驱动轮单元及自动搬送台车的制作方法

本实用新型涉及一种驱动轮单元及自动搬送台车。

背景技术：

从先前以来，在工厂内的生产线等上利用通过计算机控制而自动运转的自动搬送台车。例如，在日本专利特开2000-142452号公报(文献1)中揭示有一种包含车辆本体1，一个脚轮，以及分别具备驱动轮的驱动单元10、驱动单元11、驱动单元14、驱动单元15的全方位移动车辆。驱动单元10、驱动单元11经由悬架机构部9及操舵轴4而与车辆本体1连接。驱动单元14、驱动单元15经由悬架机构部13及操舵轴7而与车辆本体1连接。在此全方位移动车辆中，通过操舵轴进行旋转来变更驱动轮的方向。另外，在悬架机构部中，在各驱动轮的周围配置有三个弹簧，通过所述三个弹簧而在上下方向上可移动地支撑驱动轮。由此，使四个驱动轮始终抵接在行走面上。

另一方面，在“专家未注意到的车的非常识，(64)改变先前的常识的跷跷板型悬架(其2)，[在线(online)]，2013年9月18日，[2015年11月4 日检索]，互联网<URL：http：//spring3car.blogspot.jp/2013/09/6.html>”(文献2)中揭示有一种通常的汽车的悬架。在文献2中记载有在各轮胎的上方设置悬架的例子、以及在各轮胎的前方或后方设置悬架的例子。

专利文献1：日本专利特开2000-142452号公报

非专利文献1：专家未注意到的车的非常识，(64)改变先前的常识的跷跷板型悬架(其2)，[在线(online)]，2013年9月18日，[2015年11月4 日检索]，互联网<URL：http：//spring3car.blogspot.jp/2013/09/6.htm1>

技术实现要素：

实用新型所要解决的问题

然而，在文献1的全方位移动车辆中，驱动轮支撑车辆本体1及被搬送物的重量的大部分，因此存在如下的担忧：因被搬送物的重量的不平衡等，而导致多个驱动轮的悬架机构部的弹簧不均等地收缩，且车辆本体倾斜。在文献2的汽车中也同样如此。

在文献1的全方位移动车辆中，将驱动轮与操舵轴分离来配置，因此在此情况下，提升转弯等车辆的操舵能力存在极限。另外，在文献1的全方位移动车辆中，如上所述，在各驱动轮的周围配置三个弹簧，因此驱动单元在俯视下大型化。另外，驱动单元的零件数及组装工时增大，因此全方位移动车辆的制造成本增大。另一方面，在文献2的汽车中，悬架配置在车轮的上方，由此包含车轮及悬架的驱动单元在上下方向上大型化。

本实用新型是鉴于所述课题而成者，其目的在于使驱动轮单元小型化。

解决问题的技术手段

本实用新型的一实施方式的例示性的驱动轮单元安装在具有台车本体与从下方支撑所述台车本体的多个脚轮的自动搬送台车上，驱动所述自动搬送台车。此驱动轮单元具备：臂支撑部，可安装在所述台车本体上；臂，以所述臂支撑部的支点为中心可旋转地得到支撑；驱动轮，与所述臂连接；驱动机构，与所述驱动轮连接并对所述驱动轮进行旋转驱动；以及弹性构件，在所述臂与所述臂支撑部之间进行弹性变形，对所述驱动轮赋予朝向下方的力；且安装在所述台车本体上的所述臂支撑部的所述支点在上下方向上位于所述驱动轮的上端与下端之间。

一实施方式中，接触所述弹性构件的弹性构件接触部在上下方向上位于所述驱动轮的所述上端与所述下端之间。

一实施方式中，所述臂支撑部的所述支点在水平方向上位于所述驱动轮的中心轴与接触所述弹性构件的弹性构件接触部之间。

一实施方式中，所述驱动轮的所述中心轴与所述臂支撑部的所述支点的距离比所述臂支撑部的所述支点与所述弹性构件接触部的距离大。

一实施方式中，所述弹性构件在上下方向上进行弹性变形。

一实施方式中，所述弹性构件在水平方向上进行弹性变形。

一实施方式中，所述臂从下方支撑所述驱动轮的驱动轴。

一实施方式中，所述臂具备接触所述臂支撑部并限制所述臂的旋转的止动部。

一实施方式中，所述的驱动轮单元更包括固定部，所述固定部固定对所述臂施加力来将所述驱动轮朝上方抬起的抬起部。

一实施方式中，所述固定部为设置在所述臂或所述臂支撑部上的螺丝孔，所述抬起部为接触所述臂及所述臂支撑部，并固定在所述螺丝孔中的螺栓。

一实施方式中，所述抬起部为与所述臂连接的杆。

一实施方式中，所述抬起部为接触所述臂及所述臂支撑部的凸轮。

本实用新型的驱动轮单元是安装在具有台车本体与从下方支撑所述台车本体的多个脚轮的自动搬送台车上，驱动所述自动搬送台车的驱动轮单元，其包括：臂，可安装在所述台车本体上，并包含板弹簧；驱动轮，与所述臂连接，并由所述板弹簧赋予朝向下方的力；以及驱动机构，与所述驱动轮连接并对所述驱动轮进行旋转驱动；且安装在所述台车本体上的所述臂中的所述板弹簧的支点在上下方向上位于所述驱动轮的上端与下端之间。

本实用新型的自动搬送台车包括：台车本体；三个以上的脚轮，配置在非直线上，并从下方支撑所述台车本体；以及驱动轮单元，安装在所述台车本体上。

一实施方式中，所述驱动轮单元位于所述台车本体的下方。

一实施方式中，在所述台车本体的下表面上设置有孔部，所述驱动轮单元的上端位于所述台车本体的所述孔部内。

一实施方式中，所述的自动搬送台车更包括：第1所述驱动轮单元；第 2所述驱动轮单元；以及控制部，控制第1所述驱动轮单元及第2所述驱动轮单元；第2所述驱动轮单元的第2所述驱动轮在与第1所述驱动轮单元的第1所述驱动轮的中心轴平行的方向上，配置在与第1所述驱动轮不同的位置上而安装在所述台车本体上，所述控制部控制第1所述驱动轮及第2所述驱动轮的旋转速度及旋转方向，由此控制所述台车本体的移动速度及移动方向。

实用新型的效果

在本实用新型中，可使驱动轮单元小型化。

附图说明

图1是第1实施方式的自动搬送台车的底面图。

图2是表示自动搬送台车的一部分的侧面图。

图3是表示自动搬送台车的一部分的侧面图。

图4是表示自动搬送台车的一部分的侧面图。

图5是表示自动搬送台车的一部分的侧面图。

图6是第2实施方式的驱动轮单元的侧面图。

图7是第3实施方式的驱动轮单元的侧面图。

图8是第4实施方式的驱动轮单元的侧面图。

图9是第5实施方式的驱动轮单元的侧面图。

图10是表示臂支撑部、臂、驱动轮及弹性构件的另一配置例的图。

图11是表示臂支撑部、臂、驱动轮及弹性构件的另一配置例的图。

图12是另一驱动轮单元的侧面图。

图13是另一驱动轮单元的侧面图。

符号的说明

1：自动搬送台车

3、3a～3h：驱动轮单元

4：控制部

11：台车本体

12：脚轮

31、31a～31h：臂支撑部

32、32a～32h：臂

33、33a～33h：驱动轮

34、34a～34d、34h：驱动机构

35、35b、35c、35d、35g、35h：弹性构件

36c：杆

37c、37d：第1卡止部

38c、38d：第2卡止部

51b、51h：螺栓

91：地面

111：孔部

121：从动轮

122：从动轮支撑部

311、311b～311h：支点

312、312b、312d、312g：弹性构件支撑部

313a：板弹簧接触部

314b：螺丝孔

315h：贯穿孔

321、321a、321g：驱动轮连接部

322、322b、322d、322g：引导部

323、323a、323e、323f、323g：弹性构件接触部

324、324b、324d：止动部(右端部)

325a：板弹簧

326h：螺丝孔

331：驱动轴

391d：凸轮

392d：凸轮杆

J1：中心轴

具体实施方式

图1是本实用新型的第1实施方式的包含驱动轮单元3的自动搬送台车1的底面图。图2是表示自动搬送台车1的一部分的侧面图。在图2中，以剖面表示自动搬送台车1的构成的一部分。在后述的图3～图5中也同样如此。在图2中描绘后述的脚轮12的从动轮121与驱动轮单元3的驱动轮33 接触大致相同高度的地面91的状态。

自动搬送台车1例如在工厂内的生产线上用于被搬送物的搬送。自动搬送台车1也被称为无人搬送车，例如通过计算机控制而自动运转。自动搬送台车1也被称为自动导向车(Automated Guided Vehicle，AGV)。在以下的说明中，将图1及图2中的左右方向称为“前后方向”，将图1中的上下方向称为“宽度方向”。再者，所述前后方向未必与自动搬送台车1的移动方向一致。

自动搬送台车1包含台车本体11、多个脚轮12、驱动轮单元3、以及控制部4。台车本体11例如为大致平板状的构件。由自动搬送台车1所搬送的被搬送物被载置在台车本体11的上表面上。台车本体11的上表面例如与地面91大致平行。控制部4控制驱动轮单元3。控制部4例如安装在台车本体 11中。控制部4也可以设置在与台车本体11分离的位置上。

多个脚轮12安装在台车本体11上，并从下方支撑台车本体11。在自动搬送台车1中，台车本体11及被搬送物的大概整个重量由多个脚轮12支撑。在自动搬送台车1中，驱动轮单元3几乎不支撑台车本体11及被搬送物的重量。

自动搬送台车1包含三个以上的脚轮12。所述三个以上的脚轮12配置在非直线上。换言之，安装在台车本体11上的多个脚轮12之中，任意三个脚轮12构成三角形的顶点。进而换言之，所述多个脚轮12包含配置在直线上的两个脚轮12、及配置在与此直线分离的位置上的一个以上的脚轮12。

在图1中所示的例中，自动搬送台车1包含四个脚轮12。所述四个脚轮 12在俯视下分别配置在大致矩形状的台车本体11的四个角部附近。即，所述四个脚轮12构成四边形的顶点。在宽度方向上邻接的各两个脚轮12配置在前后方向的大致相同的位置上。各脚轮12配置在台车本体11的下方。

脚轮12包含从动轮121与从动轮支撑部122。从动轮121由从动轮支撑部122支撑。从动轮支撑部122例如与台车本体11的下表面连接。从动轮 121是以朝向水平方向的中心轴为中心进行旋转的大致圆板状的车轮。从动轮支撑部122例如为朝向上下方向的大致柱状的构件。从动轮支撑部122以朝向上下方向的中心轴为中心进行旋转，由此变更从动轮121的方向。

脚轮12的从动轮121伴随利用驱动轮单元3的台车本体11的移动而进行旋转。具体而言，脚轮12的从动轮支撑部122以从动轮121的中心轴变成与台车本体11的移动方向大致垂直的方式进行旋转。而且，伴随台车本体11 的移动，从动轮121与台车本体11的移动方向平行地进行旋转。

驱动轮单元3安装在台车本体11上，驱动自动搬送台车1。在图1中所示的例中，自动搬送台车1包含两个驱动轮单元3。驱动轮单元3例如位于台车本体11的下方。在图2中所示的例中，在驱动轮单元3的上方，在台车本体11的下表面上设置孔部111。孔部111例如为在上下方向上贯穿台车本体11的贯穿孔。驱动轮单元3的上端例如位于台车本体11的孔部111内。孔部111也可以是从台车本体11的下表面朝上方凹陷的凹部。

驱动轮单元3包含臂支撑部31、臂32、驱动轮33、驱动机构34、以及弹性构件35。臂支撑部31是可安装在台车本体11上的构件。在图1及图2 中所示的例中，臂支撑部31通过螺栓等而安装在台车本体11的下表面上，并从台车本体11朝下方突出。臂32是在大致水平方向上延长的构件。臂32 以臂支撑部31的支点311为中心，由臂支撑部31可旋转地支撑。在臂32与支点311之间例如设置滑动轴承。臂支撑部31包含朝支点311的图中的右侧突出的弹性构件支撑部312。弹性构件支撑部312是与地面91大致平行的大致矩形的板状部。在弹性构件支撑部312的中央设置在上下方向上贯穿的贯穿孔。

在图1及图2中所示的例中，在臂32的左端部设置从臂32朝上方扩大的驱动轮连接部321。驱动轮连接部321是与地面91大致垂直的大致矩形的板状部。另外，在臂32的右端部324上设置从臂32朝上方延长的柱状的引导部322。引导部322例如为朝向大致上下方向的螺栓。引导部322的下端部固定在臂32上。引导部322经由弹性构件支撑部312的贯穿孔而朝弹性构件支撑部312的上方延长。引导部322与弹性构件支撑部312不接触。在引导部322的上端部设置与弹性构件35接触的弹性构件接触部323。弹性构件接触部323例如为与引导部322大致垂直地扩大的板状的构件。

驱动轮33是以朝向宽度方向的驱动轴331为中心进行旋转的大致圆板状的车轮。驱动轴331的中心轴J1也是驱动轮33的中心轴。中心轴J1与地面 91大致平行，且与宽度方向大致平行。中心轴J1所朝向的方向相对于台车本体11而相对地得到固定。

驱动轮33与臂32连接。具体而言，驱动轮33的驱动轴331与驱动轮连接部321连接。换言之，驱动轮33的驱动轴331通过驱动轮连接部321而由臂32支撑。臂32在前后方向上，从驱动轮连接部321的下端朝臂支撑部31 的支点311延长。驱动轮33的驱动轴331由臂32从下方支撑。驱动轮33的上端位于台车本体11的孔部111内。臂支撑部31的支点311在上下方向上位于驱动轮33的上端与下端之间。

在驱动轮连接部321的与驱动轮33相反侧配置驱动机构34。驱动机构 34也经由驱动轮连接部321而由臂32从下方支撑。驱动机构34与驱动轮33 连接并对驱动轮33进行旋转驱动。具体而言，驱动机构34与驱动轮33的驱动轴331连接，通过使驱动轴331进行旋转来对驱动轮33进行旋转驱动。驱动机构34例如为电动马达。

弹性构件35沿着引导部322来配置。弹性构件35例如为朝向上下方向的螺旋弹簧(coil spring)，引导部322位于弹性构件35的径向内侧。弹性构件35沿着引导部322而在上下方向上进行弹性变形。弹性构件35是以被压缩在臂支撑部31的弹性构件支撑部312与臂32的弹性构件接触部323之间的状态来配置。弹性构件35的下端及上端分别接触弹性构件支撑部312及弹性构件接触部323。接触弹性构件35的弹性构件接触部323在上下方向上位于驱动轮33的上端与下端之间。引导部322的上端例如位于台车本体11的孔部111内。

弹性构件35的下端被按压在弹性构件支撑部312上。弹性构件35的下端经由臂支撑部31而由台车本体11支撑。弹性构件35的上端被按压在引导部322的弹性构件接触部323上。弹性构件35的上端经由引导部322而接触臂32。若将引导部322理解为臂32的一部分，则弹性构件35的上端通过弹性构件接触部323而接触臂32。换言之，弹性构件35在臂32与臂支撑部31 之间进行弹性变形。进而换言之，弹性构件35经由臂支撑部31而在台车本体11与臂32之间进行弹性变形。再者，弹性构件35的下端及上端也可以通过焊接等而分别与弹性构件支撑部312及弹性构件接触部323连接。

如上所述，弹性构件35以被压缩的状态配置在臂32与台车本体11之间。因此，通过弹性构件35的恢复力，以臂支撑部31的支点311为中心对臂32 赋予图2中的逆时针转动方向的力矩。由此，对驱动轮33赋予朝向下方的力。其结果，驱动轮33相对于地面91受到按压。通过弹性构件35的恢复力而赋予至驱动轮33中的此力未必需要是朝向垂直下方的力，只要是具有朝向下方的成分的力即可。

如上所述，在自动搬送台车1中，台车本体11及被搬送物的大概整个重量由多个脚轮12支撑。因此，通过弹性构件35来将驱动轮33按压在地面 91上的力只要比多个脚轮12的滚动阻力略大即可。因此，可减小驱动机构 34的动力，而可有助于自动搬送台车1的节能化。通过弹性构件35来将驱动轮33按压在地面91上的力例如可通过变更安装在引导部322上的螺母的上下方向的位置，并变更弹性构件支撑部312与弹性构件接触部323的间隔来调整。通过弹性构件35来将驱动轮33按压在地面91上的力也可以通过其他方法来调整。

在图2中所示的例中，臂支撑部31的支点311在水平方向上，位于驱动轮33的中心轴J1与臂32的弹性构件接触部323之间。驱动轮33的中心轴 J1与臂支撑部31的支点311之间的水平方向的距离比臂支撑部31的支点311 与弹性构件接触部323之间的水平方向的距离大。换言之，在作为臂32延长的方向的臂长边方向上，驱动轮33的中心轴J1与支点311的距离比支点311 与弹性构件接触部323的距离大。优选驱动轮33的中心轴J1与支点311的距离为支点311与弹性构件接触部323的距离的1.5倍以上、3倍以下。在图 2中所示的例中，驱动轮33的中心轴J1与支点311的距离为支点311与弹性构件接触部323的距离的约2倍。

图3及图4是表示自动搬送台车1的一部分的侧面图。在图3中，在地面91上，驱动轮单元3的驱动轮33所接触的部位比脚轮12的从动轮121所接触的部位更朝下方凹陷。在图4中，在地面91上，驱动轮单元3的驱动轮 33所接触的部位比脚轮12的从动轮121所接触的部位更朝上方突出。

在图3中所示的状态中，从图2中所示的状态起，臂32以支点311为中心在图中的逆时针转动方向上旋转，臂32的右端部324及引导部322的下端朝上方移动。另外，臂32的右端部324比图2中所示的状态更接近臂支撑部 31的弹性构件支撑部312。由此，作为引导部322之中，比弹性构件支撑部 312更朝上方突出的部位的长度的突出长度略微地变长，弹性构件35也在上下方向上略微地变长。在图3中所示的状态中，弹性构件35也为压缩状态。因此，通过弹性构件35的恢复力，以臂支撑部31的支点311为中心对臂32 赋予图3中的逆时针转动方向的力矩。其结果，驱动轮33相对于地面91受到按压。另外，接触弹性构件35的弹性构件接触部323在上下方向上位于驱动轮33的上端与下端之间。

在图4中所示的状态中，从图2中所示的状态起，臂32以支点311为中心在图中的顺时针转动方向上旋转，臂32的右端部324及引导部322的下端朝下方移动。另外，臂32的右端部324比图2中所示的状态更与臂支撑部 31的弹性构件支撑部312分离。由此，作为引导部322之中，比弹性构件支撑部312更朝上方突出的部位的长度的突出长度略微地变短，弹性构件35也在上下方向上略微地变短。在图4中所示的状态中，弹性构件35也为压缩状态。因此，通过弹性构件35的恢复力，以臂支撑部31的支点311为中心对臂32赋予图4中的逆时针转动方向的力矩。其结果，驱动轮33相对于地面 91受到按压。另外，接触弹性构件35的弹性构件接触部323在上下方向上位于驱动轮33的上端与下端之间。

图5是表示自动搬送台车1的一部分的侧面图。图5表示自动搬送台车 1被抬起等使驱动轮33及从动轮121与地面分离的状态。在图5中所示的状态中，从图3中所示的状态起，臂32以支点311为中心在图中的逆时针转动方向上旋转，驱动轮33朝下方移动。臂32的右端部324朝上方移动，并接触臂支撑部31的弹性构件支撑部312。由此，防止臂32在逆时针转动方向上旋转至超过图5所示的状态，且防止驱动轮33朝下方移动至超过图5所示的状态。即，臂32的右端部324是接触臂支撑部31并限制臂32的旋转的止动部324。换言之，臂32包含经由臂支撑部31而接触台车本体11并限制臂 32的旋转的止动部324。即便在臂32的止动部324接触弹性构件支撑部312 的状态下，弹性构件35也维持压缩状态。

在图1中所示的例中，自动搬送台车1包含两个驱动轮单元3。在以下的说明中，当对两个驱动轮单元3进行区分时，将图1中的上侧的驱动轮单元3称为“第1驱动轮单元3”，将下侧的驱动轮单元3称为“第2驱动轮单元 3”。作为第2驱动轮单元3的驱动轮33的“第2驱动轮33”在与作为第1驱动轮单元3的驱动轮33的“第1驱动轮33”的中心轴J1平行的方向上，配置在与第1驱动轮33不同的位置上而安装在台车本体11上。在图1中所示的例中，两个驱动轮单元3在前后方向的大概相同的位置上，在宽度方向上分离来配置。两个驱动轮单元3配置在台车本体11的宽度方向的端部附近。

第1驱动轮单元3及第2驱动轮单元3由控制部4控制。通过控制部4 来控制第1驱动轮单元3及第2驱动轮单元3的旋转速度及旋转方向，由此控制台车本体11的移动速度及移动方向。

具体而言，例如第1驱动轮33及第2驱动轮33在图2中的顺时针转动方向上旋转，由此台车本体11朝图1中的右侧移动。另外，第1驱动轮33 及第2驱动轮33在图2中的逆时针转动方向上旋转，由此台车本体11朝图 1中的左侧移动。当台车本体11朝图1中的右侧或左侧移动时，若使第1驱动轮33及第2驱动轮33中的一个驱动轮33的旋转速度比另一个驱动轮33 的旋转速度低，则台车本体11朝所述一个驱动轮33侧拐弯并移动。

另外，例如第1驱动轮33在图2中的顺时针转动方向上旋转，第2驱动轮33在图2中的逆时针转动方向上旋转，由此台车本体11在此情况下在图 1中的顺时针转动方向上转弯。另外，第1驱动轮33在图2中的逆时针转动方向上旋转，第2驱动轮33在图2中的顺时针转动方向上旋转，由此台车本体11在此情况下在图1中的逆时针转动方向上转弯。

如以上所说明般，驱动轮单元3安装在包含台车本体11与从下方支撑台车本体11的多个脚轮12的自动搬送台车1上，驱动自动搬送台车1。驱动轮单元3包含臂支撑部31、臂32、驱动轮33、驱动机构34、以及弹性构件 35。臂支撑部31可安装在台车本体11上。臂32以臂支撑部31的支点311 为中心可旋转地得到支撑。驱动轮33与臂32连接。驱动机构34与驱动轮 33连接并对驱动轮33进行旋转驱动。弹性构件35在臂32与臂支撑部31之间进行弹性变形，对驱动轮33赋予朝向下方的力。安装在台车本体11上的臂支撑部31的支点311在上下方向上位于驱动轮33的上端与下端之间。

由此，即便在驱动轮33的下方的地面91与从动轮121所接触的地面91 位于上下方向的不同的位置上的情况下，也能够以适当的强度相对于地面91 按压驱动轮33。换言之，不论驱动轮33的下方的地面91的上下方向上的位置，均可使驱动轮33适宜地接触地面91。其结果，可实现利用驱动轮单元3 的自动搬送台车1的适宜的移动。另外，如上所述，台车本体11及被搬送物的大概整个重量由多个从动轮121支撑，因此台车本体11与地面91的间隔被稳定地保持，即便在驱动轮33的上下方向的位置被变更的情况下，也可以防止台车本体11的上下方向的位置或相对于水平面的倾斜被变更。

在自动搬送台车1中，可使驱动轮单元3小型化。具体而言，通过一个弹性构件35来进行一个驱动轮33朝地面91的按压，由此与通过多个弹性构件来进行驱动轮的按压的情况相比，可使驱动轮单元3在俯视下小型化。另外，通过使臂支撑部31的支点311在上下方向上位于驱动轮33的上端与下端之间，可使驱动轮单元3在上下方向上小型化。

在驱动轮单元3中，接触弹性构件35的弹性构件接触部323在上下方向上位于驱动轮33的上端与下端之间。由此，可使驱动轮单元3在上下方向上进一步小型化。另外，如上所述，臂支撑部31的支点311在水平方向上位于驱动轮33的中心轴J1与接触弹性构件35的弹性构件接触部323之间。由此，能够以比较高的自由度设定驱动轮33的中心轴J1与支点311的距离和支点 311与弹性构件接触部323的距离的关系。由此，可容易地将弹性构件35的恢复力设定成适当的大小。

如上所述，驱动轮33的中心轴J1与臂支撑部31的支点311的距离比臂支撑部31的支点311与弹性构件接触部323的距离大。由此，可减小伴随驱动轮33的上下移动的弹性构件35的变形。其结果，弹性构件35的恢复力平均化，对驱动轮33施加稳定的力，由此即便当在地面91上存在凹凸时，也可以将由驱动轮单元3所产生的驱动力的不均抑制得小。

在驱动轮单元3中，弹性构件35在上下方向上进行弹性变形。如此，通过将弹性构件35的变形方向设为与驱动轮33的位移方向大致平行，可简化驱动轮单元3的结构。另外，臂32包含接触臂支撑部31并限制臂32的旋转的止动部324。由此，当驱动轮33已与地面91分离时，可防止驱动轮33朝下方过度地移动。再者，在弹性构件支撑部312的下表面之中，止动部324 所接触的位置上设置可变更朝下方的突出量的螺栓等可动部，由此使臂32的旋转受到限制的位置可变。

如上所述，臂32从下方支撑驱动轮33的驱动轴331。由此，与由臂32 从上方支撑驱动轴331的情况相比，可使驱动轮单元3在上下方向上进一步小型化。另外，可抑制臂32与台车本体11的干扰，因此可使自动搬送台车 1在上下方向上进一步小型化。

自动搬送台车1包含台车本体11、三个以上的脚轮12、以及驱动轮单元 3。三个以上的脚轮12配置在非直线上，并从下方支撑台车本体11。驱动轮单元3安装在台车本体11上。如上所述，通过使驱动轮单元3在上下方向上小型化，可使自动搬送台车1在上下方向上小型化。

另外，驱动轮单元3位于台车本体11的下方。因此，通过使驱动轮单元 3如所述般在上下方向上小型化，可使自动搬送台车1在上下方向上进一步小型化。进而，驱动轮单元3的上端位于台车本体11的孔部111内。由此，可使自动搬送台车1在上下方向上进一步小型化。

自动搬送台车1进而包含第1驱动轮单元3、第2驱动轮单元3、以及控制第1驱动轮单元3及第2驱动轮单元3的控制部4。第2驱动轮单元3的第2驱动轮33在与第1驱动轮单元3的第1驱动轮33的中心轴J1平行的方向上，配置在与第1驱动轮33不同的位置上而安装在台车本体11上。控制部4控制第1驱动轮33及第2驱动轮33的旋转速度及旋转方向，由此控制台车本体11的移动速度及移动方向。由此，与具有变更驱动轮的中心轴的方向的机构的自动搬送台车相比，可简化驱动轮33的结构，并使自动搬送台车 1以所期望的速度朝各个方向移动。如上所述，在驱动轮单元3中，可使驱动轮33适宜地接触地面91，因此所述驱动轮单元3特别适合于需要高精度的驱动轮33的旋转控制的所述自动搬送台车1。

图6是本实用新型的第2实施方式的驱动轮单元3a的侧面图。驱动轮单元3a例如代替所述驱动轮单元3而安装在图1中所示的自动搬送台车1上，驱动自动搬送台车1。在驱动轮单元3a中，设置臂32a来代替图2中所示的臂32及弹性构件35。驱动轮单元3a的其他构成与图2中所示的驱动轮单元 3大致相同。

如图6所示，驱动轮单元3a包含臂支撑部31a、臂32a、驱动轮33a、以及驱动机构34a。臂支撑部31a是可安装在台车本体11上的构件。臂支撑部 31a例如通过螺栓等而安装在台车本体11的下表面上，并从台车本体11朝下方突出。臂32a包含板弹簧325a。板弹簧325a的图中的右端部例如经由螺栓等而固定在臂支撑部31a上。换言之，臂32a可经由臂支撑部31a而间接地安装在台车本体11上。板弹簧325a大概从下方接触从臂支撑部31a朝大致宽度方向突出的板弹簧接触部313a。板弹簧接触部313a例如为朝向大致宽度方向的大致圆柱状的部位。

板弹簧325a从板弹簧接触部313a朝大致前后方向延长。在板弹簧325a 的图中的左端部设置从板弹簧325a朝上方扩大的驱动轮连接部321a。在臂 32a的驱动轮连接部321a上连接驱动轮33a及驱动机构34a。驱动机构34a 与驱动轮33a连接并对驱动轮33a进行旋转驱动。驱动轮33a及驱动机构34a 由臂32a的板弹簧325a从下方支撑。

板弹簧325a以板弹簧接触部313a为支点，弹性变形成左端部朝上方弯曲的状态。换言之，与板弹簧325a未进行弹性变形的状态相比，板弹簧325a 的左端部位于上方。因此，通过板弹簧325a的恢复力来对驱动轮33a赋予朝向下方的力。其结果，驱动轮33a相对于地面91受到按压。通过板弹簧325a 的恢复力而赋予至驱动轮33a中的此力未必需要是朝向垂直下方的力，只要是具有朝向下方的成分的力即可。详细而言，臂32a中的板弹簧325a的支点是板弹簧接触部313a之中，与板弹簧325a接触的部位。在图6中所示的例中，板弹簧325a的支点是板弹簧接触部313a之中，图中的右下的部位。

如上所述，在自动搬送台车1中，台车本体11及被搬送物的大概整个重量由多个脚轮12支撑。因此，通过板弹簧325a来将驱动轮33a按压在地面 91上的力只要比多个脚轮12的滚动阻力略大即可。因此，可减小驱动机构 34a的动力，而可有助于自动搬送台车1的节能化。

如以上所说明般，驱动轮单元3a安装在包含台车本体11与从下方支撑台车本体11的多个脚轮12的自动搬送台车1上，驱动自动搬送台车1。驱动轮单元3a包含臂32a、驱动轮33a、以及驱动机构34a。臂32a可安装在台车本体11上。臂32a包含板弹簧325a。驱动轮33a与臂32a连接。驱动轮 33a由板弹簧325a赋予朝向下方的力。驱动机构34a与驱动轮33a连接并对驱动轮33a进行旋转驱动。安装在台车本体11上的臂32a中的板弹簧325a 的支点在上下方向上位于驱动轮33a的上端与下端之间。

由此，与所述驱动轮单元3同样地，不论驱动轮33a的下方的地面91的上下方向上的位置，均可使驱动轮33a适宜地接触地面91。其结果，可实现利用驱动轮单元3a的自动搬送台车1的适宜的移动。另外，如上所述，台车本体11及被搬送物的大概整个重量由多个从动轮121支撑，因此即便在驱动轮33a的上下方向的位置被变更的情况下，也可以防止台车本体11的上下方向的位置或相对于水平面的倾斜被变更。

在自动搬送台车1中，可使驱动轮单元3a小型化。具体而言，通过一个板弹簧325a来进行一个驱动轮33a朝地面91的按压，由此与通过多个弹性构件来进行驱动轮的按压的情况相比，可使驱动轮单元3a在俯视下小型化。另外，通过使板弹簧325a的支点在上下方向上位于驱动轮33a的上端与下端之间，可使驱动轮单元3a在上下方向上小型化。进而，在驱动轮单元3a中，将板弹簧325a用作臂32a，由此可减少构成驱动轮单元3a的零件数，而可使驱动轮单元3a小型轻量化。

再者，在驱动轮单元3a中，板弹簧325a也可以直接安装在台车本体11 上。另外，板弹簧325a只要用作臂32a的至少一部分即可。

图7是实用新型的第3实施方式的驱动轮单元3b的侧面图。驱动轮单元 3b例如代替所述驱动轮单元3而安装在图1中所示的自动搬送台车1上，驱动自动搬送台车1。与图2中所示的驱动轮单元3同样地，驱动轮单元3b包含臂支撑部31b、臂32b、驱动轮33b、驱动机构34b、以及弹性构件35b。

在驱动轮单元3b中，臂支撑部31b的弹性构件支撑部312b比图2中所示的臂支撑部31的弹性构件支撑部312更朝图中的右侧延长。另外，臂32b 也比图2中所示的臂32更朝图中的右侧延长。进而，在弹性构件支撑部312b 的右端部设置贯穿弹性构件支撑部312b的螺丝孔314b。换言之，螺丝孔314b 隔着引导部322b而设置在支点311b的相反侧。驱动轮单元3b的其他构成与图2中所示的驱动轮单元3大致相同。

例如，当利用带有电磁制动的电动马达作为驱动机构34b时，若在电磁制动正在工作的状态下，停止对于驱动机构34b的电力供给、或产生电磁制动的解除不佳等，则接触地面91的驱动轮33b不旋转，因此作业者难以推动自动搬送台车1。因此，在驱动轮单元3b中，当驱动轮33b因某些因素而无法正常地旋转时，将作为用以抬起驱动轮33b的抬起部的螺栓51b从上侧插入至臂支撑部31b的螺丝孔314b中。螺栓51b通过与螺丝孔314b螺合而固定在臂支撑部31b上。换言之，螺丝孔314b是将螺栓51b固定在臂支撑部 31b上的固定部。螺栓51b在螺丝孔314b中接触臂支撑部31b。螺栓51b例如为带有六角孔的螺栓。

螺栓51b的下端接触臂32b的右端部324b。若拧入螺栓51b，则从臂支撑部31b朝下方突出的螺栓51b的下端部的长度变长。换言之，螺栓51b与臂支撑部31b的接点和螺栓51b与臂32b的接点之间的距离变长。因此，臂 32b的右端部324b被朝下方按压，臂32b以支点311b为中心在图中的顺时针转动方向上旋转。由此，驱动轮33b朝上方移动而朝上方与地面91分离。其结果，作业者可推着自动搬送台车1而容易地使其移动。再者，在驱动轮 33b正常地旋转的状态下，在螺丝孔314b中未插入螺栓51b。

如以上所说明般，驱动轮单元3b进而包含固定部，所述固定部固定对臂 32b施加力来将驱动轮33b朝上方抬起的抬起部。由此，能够以朝上方与地面91分离的状态维持驱动轮33b。其结果，即便在驱动轮33b无法正常地旋转的情况下，也可以容易地使自动搬送台车1移动。

在图7中所示的例中，所述固定部是设置在臂支撑部31b上的螺丝孔314b。另外，所述抬起部是接触臂32b及臂支撑部31b，并固定在螺丝孔314b 中的螺栓51b。由此，可简化抬起驱动轮33b的结构。进而，在驱动轮33b 正常地旋转的情况下，将螺栓51b从驱动轮单元3b上卸除，由此也可以简化驱动轮单元3b的结构。

再者，即便在驱动轮33b正常地旋转的状态下，也可以将螺栓51b固定在螺丝孔314b中。在此情况下，也可以使从臂支撑部31b朝下方突出的螺栓 51b的下端部的长度比图7中所示的长度短，且如所述般用作接触作为止动部的臂32b的右端部324b并限制臂32b的旋转的结构。

在驱动轮单元3b中，也可以设置不具有螺丝槽的贯穿孔来代替螺丝孔 314b，并将仅为柱状的棒构件代替螺栓51b插入至此贯穿孔中来朝下方按压臂32b的右端部324b，由此使驱动轮33b朝上方移动。在此情况下，例如也可以在此棒构件及臂支撑部31b中分别设置相互重合的贯穿孔，并将销等插入至重合的状态的两个贯穿孔中，由此将棒构件固定在臂支撑部31b上。设置在臂支撑部31b中的所述贯穿孔是固定作为所述抬起部的棒构件的固定部。

图8是本实用新型的第4实施方式的驱动轮单元3c的侧面图。驱动轮单元3c例如代替所述驱动轮单元3而安装在图1中所示的自动搬送台车1上，驱动自动搬送台车1。与图2中所示的驱动轮单元3同样地，驱动轮单元3c 包含臂支撑部31c、臂32c、驱动轮33c、驱动机构34c、以及弹性构件35c。

驱动轮单元3c进而包含杆36c、第1卡止部37c、第2卡止部38c。驱动轮单元3c的其他构成与图2中所示的驱动轮单元3大致相同。杆36c是端部与臂32c连接的棒状构件。在图8中所示的例中，杆36c是大概在上下方向上延长的棒状构件。杆36c的下端部在支点311c的上方与臂32c连接。杆36c 能够可装卸地连接在臂32c上，也可以通过焊接等而固定在臂32c上。第1 卡止部37c是从杆36c朝侧方突出的板状构件。第1卡止部37c与杆36c的上下方向的大致中央部连接。第1卡止部37c与宽度方向大致垂直地扩大。在第1卡止部37c中设置贯穿孔。第2卡止部38c是从臂支撑部31c朝上方突出的板状构件。第2卡止部38c与臂支撑部31c的上端部连接。在第2卡止部38c中设置贯穿孔。第2卡止部38c在宽度方向上，配置在从第1卡止部37c略微偏离的位置上。第2卡止部38c与第1卡止部37c大致平行地扩大。换言之，第2卡止部38c的主面与第1卡止部37c的主面大致平行。

在驱动轮单元3c中，当驱动轮33c因某些因素而无法正常地旋转时，杆 36c被推至图中的右侧。由此，臂32c在图中的顺时针转动方向上旋转，驱动轮33c朝上方移动而朝上方与地面91分离。而且，使第1卡止部37c的贯穿孔与第2卡止部38c的贯穿孔重合，并将销等插入至重合的状态的两个贯穿孔中，由此杆36c以朝图中的右侧倾斜的状态固定在臂支撑部31c上。由此，驱动轮33c与地面91分离的状态得到维持，因此作业者可推着自动搬送台车 1而容易地使其移动。在驱动轮单元3c中，杆36c是将驱动轮33c朝上方抬起的抬起部，第1卡止部37c及第2卡止部38c是固定杆36c的固定部。

如以上所说明般，驱动轮单元3c进而包含第1卡止部37c及第2卡止部 38c，所述第1卡止部37c及第2卡止部38c固定对臂32c施加力来将驱动轮 33c朝上方抬起的杆36c。由此，能够以朝上方与地面91分离的状态维持驱动轮33c。其结果，即便在驱动轮33c无法正常地旋转的情况下，也可以容易地使自动搬送台车1移动。

在驱动轮单元3c中，杆36c未必需要从臂32c朝上下方向延长。例如，杆36c也可以从臂32c起与地面91大致平行地延长。在此情况下，杆36c不从台车本体11的上部突出，因此台车本体11的搬运作业变得容易。

图9是本实用新型的第5实施方式的驱动轮单元3d的侧面图。驱动轮单元3d例如代替所述驱动轮单元3而安装在图1中所示的自动搬送台车1上，驱动自动搬送台车1。与图2中所示的驱动轮单元3同样地，驱动轮单元3d 包含臂支撑部31d、臂32d、驱动轮33d、驱动机构34d、以及弹性构件35d。

在驱动轮单元3d中，臂支撑部31d的弹性构件支撑部312d比图2中所示的臂支撑部31的弹性构件支撑部312更朝图中的右侧延长。另外，臂32d 也比图2中所示的臂32更朝图中的右侧延长。驱动轮单元3d进而包含凸轮 391d、凸轮杆392d、第1卡止部37d、以及第2卡止部38d。驱动轮单元3d 的其他构成与图2中所示的驱动轮单元3大致相同。

凸轮391d在侧视下为大致椭圆形的大致椭圆柱状的构件。凸轮391d配置在弹性构件支撑部312d的右端部与臂32d的右端部324d之间。换言之，凸轮391d隔着引导部322d而配置在支点311d的相反侧。凸轮391d的上端部及下端部接触臂32d、及臂支撑部31d的弹性构件支撑部312d。在图9中所示的状态下，凸轮391d的短径方向与上下方向大致平行。凸轮杆392d是在大致上下方向上延长的棒状构件。凸轮杆392d的下端部与凸轮391d的宽度方向的端部连接。第1卡止部37d是从凸轮杆392d朝侧方突出的板状构件。第1卡止部37d与凸轮杆392d的上下方向的大致中央部连接。第1卡止部 37d与宽度方向大致垂直地扩大。在第1卡止部37d中设置贯穿孔。第2卡止部38d是与臂支撑部31d连接的板状构件。第2卡止部38d例如与臂支撑部31d的弹性构件支撑部312d连接。在第2卡止部38d中设置贯穿孔。第2 卡止部38d在宽度方向上，配置在从第1卡止部37d略微偏离的位置上。第 2卡止部38d与第1卡止部37d大致平行地扩大。换言之，第2卡止部38d 的主面与第1卡止部37d的主面大致平行。

在驱动轮单元3d中，当驱动轮33d因某些因素而无法正常地旋转时，凸轮杆392d被推至图中的右侧。由此，凸轮391d在图中的顺时针转动方向上旋转，凸轮391d的长径部接触臂支撑部31d及臂32d。换言之，凸轮391d 与臂支撑部31d的接点和凸轮391d与臂32d的接点之间的距离变长。因此，臂32d的右端部324d被朝下方按压，臂32d以支点311d为中心在图中的顺时针转动方向上旋转，驱动轮33d朝上方移动而朝上方与地面91分离。而且，使第1卡止部37d的贯穿孔与第2卡止部38d的贯穿孔重合，并将销等插入至重合的状态的两个贯穿孔中，由此凸轮杆392d以朝图中的右侧倾斜的状态固定在臂支撑部31d上。由此，驱动轮33d与地面91分离的状态得到维持，因此作业者可推着自动搬送台车1而容易地使其移动。在驱动轮单元3d中，凸轮391d是将驱动轮33d朝上方抬起的抬起部，第1卡止部37d及第2卡止部38d是固定凸轮391d的固定部。凸轮391d也是变更臂32d与臂支撑部31d 之间的距离的距离变更部。

如以上所说明般，驱动轮单元3d进而包含第1卡止部37d及第2卡止部 38d，所述第1卡止部37d及第2卡止部38d固定对臂32d施加力来将驱动轮 33d朝上方抬起的凸轮391d。由此，能够以朝上方与地面91分离的状态维持驱动轮33d。其结果，即便在驱动轮33d无法正常地旋转的情况下，也可以容易地使自动搬送台车1移动。

在驱动轮单元3d中，凸轮杆392d未必需要从凸轮391d朝上下方向延长。例如，凸轮杆392d也可以从凸轮391d起与地面91大致平行地延长。在此情况下，凸轮杆392d不从台车本体11的上部突出，因此台车本体11的搬运作业变得容易。

在所述驱动轮单元3、驱动轮单元3a及自动搬送台车1中，可进行各种变更。

自动搬送台车1的脚轮12的数量可适宜变更。脚轮12未必需要是包含大致圆板状的从动轮121者，例如也可以是包含在地面91上滚动的球的所谓的球轮(ball caster)。

在图1中所示的自动搬送台车1中，两个驱动轮单元3未必需要配置在前后方向的大致相同的位置上。两个驱动轮单元3只要与前后方向平行地配置，则能够以各种位置关系来配置。设置驱动轮单元3a来代替驱动轮单元3 的情况也同样如此。

自动搬送台车1所包含的驱动轮单元3、驱动轮单元3a的数量未必需要是两个，也可以是一个，也可以是三个以上。当自动搬送台车1所包含的驱动轮单元3、驱动轮单元3a的数量为一个时，例如设置变更此驱动轮单元3、驱动轮单元3a的方向的操舵轴。在自动搬送台车1中，台车本体11的形状可适宜变更。

驱动轮单元3、驱动轮单元3a的上端未必需要位于台车本体11的孔部 111内，也可以位于比台车本体11的下表面更下方。在台车本体11的下表面上未必需要设置孔部。驱动轮单元3、驱动轮单元3a未必需要配置在台车本体11的下方，也可以配置在台车本体11的侧方。

弹性构件35无需为螺旋弹簧或板弹簧，也可以是其他结构的弹簧。另外，弹性构件35也可以是弹簧以外的种类的弹性构件。

驱动轮单元3的驱动轮33的驱动轴331未必需要由臂32从下方支撑，例如也可以从侧方或上方支撑。在驱动轮单元3a中也同样如此。

在驱动轮单元3中，驱动轮33的中心轴J1与臂支撑部31的支点311的距离也可以是臂支撑部31的支点311与弹性构件接触部323的距离以下。

图10及图11是表示驱动轮单元3的臂支撑部31的支点311、臂32、驱动轮33及弹性构件35的其他优选的配置例的图。在图10及图11中，将所述各构成简化来描绘。如图10及图11所示，臂支撑部31e、臂支撑部31f的支点311e、支点311f在水平方向上，未必需要位于驱动轮33e、驱动轮33f 的中心轴J1与臂32e、臂32f的弹性构件接触部323e、弹性构件接触部323f 之间。

在图10中所示的例中，驱动轮33e的中心轴J1在水平方向上，位于臂支撑部31e的支点311e与臂32e的弹性构件接触部323e之间。在图11中所示的例中，臂32f的弹性构件接触部323f在水平方向上，位于臂支撑部31f 的支点311f与驱动轮33f的中心轴J1之间。在图10及图11中所示的结构的驱动轮单元3e、驱动轮单元3f中，也与所述驱动轮单元3同样地，不论驱动轮33e、驱动轮33f的下方的地面的上下方向上的位置，均可使驱动轮33e、驱动轮33f适宜地接触地面。其结果，可实现利用驱动轮单元3e、驱动轮单元3f的自动搬送台车1的适宜的移动。另外，可使驱动轮单元3e、驱动轮单元3f小型化。

弹性构件35未必需要在上下方向上进行弹性变形。例如，如图12所示，弹性构件35g也可以在大致水平方向上进行弹性变形。在图12中所示的驱动轮单元3g中，臂32g在前后方向上，从设置在左端部的驱动轮连接部321g 的下端朝臂支撑部31g的支点311g延长，并从支点311g朝上方延长。在臂 32g的上端部设置接触弹性构件35g的图中的左端部的弹性构件接触部323g。弹性构件接触部323g是与前后方向大致垂直的板状构件。在弹性构件接触部 323g的中央设置在前后方向上贯穿的贯穿孔。

引导部322g经由此贯穿孔而在前后方向上延长。引导部322g的左端部固定在臂支撑部31g上。引导部322g经由弹性构件接触部323g的贯穿孔而朝前后方向延长。引导部322g与弹性构件接触部323g不接触。在引导部322g 的右端部设置支撑弹性构件35g的弹性构件支撑部312g。

弹性构件35g沿着引导部322g来配置。弹性构件35g例如为朝向前后方向的螺旋弹簧，引导部322g位于弹性构件35g的径向内侧。弹性构件35g沿着引导部322g而在前后方向上进行弹性变形。弹性构件35g是以被压缩在臂支撑部31g的弹性构件支撑部312g与臂32g的弹性构件接触部323g之间的状态来配置。弹性构件35g的左端及右端分别接触弹性构件接触部323g及弹性构件支撑部312g。接触弹性构件35g的弹性构件接触部323g在上下方向上位于驱动轮33g的上端与下端之间。

弹性构件35g的右端被按压在弹性构件支撑部312g上。弹性构件35g的右端经由引导部322g及臂支撑部31g而由省略附图的台车本体11支撑。弹性构件35g的左端被按压在臂32g的弹性构件接触部323g上。弹性构件35g 在臂32g与臂支撑部31g之间进行弹性变形。换言之，弹性构件35g经由臂支撑部31g而在台车本体11与臂32g之间进行弹性变形。再者，弹性构件 35g的右端及左端也可以通过焊接等而分别与弹性构件支撑部312g及弹性构件接触部323g连接。

弹性构件35g以被压缩的状态配置在臂32g与台车本体11之间。因此，通过弹性构件35g的恢复力，以臂支撑部31g的支点311g为中心对臂32g赋予图12中的逆时针转动方向的力矩。由此，对驱动轮33g赋予朝向下方的力。其结果，驱动轮33g相对于地面91受到按压。通过弹性构件35g的恢复力而赋予至驱动轮33g中的此力未必需要是朝向垂直下方的力，只要是具有朝向下方的成分的力即可。

在驱动轮单元3g中，也与所述驱动轮单元3同样地，不论驱动轮33g的下方的地面91的上下方向上的位置，均可使驱动轮33g适宜地接触地面91。其结果，可实现利用驱动轮单元3g的自动搬送台车1的适宜的移动。另外，可使驱动轮单元3g小型化。

图13是表示驱动轮单元的其他优选的例子的侧面图。与图12中所示的驱动轮单元3g同样地，图13中所示的驱动轮单元3h包含臂支撑部31h、臂 32h、驱动轮33h、驱动机构34h、以及弹性构件35h。

在驱动轮单元3h中，臂支撑部31h的上端部比图12中所示的臂支撑部 31h的上端部更朝图中的左侧延长。在臂支撑部31h的上端部的左端部设置在上下方向上贯穿臂支撑部31h的贯穿孔315h。另外，在驱动机构34h与支点311h的前后方向的中间，在臂32h上设置螺丝孔326h。螺丝孔326h在上下方向上贯穿臂32h。驱动轮单元3h的其他构成与图12中所示的驱动轮单元3g大致相同。

在驱动轮单元3h中，当驱动轮33h因某些因素而无法正常地旋转时，将作为用以抬起驱动轮33h的抬起部的螺栓51h从上侧插入至臂支撑部31h的贯穿孔315h中，并从上侧插入至臂32h的螺丝孔326h中。螺栓51h通过与螺丝孔326h螺合而固定在臂32h上。换言之，螺丝孔326h是将螺栓51h固定在臂32h上的固定部。螺栓51h的头部接触臂支撑部31h的贯穿孔315h的周围的部位。另外，螺栓51h在螺丝孔326h中接触臂32h。螺栓51h例如为带有六角孔的螺栓。

若拧入螺栓51h，则螺栓51h与臂支撑部31h的接点和螺栓51h与臂32h 的接点之间的距离变短。因此，臂32h以支点311h为中心在图中的顺时针转动方向上旋转。由此，驱动轮33h朝上方移动而朝上方与地面91分离。其结果，作业者可推着自动搬送台车1而容易地使其移动。再者，在驱动轮33h 正常地旋转的状态下，在螺丝孔326h中未插入螺栓51h。

如以上所说明般，驱动轮单元3h进而包含固定部，所述固定部固定对臂 32h施加力来将驱动轮33h朝上方抬起的抬起部。由此，能够以朝上方与地面91分离的状态维持驱动轮33h。其结果，即便在驱动轮33h无法正常地旋转的情况下，也可以容易地使自动搬送台车1移动。

在图13中所示的例中，所述固定部是设置在臂32h上的螺丝孔326h。另外，所述抬起部是接触臂32h及臂支撑部31h，并固定在螺丝孔326h中的螺栓51h。由此，可简化抬起驱动轮33h的结构。进而，在驱动轮33h正常地旋转的情况下，将螺栓51h从驱动轮单元3h上卸除，由此也可以简化驱动轮单元3h的结构。

再者，即便在驱动轮33h正常地旋转的状态下，也可以将螺栓51h固定在螺丝孔326h中。在此情况下，在螺栓51h的头部朝上方与臂支撑部31h分离的状态下，将螺栓51h固定在螺丝孔326h中。螺栓51h也可以用作螺栓 51h的头部接触臂支撑部31h并限制臂32h的旋转的结构。

所述实施方式及各变形例中的构成只要不相互矛盾，便可适宜组合。

工业上的可利用性

本实用新型的驱动轮单元可用于各种用途。此驱动轮单元优选用作搬送被搬送物的自动搬送台车的驱动轮单元。