轨道车辆轻量化防火间壁的制作方法

本实用新型涉及一种轨道车辆轻量化防火间壁，属于轨道车辆间壁领域。

背景技术：

轨道车辆内根据隔间需求，会安装间壁板。间壁按照模块化的实施过程，可以按结构分解为一位端间壁模块、二位端间壁模块和司机室间壁模块。按功能可分解为电气柜间壁模块、大件行李柜间壁模块、洗脸盆间壁模块、开水炉间壁模块、灭火器间壁模块等。有的间壁板需要内嵌液晶显示屏、通风格栅、垃圾箱等，有的间壁板上要安装广告框，还一些端部扶手杆需要安装到间壁上。间壁安装复杂，一般采用一体化、模块化、标准化设计，先在车下预组装各功能模块再整体上车组装。对于不同功能模块的间壁，需要在间壁板上提供模块部件机械安装接口、孔洞等。一种车型的间壁，其机械安装固定方式基本一致，间壁的固定方式主要有和地板的连接、车顶的连接和侧墙的连接等。

间壁模块分布在列车端部，其面积较大，发生火灾的可能性及危险性较大。当客室出现人为扰乱秩序或自燃等不稳定因素时，间壁和关闭的过道门一同构成防火隔墙，阻隔火焰或其他危险因素向司机室或相邻车厢蔓延。

乘客在上下车时，携带的行李箱容易撞击到间壁板上，间壁板需要承受一定的撞击。

间壁作为轨道车辆重要内饰件，需要满足防火阻燃、环保、轻量化、抗撞击、隔音、隔热等要求，同时能够提供机械安装接口。现有的轨道交通车辆的间壁，有铝蜂窝间壁、贴面复合粘结板结构间壁、贴面复合芳纶蜂窝板结构间壁、填充陶瓷纤维棉间壁等。

铝蜂窝间壁，其表层面板为薄铝板，中间夹层为铝蜂窝芯，背板为铝板。相比其他复合材料夹芯结构间壁，铝蜂窝间壁重量相对较重。尽管铝板本身是不燃材料，但因铝板熔点较低，铝蜂窝又是前后通透的，因此铝蜂窝间壁存在耐火能力不足的缺点，容易被火烧熔化，面板需要喷涂防火涂料或贴防火板才能满足耐火要求，进而导致产品重量增加；薄铝板和铝蜂窝本身并不能为直接安装各种功能模块，铝蜂窝间壁内部需要有铝型材骨架才能提供机械安装接口，满足模块化设计要求，这也会增加产品重量。此外，铝蜂窝间壁在行李箱等外力撞击时易塌陷形成凹坑，变形影响美观。

技术实现要素：

本实用新型提供的轨道车辆轻量化防火间壁，在满足轻量化需求的前提下有效保证防火间壁的防火可靠性，提高防火间壁的整体强度，保证防火间壁边缘在安装或受撞击时不易变形，满足防火间壁自身安装及各种功能模块安装的刚性连接需求。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

轨道车辆轻量化防火间壁，包括前面板、平行于前面板的后面板、热压粘结在前面板和后面板之间的芯板，其特征在于：所述的芯板包括低密度芯板和粘结在低密度芯板四周且密度大于低密度芯板的高密度芯板，低密度芯板和高密度芯板厚度相等且均为纤维增强酚醛树脂泡沫板，低密度芯板和高密度芯板中的纤维增强方向均与前面板垂直。

优选的，所述的低密度芯板的密度为70~200kg/m³，高密度芯板为密度为160~300kg/m³，低密度芯板的厚度为5~25mm，前面板和后面板的均为阻燃环氧树脂层压板或酚醛树脂层压板，且密度为1500~2000kg/m³，前面板厚度为0.8~2mm，后面板的厚度为0.5~1mm。

优选的，所述的高密度芯板中设置隔板，隔板为阻燃环氧树脂层压板或酚醛树脂层压板，隔板的厚度为0.8~2mm，隔板与高密度芯板热压粘结成一体。

优选的，所述的高密度芯板中具有预埋金属件，预埋金属件与前面板和/或后面板粘结。

优选的，所述的预埋金属件为空心管且横截面呈长方形，预埋金属件顶面与前面板粘结，底面与后面板粘结，侧面与高密度芯板粘结。

优选的，至少一个预埋金属件的内腔中具有加强钢板，加强钢板与预埋金属件内腔的底壁或顶壁粘结。

优选的，所述的预埋金属件的内腔中具有用于支撑加强钢板的内支撑凸台，加强钢板置于内支撑凸台上且与预埋金属件内腔的顶壁粘结。

优选的，所述的预埋金属件为实心钢板，粘结在高密度芯板中，且顶面与前面板粘结。

本实用新型的有益效果是：

1.本实用新型的轨道车辆轻量化防火间壁中，芯板包括低密度芯板和高密度芯板，高密度芯板粘结在低密封芯板四周，使防火间壁的四周边缘处的强度大于中间的强度，可承受住更高的撞击载荷，不易变形，延长防火间壁的使用寿命。高密度芯板和低密度芯板均为纤维增强酚醛树脂泡沫板，其重量轻，刚性大，尺寸稳定性好，耐化学腐蚀，耐热性好，难燃，自熄，低烟雾，耐火焰穿透，遇火无洒落物，是理想的绝缘隔热保温材料，在满足轻量化需求的前提下有效保证防火间壁的防火可靠性，低密度芯板和高密度芯板中的纤维增强方向均与前面板垂直，提高前面板、后面板与芯板的结合强度，以提高防火间壁的整体强度。

2.在高密度芯板中设置隔板，进一步增强高密度芯板的整体强度，保证防火间壁边缘在安装或受撞击时不易变形，防火间壁在使用过程可保持美观。

3.高密度芯板中设置预埋金属件，预埋金属件可作为防火间壁的刚性连接基底，为防火间壁提供更为牢固的机械安装接口，满足防火间壁自身安装及各种功能模块安装的刚性连接需求。

附图说明

图1为实施例1中的轨道车辆轻量化防火间壁的剖视图。

图2为实施例2中的轨道车辆轻量化防火间壁的剖视图。

图3为实施例3中的轨道车辆轻量化防火间壁的剖视图。

图4为实施例4中的轨道车辆轻量化防火间壁的剖视图。

具体实施方式

下面结合图1~4对本实用新型的实施例做详细说明。

实施例1：

轨道车辆轻量化防火间壁，包括前面板1、平行于前面板1的后面板2、热压粘结在前面板1和后面板2之间的芯板3，其特征在于：所述的芯板3包括低密度芯板31和粘结在低密度芯板31四周且密度大于低密度芯板31的高密度芯板32，低密度芯板31和高密度芯板32厚度相等且均为纤维增强酚醛树脂泡沫板，低密度芯板31和高密度芯板32中的纤维增强方向均与前面板1垂直。

所述的低密度芯板31的密度为70~200kg/m³，高密度芯板32为密度为160~300kg/m³，低密度芯板31的厚度为5~25mm，前面板1和后面板2的均为阻燃环氧树脂层压板或酚醛树脂层压板，且密度为1500~2000kg/m³，前面板1厚度为0.8~2mm，后面板2的厚度为0.5~1mm。

以上所述的轨道车辆轻量化防火间壁，如图1所示，芯板3包括低密度芯板31和高密度芯板32，高密度芯板32粘结在低密封芯板四周，使防火间壁的四周边缘处的强度大于中间的强度，可承受住更高的撞击载荷，不易变形，延长防火间壁的使用寿命。高密度芯板32和低密度芯板31均为纤维增强酚醛树脂泡沫板，其重量轻，刚性大，尺寸稳定性好，耐化学腐蚀，耐热性好，难燃，自熄，低烟雾，耐火焰穿透，遇火无洒落物，是理想的绝缘隔热保温材料，在满足轻量化需求的前提下有效保证防火间壁的防火可靠性，低密度芯板31和高密度芯板32中的纤维增强方向均与前面板垂直，提高前面板、后面板与芯板的结合强度，以提高防火间壁的整体强度。

实施例2：

与实施例1的不同之处在于所述的高密度芯板32中设置隔板32.1，隔板32.1为阻燃环氧树脂层压板或酚醛树脂层压板，隔板32.1的厚度为0.8~2mm，隔板32.1与高密度芯板32热压粘结成一体。在高密度芯板32中设置隔板32.1进一步增强高密度芯板的整体强度，保证防火间壁边缘在安装或受撞击时不易变形，防火间壁在使用过程可保持美观。

实施例3：

与实施例1的不同之处在于所述的高密度芯板32中具有预埋金属件33，预埋金属件33与前面板1和/或后面板2粘结。预埋金属件33可作为防火间壁的刚性连接基底，为防火间壁提供更为牢固的机械安装接口，满足防火间壁自身安装及各种功能模块安装的刚性连接需求。

其中，所述的预埋金属件33为空心管且横截面呈长方形，预埋金属件33顶面与前面板1粘结，底面与后面板2粘结，侧面与高密度芯板32粘结。空心管形状的预埋金属件33质量更轻，且横截面呈长方形不同弯折，强度更好。

其中，至少一个预埋金属件33的内腔中具有加强钢板33.1，加强钢板33.1与预埋金属件33内腔的底壁或顶壁粘结。加强钢板33.1的设置提高预埋金属件33中金属层的厚度，方便钻盲孔、攻丝及安装螺钉等机械操作时，不会打穿金属层，提高在防火间壁上进行刚性连接的可靠性。

其中，所述的预埋金属件33的内腔中具有用于支撑加强钢板33.1的内支撑凸台33.2，加强钢板33.1置于内支撑凸台33.2上且与预埋金属件33内腔的顶壁粘结。用内支撑凸台33.2支撑加强钢板33.1，保证刚性连接过程中加强钢板33.1不向高密度芯板32中塌陷，预埋金属件33的结构稳定性更高。

实施例4：

与实施例3的不同之处在于所述的预埋金属件33为实心钢板，粘结在高密度芯板32中，且顶面与前面板1粘结。结构更简单，预埋金属件33的重量最轻。

以上结合附图对本实用新型的实施例的技术方案进行完整描述，需要说明的是所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。