高，在双工作压力时，在表压至少是0.03mpa时应密封，产生的过压力必须通过孔或安全阀自行减压，在弯道行驶、倾斜路面或受到冲击时燃油不应从加液的密封盖或压力平衡装置流出，燃油箱必须离开发动机安装，以免在出现交通事故时点燃燃油。
3.燃油箱是个相对密闭的系统，油箱上通常设有通风装置，以防止随着油量的过度消耗而再箱内与大气的压力差的作用下变形，料燃油箱箱体生产完成后，需要进行加油通气结构的焊接，以保证加油通气功能，二次焊接需要先划孔，再进行焊接，焊接时间较长，降低了生产效率。因此，针对上述问题提出一种预埋式燃油箱加油通气结构。


技术实现要素：

4.在本实施例中提供了一种预埋式燃油箱加油通气结构用于解决现有技术中的塑料燃油箱中加油通气结构安装不便的问题。
5.根据本技术的一个方面，提供了一种预埋式燃油箱加油通气结构，包括安装于燃油箱本体上的加油通气结构和加油结构主体；
6.其中，所述加油通气结构顶部一体成型有通气机构，所述加油结构主体顶部开设有外螺纹，所述加油通气结构和加油结构主体边缘均开设有排气槽和排气孔，所述加油结构主体内部嵌合连接有金属内衬，所述金属内衬内部活动套接有液位限量筒，所述液位限量筒顶部设有固定起鼓，所述金属内衬中部设有固定槽，且所述固定槽内部与固定起鼓卡接。
7.进一步地，所述加油通气结构顶部设有倾斜分布的通气机构。
8.进一步地，所述加油结构主体内部活动套接有液位限量筒，所述加油结构主体顶部的外螺纹与加油盖螺纹连接。
9.进一步地，所述金属内衬为圆环形结构，所述金属内衬与加油结构主体内部嵌合连接。
10.进一步地，所述金属内衬两端均设有外翻的凸缘，所述金属内衬两端的凸缘都与加油结构主体内壁卡接。
11.进一步地，所述金属内衬中部形成有外凸状固定槽，所述固定槽与加油结构主体嵌合连接。
12.进一步地，所述液位限量筒为圆环形结构，所述液位限量筒顶部的固定起鼓与固定槽内壁嵌合连接。
13.进一步地，所述加油通气结构与燃油箱本体通过塑料熔融焊接，所述塑料材质与燃油箱本体材质相同。
14.进一步地，所述加油通气结构和加油结构主体边缘都设有若干个均匀分布的排气孔。
15.进一步地，所述液位限量筒贯穿加油结构主体并延伸至燃油箱本体内部。
16.通过本技术上述实施例，采用了预埋式燃油箱加油通气结构，解决了塑料燃油箱中加油通气结构安装不便的问题，通过将加油通气结构在塑料燃油箱箱体成型过程中进行预埋，完成后只需划孔即完成了产品加工，大大提高了生产效率，且设置有排气槽和排气孔能够实现塑料燃油箱吹塑成型加工，同时保证连接处的紧密性，提高塑料燃油箱的结构强度，同时可实现液位限量筒的快速安装固定，通过安装不同深度的液位限量筒以调节加油液位的高度，同时可保证塑料燃油箱内气体流通性，提高平衡油箱内外压差效果。
附图说明
17.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
18.图1为本技术一种实施例的整体立体示意图；
19.图2为本技术一种实施例的加油通气结构处立体示意图；
20.图3为本技术一种实施例的液位限量筒处立体示意图；
21.图4为本技术一种实施例的剖视示意图；
22.图5为本技术一种实施例的俯视示意图；
23.图6为本技术一种实施例的加油结构主体处正视示意图；
24.图7为本技术一种实施例的金属内衬处正视示意图；
25.图8为本技术一种实施例的液位限量筒处正视示意图。
26.图中：1、加油通气结构，2、加油结构主体，3、外螺纹，4、通气机构， 5、液位限量筒，6、金属内衬，7、排气槽，8、排气孔，9、固定起鼓，10、固定槽，11、燃油箱本体。
具体实施方式
27.为了使本技术领域的人员更好地理解本技术方案，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本技术保护的范围。
28.需要说明的是，本技术的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本技术的实施例。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
29.在本技术中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“中”、“竖直”、“水平”、“横向”、“纵向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系。这些术语主要是为了更好地描述本技术及其实施例，并非用于限定所指示的装置、元件或组成部分必须具有特定方位，或以特定方位进行构造和操作。
30.并且，上述部分术语除了可以用于表示方位或位置关系以外，还可能用于表示其他含义，例如术语“上”在某些情况下也可能用于表示某种依附关系或连接关系。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解这些术语在本技术中的具体含义。
31.此外，术语“安装”、“设置”、“设有”、“连接”、“相连”、“套接”应做广义理解。例如，可以是固定连接，可拆卸连接，或整体式构造；可以是机械连接，或电连接；可以是直接相连，或者是通过中间媒介间接相连，又或者是两个装置、元件或组成部分之间内部的连通。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
32.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本技术。
33.请参阅图1-8所示，一种预埋式燃油箱加油通气结构，包括安装于燃油箱本体11上的加油通气结构1和加油结构主体2；
34.其中，所述加油通气结构1顶部一体成型有通气机构4，所述加油结构主体2顶部开设有外螺纹3，所述加油通气结构1和加油结构主体2边缘均开设有排气槽7和排气孔8，所述加油结构主体2内部嵌合连接有金属内衬6，所述金属内衬6内部活动套接有液位限量筒5，所述液位限量筒5顶部设有固定起鼓9，所述金属内衬6中部设有固定槽10，且所述固定槽10内部与固定起鼓9卡接。
35.所述加油通气结构1顶部设有倾斜分布的通气机构4，用于保证燃油箱本体11内外压差的平衡性；所述加油结构主体2内部活动套接有液位限量筒5，所述加油结构主体2顶部的外螺纹3与加油盖螺纹连接，用于加油盖的连接；所述金属内衬6为圆环形结构，所述金属内衬6与加油结构主体2内部嵌合连接，用于金属内衬6的安装；所述金属内衬6两端均设有外翻的凸缘，所述金属内衬6两端的凸缘都与加油结构主体2内壁卡接，用于金属内衬6的稳定固定；所述金属内衬6中部形成有外凸状固定槽10，所述固定槽10与加油结构主体2嵌合连接，用于液位限量筒5的安装；所述液位限量筒5为圆环形结构，所述液位限量筒5顶部的固定起鼓9与固定槽10内壁嵌合连接，用于提高金属内衬6的结构稳定性；所述加油通气结构1与燃油箱本体11通过塑料熔融焊接，所述塑料材质与燃油箱本体11材质相同，用于实现燃油箱本体11的吹塑成型；所述加油通气结构1和加油结构主体2边缘都设有若干个均匀分布的排气孔8，用于气体排出以用于吹塑成型；所述液位限量筒5贯穿加油结构主体2并延伸至燃油箱本体11内部，用于液位限量筒5的固定。
36.本技术在使用时，先将金属内衬6通过注塑工艺镶嵌到加油通气结构1 中的加油结构主体2中，在燃油箱本体11热吹塑成型过程中，加油通气结构 1直接预埋到燃油箱本体11表面，排气槽7和排气孔8在吹塑成型过程中将燃油箱本体11与加油通气结构1结合处气体排除，使两者严密结合，同时使箱体熔融材料进入其中，冷却后增加粘接强度，液位限量筒5通过固定起鼓9 固定到固定槽10中，通过液位限量筒5的长度可调节加油液位的高度，外螺纹3可安装加油盖，加油后配合进行密封，通气机构4可保证燃油箱在车辆使用过程中的通气性，平衡油箱内外部压力。
37.本技术的有益之处在于：
38.1.本技术解决了塑料燃油箱中加油通气结构安装不便的问题，通过将加油通气结构在塑料燃油箱箱体成型过程中进行预埋，完成后只需划孔即完成了产品加工，大大提高了生产效率；
39.2.本技术设置有排气槽和排气孔能够实现塑料燃油箱吹塑成型加工，同时保证连接处的紧密性，提高塑料燃油箱的结构强度，同时可实现液位限量筒的快速安装固定；
40.3.本技术通过安装不同深度的液位限量筒以调节加油液位的高度，同时可保证塑料燃油箱内气体流通性，提高平衡油箱内外压差效果。
41.以上所述仅为本技术的优选实施例而已，并不用于限制本技术，对于本领域的技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。