专利名称：一种减振扣件的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及轨道技术，特别是指一种减振扣件。
背景技术：
轨道交通是一种利用轨道列车进行人员运输的方式，它具有运量大、速度快、安全、准点、保护环境、节约能源和用地等特点，轨道交通是城市交通问题得以解决的关键。轨道交通包括地铁、轻轨、有轨电车等，其中地铁、轻轨成为我国目前快速发展的新型交通工具。随着轨道交通的提速，运输设备在行进的过程中也产生了一些新问题，其中，车轮与轨道之间的振动便是显著的问题之一，同时振动所产生的噪声也对城市居民的生活造成 了不良的影响。为了减少列车与轨道之间的振动所产生问题，一般在轨道与车轮之间采用减振器(减振扣件)减少振动。现有技术中的减震扣件，所采用的部件往往包括结构复杂的铁件，这种减振扣件可以减少车轮与轨道之间的振动，但复杂的结构导致其安装步骤复杂，同时也不便于更换和维护。
实用新型内容有鉴于此，本实用新型的目的在于提出一种减振扣件。该减振扣件结构简单，同时也具有更好的减振效果。基于上述目的本实用新型提供的减振扣件，包括上铁垫片、橡胶垫、下铁垫片；所述橡胶垫位于上铁垫片和下铁垫片之间，并与所述上铁垫片和下铁垫片完全粘接；所述橡胶垫为硫化橡胶垫；所述下铁垫片包括下铁垫片凸台，所述下铁垫片凸台围绕成一个凹槽，该凹槽的开口面积大于所述上铁垫片的面积；凹槽位于所述下铁垫片的中部，组装状态下，所述上铁垫片固定于所述凹槽中，所述橡胶垫位于上铁垫片和下铁垫片之间。可选的，所述上铁垫片、下铁垫片的制作材料为球墨铸铁，所述橡胶垫的制作材料为天然橡胶。可选的，所述上铁垫片包括侧沿凸台、第一凸台、螺栓孔边凸台、螺栓孔，所述侧沿凸台位于所述上铁垫片左右两侧，螺栓孔位于所述上铁垫片纵向轴线的左右两边，所述螺栓孔边凸台位于螺栓孔靠近纵向轴线的边沿处，左右两侧的所述螺栓孔边凸台构成了承轨槽；所述第一凸台位于螺栓孔和侧沿凸台之间。可选的，所述第一凸台设有四个，其位置关于所述减振扣件平面内的纵向轴线和横向轴线对称。可选的，螺栓孔边凸台的长度为80_，螺栓孔边凸台之间的承轨槽的横向长度基本尺寸为169mm，所述长度偏差为± 1mm，螺栓孔边凸台的顶端到所述承轨槽底面的距离为22mm，所述承轨槽的内壁倾斜张开，所述内壁底端到顶端的横向距离差为1mm，所述承轨槽底面到所述减振扣件组装件底面的距离基本尺寸为41mm，偏差为±1. 5mm，螺栓孔边凸台顶面的宽度为IOmm;位于所述纵向轴线同侧的第一凸台之间的最大距离为110mm，第一凸台的顶面由一段长度为7_的平面和两段投影长度分别为16_和4_的圆弧面构成，所述两段圆弧面的曲率半径相等，同侧的第一凸台与螺栓孔边凸台之间的最大距离为68mm。可选的，所述下铁垫片凸台包括第二凸台、侧沿，所述下铁垫片还包括侧沿螺栓孔、锯齿台、螺栓孔；所述第二凸台位于下铁垫片左右侧沿上，其长度小于所述下铁垫片的左右侧边长度；侧沿为梯形，设有四个，位于下铁垫片的横向侧边两端；在侧沿上设有侧沿螺栓孔，所述侧沿螺栓孔为腰形孔，在侧沿螺栓孔的上端和下端设有锯齿台；螺栓孔在下铁垫片上的位置组装后与所述螺栓孔的位置相对应。可选的，所述下铁垫片的横向长度为425mm，所述梯形侧沿的上底长为70mm，四个侧沿的上底纵向的距离为300mm ;侧沿螺栓孔的宽度为26mm，且其横向中心跨距为245mm ；锯齿台的宽度为6mm ;螺栓孔和所述上铁垫片的螺栓孔在组装后重叠为螺栓孔，所述螺栓孔的孔径为24mm，下部圆形开口的深度为9mm，过渡段的深度为5mm，所述圆形开口与所述腰形孔下端面的间距为5mm，所述承轨槽底面距所述圆形开口下端的距离为25mm，螺栓孔的孔心距所述承轨槽底面的最小距离为21mm，所述孔心距同侧第一凸台的最短距离为20mmo·可选的，所述橡胶垫的质量为1100_1500g。在可选实施例中，组装件的总体高度为70_85mm。在实际制作过程中，所述上铁垫片和下铁垫片的尺寸偏差可以不超过±5mm。从上面所述可以看出，本实用新型提供的减振扣件，采用简单结构的同时实现了良好的减振效果，安装过程简单，有利于更换和维护；各项性能指标均由于国家的技术指标要求，具有更显著的减振减噪效果。本实用新型所提供的减振扣件，其橡胶垫片的弹性在使用过程中能够充分发挥，使用寿命长达25年，在使用寿命的年限内，其动静刚度的变化不大于20%。此外，该减振扣件所采用的结构能有效地避免使用过程中部件的滑动和脱落，具有更高的安全性。
图I为本实用新型实施例的减振扣件上铁垫片的示意图；图2为本实用新型实施例的减振扣件下铁垫片的示意图；图3为本实用新型实施例的减振扣件组装结构正视图；图4为本实用新型实施例的减振扣件组装结构俯视图。
具体实施方式
为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，并参照附图，对本实用新型进一步详细说明。本实用新型所提供的减振扣件，包括上铁垫片、橡胶垫、下铁垫片；所述橡胶垫位于上铁垫片和下铁垫片之间，并与所述上铁垫片和下铁垫片完全粘接；所述橡胶垫为硫化橡胶垫；所述下铁垫片包括下铁垫片凸台，所述下铁垫片凸台围绕成一个凹槽，该凹槽的开口面积大于所述上铁垫片的面积；所述凹槽位于所述下铁垫片的中部，组装状态下，所述上铁垫片固定于所述凹槽中，所述橡胶垫固定于上铁垫片和下铁垫片之间。[0024]下述实施例具体描述了上下铁垫片的尺寸和形状特征。图I为本实用新型实施例的减振扣件上铁垫片I的示意图。本实施例中上铁垫片I大致为矩形。设上铁垫片I的短边为左右边、长边为上下边，相应的方向设为左右方向或横向、上下方向或纵向。在本实施例中的减振扣件安装以后，所述纵向对应于列车轨道延伸的方向。上铁垫片I上表面设有多个凸台和螺栓孔，分别位于上铁垫片I的左右两侧，关于上铁垫片I的横向轴线线对称，同时关于铁垫片I的纵向轴线对称。所述上铁垫片包括侧沿凸台11、第一凸台12、螺栓孔边凸台13 ;上铁垫片孔包括两个螺栓孔14。上铁垫片I的左右两侧短边沿处凸起，形成所述侧沿凸台11 ;侧沿凸台11与上铁垫片I的短边等长。第一凸台12的投影大致为矩形，设有四个，其所在位置关于上铁垫片I的中心线左右对称关于横向轴线对称；本实施例中，纵向轴线同侧的第一凸台12之间的最大距离为110mm。螺栓孔边凸台13设有两个，分别位于右侧螺栓孔14的左侧和左侧螺栓孔14的右侧；本实施例中，螺栓孔边凸台13的长度为80mm。螺栓孔14为腰形孔，其上下两边为圆弧，左右两边为直线，两个螺栓孔的孔心设置于横向轴线上，关于纵向轴线对称。 图2为本实用新型实施例的减振扣件下铁垫片2的示意图。下铁垫片凸台包括第二凸台21、侧沿22 ;除此之外，下铁垫片2还包括侧沿螺栓孔24、锯齿台25、螺栓孔26 ;所述下铁垫片凸台围绕成凹槽23，凹槽23的开口面积大于上铁垫片的面积。设下铁垫片2的短边为左右边、长边为上下边，相应的方向设为左右方向或横向、上下方向或纵向。本实施例中，下铁垫片2横向的长度为425mm，第二凸台21位于两条短边的侧沿上，其长度小于下铁垫片2的短边长度。侧沿22共有四个，分别位于下铁垫片2的横向侧边两端，大致为梯形，本实施例中，侧沿22的上底长为70mm，侧沿22的上底之间的纵向距离为300mm。在侧沿22上设有侧沿螺栓孔24，所述侧沿螺栓孔24为腰形孔，在侧沿螺栓孔24的上端和下端设有锯齿台25。侧沿螺栓孔24的横向中心跨距为245mm，侧沿螺栓孔24的宽度为26mm，锯齿台25的宽度为6mm。在下铁垫片2的中部，设有一个凹槽23，凹槽23的尺寸大于图I中所示的上铁垫片I的尺寸，上铁垫片I可以放入凹槽23中。螺栓孔26的位置与图I中所示的螺栓孔14的位置相对应。图3A为本实用新型实施例的减振扣件组装结构正视图，以及螺栓孔14处的剖视图。本实施例所提供的减振扣件，其组装高度为72mm。如图中所示，所述第一凸台12的截面顶端顶面由平面和圆弧面构成，所述圆弧面包括两段曲率半径相同的圆弧面，本实施例中，所述平面的长度为7mm,所述圆弧面两个端点间的距离分别为16mm、4mm ;顶面左右两端高度差为2. 5mm。左右两边的螺栓孔边凸台13之间形成了横向长度为168_170mm的承轨槽，本实施例中所述承轨槽的宽度大致为169mm，螺栓孔边凸台13的顶端到所述承轨槽底面的距离为22mm，同时所述承轨槽的左右内壁略微倾斜使得所述承轨槽的开口略微张开，所述内壁从底端到顶端的倾斜距离为1mm，从所述承轨槽的底面到组装件底面的距离为41 ± I. 5mm。螺栓孔边凸台13的顶面宽度为10mm。组装件的螺栓孔31为腰形孔，由图2中所示的螺栓孔26与图I中所示的螺栓孔14重叠构成；孔径为24mm，下部圆形开口的深度为9mm，过渡段的深度为5mm，所述圆形开口与所述腰形孔下端面的间距为5mm，所述承轨槽底面距所述圆形开口下端的距离为25mm，螺栓孔31的孔心距所述承轨槽底面的最小距离为21mm，所述孔心距同侧第一凸台12的最短距离为20mm，同侧的第一凸台12与螺栓孔边凸台13之间的最大距离为68mm。[0028]上面所述的上铁垫片和下铁垫片的尺寸允许一定的偏差，该偏差可以根据设计需要制定，例如，可设定该偏差不超过±5mm。图3B为本实用新型实施例的减振扣件组装结构俯视图。在上铁垫片I和下铁垫片2之间放置橡胶垫，并将上铁垫片I、所述橡胶垫、下铁垫片2完全粘接在一起，对橡胶垫进行硫化处理，利用硫化在上铁垫片I下面的橡胶压缩变形，获取弹性。本实用新型所提供的减振扣件，其上铁垫片I、橡胶垫、下铁垫片2均可以根据使用环境的需要选择合适的制作材料。本实施例中，使用上铁垫片I和下铁垫片2使用球墨铸铁制作铸件；进一步，选用QT450-10球墨铸铁，其机械性能满足GB1348-2009的要求。所述铸件表面应平整、光洁，无明显砂眼、锈蚀或其他显著降低强度和影响外观的缺陷，如气孔、凹陷、裂纹、夹砂和疏松等；同时所述铸件应无型砂、氧化皮、飞边、毛刺等杂物；表面应作涂漆防锈处理。所述承轨槽应没有深度大于Imm的缺陷，其它表面的坑点应少于3处、深度不超过2mm、直径不大于5mm。浇冒口突出部分应予以剔除，残余突出不超过1mm。所述橡胶垫使用天然橡胶，其质量为1100-1500g，本实施例中所使用的橡胶垫质量为1350g，其表面应平整光滑、无裂纹、无明显肉眼可见杂质。组装件的总体质量约为17.5kg。·从上面所述可以看出，本实用新型所提供的减振扣件，适用于具有中等减振要求的地段，相比传统的减振扣件，其结构简单，便于安装、更换等操作；且具有优异的减振性能、电绝缘性能和较长的使用寿命。通过减振效果对比试验、落锤冲击试验、现场试验、疲劳试验等检测，其抗冲击性、抗疲劳性远远优于我国的各项技术指标。同时，橡胶垫的硬度、拉伸强度、变形、抗老化等性能也均优于各项技术指标，具有良好的耐油、抗腐蚀性能，适应各种恶劣天气的环境条件。本实用新型所提供的减振扣件具有优异的轨距保持能力，可在热膨胀以及路轨断裂时保持轨距，其垂向和横向调整更简单而方便。采用防脱落的螺栓设计，使得更换、维修更为简便。由于本实用新型所提供的减振扣件结构紧凑，可以减少土方作业量，降低工程造价；还具有更好的减噪效果，在使用年限内，要求隔振地段的振动敏感建筑物处，由列车通过时传到圆形隧道壁的Z振级比一般减振地段的传统减振扣件减少5分贝以上。在垂向和在8KN-40KN、垂向载荷4KN-20KN下，经过300万次载荷循环后，本实用新型所提供的减振扣件无任何破坏和开裂；且其静刚度变化小于10%，同时单边轨距扩张不超过3mm。经过试验检测，本实用新型所提供的减振扣件静刚度为18KN/mm-22KN/mm，静刚度比不超过I. 4 ;动静比不超过I. 2 ;硫化粘结力不小于80KN ;其电阻大于IO8欧姆；隔振效果为51分贝。这些性能参数均远远优于国家相应的性能指标。此外，本实用新型所提供的减振扣件，其使用寿命为25年，大于传统的减振扣件。所属领域的普通技术人员应当理解以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
权利要求1.一种减振扣件，其特征在于，包括上铁垫片(I)、橡胶垫、下铁垫片(2);所述橡胶垫位于上铁垫片(I)和下铁垫片(2)之间，并与所述上铁垫片(I)和下铁垫片(2)完全粘接；所述橡胶垫为硫化橡胶垫；所述下铁垫片包括下铁垫片凸台，所述下铁垫片凸台围绕成一个凹槽(23)，该凹槽(23)的开口面积大于所述上铁垫片的面积；凹槽(23)位于所述下铁垫片的中部，组装状态下，所述上铁垫片(I)固定于所述凹槽(23)中，所述橡胶垫位于上铁垫片(I)和下铁垫片(2)之间。
2.根据权利要求I所述的减振扣件，其特征在于，所述上铁垫片、下铁垫片的制作材料为球墨铸铁，所述橡胶垫的制作材料为天然橡胶。
3.根据权利要求I所述的减振扣件，其特征在于，所述上铁垫片包括侧沿凸台(11)、第一凸台(12)、螺栓孔边凸台(13)、螺栓孔(14)，所述侧沿凸台(11)位于所述上铁垫片左右两侧，螺栓孔(14)位于所述上铁垫片纵向轴线的左右两边，所述螺栓孔边凸台(13)位于螺栓孔(14)靠近纵向轴线的边沿处，左右两侧的所述螺栓孔边凸台(13)构成了承轨槽；所述第一凸台(12)位于螺栓孔(14)和侧沿凸台(11)之间。
4.根据权利要求3所述的减振扣件，其特征在于，所述第一凸台(12)设有四个，其位置关于所述减振扣件平面内的纵向轴线和横向轴线对称。
5.根据权利要求3所述的减振扣件，其特征在于，螺栓孔边凸台(13)的长度为80mm，螺栓孔边凸台(13)之间的承轨槽的横向长度基本尺寸为169_，所述长度偏差为±1_，螺栓孔边凸台(13)的顶端到所述承轨槽底面的距离为22mm，所述承轨槽的内壁倾斜张开，所述内壁底端到顶端的横向距离差为1mm，所述承轨槽底面到所述减振扣件组装件底面的距离基本尺寸为41mm,偏差为± I. 5mm,螺栓孔边凸台(13)顶面的宽度为IOmm ;位于所述纵向轴线同侧的第一凸台(12)之间的最大距离为110mm，第一凸台(12)的顶面由一段长度为7mm的平面和两段投影长度分别为16mm和4mm的圆弧面构成,所述两段圆弧面的曲率半径相等，同侧的第一凸台(12)与螺栓孔边凸台(13)之间的最大距离为68mm。
6.根据权利要求I所述的减振扣件，其特征在于，所述下铁垫片凸台包括第二凸台(21)、侧沿(22)，所述下铁垫片还包括侧沿螺栓孔(24)、锯齿台(25)、螺栓孔(26);所述第二凸台(21)位于下铁垫片左右侧沿上，其长度小于所述下铁垫片的左右侧边长度；侧沿(22)为梯形，设有四个，位于下铁垫片的横向侧边两端；在侧沿(22)上设有侧沿螺栓孔(24)，所述侧沿螺栓孔(24)为腰形孔，在侧沿螺栓孔(24)的上端和下端设有锯齿台(25)；螺栓孔(26)在下铁垫片上的位置组装后与所述螺栓孔(14)的位置相对应。
7.根据权利要求3或6所述的减振扣件，其特征在于，所述下铁垫片的横向长度为425mm，所述梯形侧沿(22)的上底长为70mm，四个侧沿(22)的上底纵向的距离为300mm ;侧沿螺栓孔(24)的宽度为26mm，且其横向中心跨距为245mm ;锯齿台(25)的宽度为6mm ;螺栓孔(26)和所述上铁垫片的螺栓孔(14)在组装后重叠为螺栓孔(31)，所述螺栓孔(31)的孔径为24mm，下部圆形开口的深度为9mm，过渡段的深度为5mm，所述圆形开口与所述腰形孔下端面的间距为5mm，所述承轨槽底面距所述圆形开口下端的距离为25mm，螺栓孔(31)的孔心距所述承轨槽底面的最小距离为21mm，所述孔心距同侧第一凸台(12)的最短距离为20mmo
8.根据权利要求I或2所述的减振扣件，其特征在于，所述橡胶垫的质量为1100-1500go
9.根据权利要求1-8任意一项所述的减振扣件，其特征在于，组装件的总体高度为70_85mmo
10.根据权利要求9所述的减振扣件，其特征在于，所述上铁垫片和下铁垫片的尺寸偏差不超过±5mm。
专利摘要本实用新型公开了一种减振扣件，包括上铁垫片、橡胶垫、下铁垫片；所述橡胶垫位于上铁垫片和下铁垫片之间，并与所述上铁垫片和下铁垫片完全粘接；所述橡胶垫为硫化橡胶垫；所述下铁垫片包括下铁垫片凸台，所述下铁垫片凸台围绕成一个凹槽，该凹槽的开口面积大于所述上铁垫片的面积；凹槽位于所述下铁垫片的中部，组装状态下，所述上铁垫片固定于所述凹槽中，所述橡胶垫位于上铁垫片和下铁垫片之间。
文档编号E01B19/00GK202705817SQ201220224350
公开日2013年1月30日 申请日期2012年5月17日 优先权日2012年5月17日
发明者林春九 申请人:北京天瑞仙兴减振器材有限公司