一种悬挂式单轨车辆牵枕梁结构的制作方法

1.本实用新型涉及地铁车辆修造设计技术领域，并且更具体涉及的是一种悬挂式单轨车辆牵枕梁结构设计。


背景技术：

2.悬挂式单轨车辆牵枕梁结构是悬挂式单轨车辆的重要组成部件，在车辆运行过程中，为车辆提供传递牵引力、压缩力、冲击力、垂向拉伸力等载荷。在车辆设计过程中，结构的可靠性、工艺的合理性和轻量化的设计要求等十分重要，直接影响着车辆的整车设计结构和实施运用效果。
3.目前常见的悬挂式单轨车牵枕结构多为采用牵引梁与枕梁整体焊接机构，为提高结构强度，一般采用长大厚板组焊而成，牵引梁与边梁、枕梁与边梁采用铆钉连接，此结构需在对应位置增加铆接座，结构、工艺比较复杂，整体构件重量较大；牵引梁采用大腹板结构与侧梁铆接或焊接，除重量较大外，两侧占据接线箱体的安装空间，影响车辆布局设计。


技术实现要素：

4.本实用新型所解决的技术问题是克服现有结构设计的不足，解决原牵枕梁结构设计复杂，整体构件重量较大，组装工艺困难的问题，同时重点考虑减重设计与系统受力问题，提供了一种适用于悬挂式单轨车辆的牵枕梁结构，为悬挂式单轨车辆整车结构设计提供技术支撑。
5.本实用新型采用的技术方案是一种悬挂式单轨车辆牵枕梁结构，包括相互组合的牵引梁组成和枕梁组成两部分；
6.牵引梁组成包括，1
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牵引梁上盖板、2
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车钩安装板、3
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牵引梁下盖板、4
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车钩安装板立板、5
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牵引梁腹板，构成了牵引梁；
7.枕梁组成包括，车体吊装座(6)、枕梁上盖板一(7)、枕梁型材(8)、枕梁下盖板二(9)、枕梁上盖板三(10)、筋板二(11)、筋板一(1)、枕梁上盖板二(13)、牵引座(14)、15
‑
枕梁下盖板一(15)、枕梁下盖板三(16)、枕梁隔板(17)，构成了枕梁。
8.进一步优化的牵引梁组成的结构包括
9.1)牵引梁上盖板(1)无两侧翼板，采用车钩安装板立板(4)直接与牵引梁下盖板(3)和车钩安装板(2)焊接而成；
10.2)牵引梁腹板(5)分别与牵引梁上盖板(1)、车钩安装板(2)、牵引梁下盖板(3)焊接，牵引梁腹板(5)上设有“三角形”工艺孔，工艺孔周边分别与对应板材平行；
11.3)牵引梁上盖板(1)、牵引梁下盖板(3)、牵引梁腹板(5)分别与枕梁型材(8)焊接，以增强纵向拉伸力与冲击力传递效果。
12.进一步优化的枕梁组成的结构包含
13.1)四个车体吊装座(6)分别与枕梁上盖板一(7)、枕梁上盖板三10)焊接，枕梁上盖板一7)与枕梁下盖板一(15)之间焊接两个筋板一(12)，枕梁上盖板三10)与枕梁下盖板三
(16)之间焊接两个筋板一(12)，以增强垂向拉伸力与冲击力的传递效果；
14.2)枕梁主结构采用两个枕梁型材(8)分别与枕梁下盖板二(9)和枕梁上盖板二(13)焊接，形成“箱型”结构，“箱型”结构内部焊接六块枕梁隔板17)；
15.3)枕梁上盖板三(10)与枕梁下盖板三(16)之间焊接两个筋板二(11)，以增强纵向力的传递能力。
16.进一步优化的牵枕梁整体结构包含：
17.1)牵引座(14)与牵引梁上盖板(1)焊接，以更可靠的传递列车牵引力和制动力；
18.2)牵引梁上盖板(1)与车钩安装板(2)、牵引梁腹板(5)、枕梁上盖板一(7)、枕梁型材(8)焊接，牵引梁腹板(5)与牵引梁下盖板(3)、枕梁型材(8)焊接，形成的局部框架结构，以起到很好的受力过渡作用；
19.3)车钩安装板(2)两侧焊接车钩安装板立板(4)，有效分担车钩的纵向冲击力。
20.规定牵枕梁结构设计的焊接工艺步骤为：
21.1)首先将两个枕梁型材(8)分别与枕梁隔板(17)组焊连接；
22.2)依次焊接枕梁下盖板二(9)、枕梁上盖板二(13)，然后与牵引梁组成焊接；
23.3)依次焊接枕梁下盖板一(15)、枕梁下盖板三(16)；
24.4)依次焊接筋板一(12)、筋板二(11)；
25.5)依次焊接枕梁上盖板一(7)、枕梁上盖板三(10)；
26.6)依次焊接车体吊装座(6)和牵引座(14)。
27.本实用新型的有益效果是：
28.⑴
设计结构简单，施工工艺便利；
29.⑵
减重效果明显；
30.⑶
整体框架结构稳定，力学性能优异。
附图说明
31.图1为牵枕梁三维结构图；
32.图2为去除件号6、7、10、13后牵枕梁三维结构图。
33.附图标记如下：1
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牵引梁上盖板，2
‑
车钩安装板，3
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牵引梁下盖板，4
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车钩安装板立板，5
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牵引梁腹板，6
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车体吊装座，7
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枕梁上盖板一，8
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枕梁型材，9
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枕梁下盖板二，10
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枕梁上盖板三，11
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筋板二，12
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筋板一，13
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枕梁上盖板二，14
‑
牵引座，15
‑
枕梁下盖板一，16
‑
枕梁下盖板三，17
‑
枕梁隔板。
具体实施方式
34.为更清楚的说明本实用新型实施例的设计方案，下面将本实用新型实施例所需使用的设计附图作简单的介绍，显而易见，下面描述中的附图仅是本实用新型的一些实施说明案例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
35.本悬挂式单轨车辆牵枕梁的结构设计，是由牵引梁和枕梁两部分结构组合而成，共有17个零部件，详见图1、图2。其中牵引梁上盖板1、车钩安装板2、牵引梁下盖板3、车钩安装板立板4、牵引梁腹板5，构成了牵引梁；车体吊装座6、枕梁上盖板一7、枕梁型材8、枕梁下
盖板二9、枕梁上盖板三10、筋板二11、筋板一12、枕梁上盖板二13、牵引座14、枕梁下盖板一15、枕梁下盖板三16、枕梁隔板17，构成了枕梁。
36.为了保证牵引梁结构能够同时满足一下要求，设计结构简单，施工工艺便利；减重效果明显；整体框架结构稳定，力学性能优异。
37.本技术的技术方案进行了综合多方面的设计，为解决原有牵枕梁结构设计复杂、整体构件重量较大、组装工艺困难的问题，同时重点考虑减重设计与系统受力问题，具体实施措施方案如下：
38.1.在牵引梁结构的优化设计中，为更好的传递悬挂式单轨车辆的纵向拉伸力与冲击力，采取如下设计方案：
39.1)牵引梁上盖板1取消两侧翼板，采用车钩安装板立板4直接与牵引梁下盖板3和车钩安装板2焊接而成；
40.2)牵引梁腹板5分别与牵引梁上盖板1、车钩安装板2、牵引梁下盖板3焊接，牵引梁腹板5增设“三角形”工艺孔，工艺孔周边分别与对应板材平行；
41.3)牵引梁上盖板1、牵引梁下盖板3、牵引梁腹板5分别与枕梁型材8焊接，更好的传递车辆的纵向拉伸力与冲击力。
42.2.在枕梁结构的优化设计中，为更好的传递悬挂式单轨车辆的垂向拉伸力与冲击力及部分纵向力，采取如下设计方案：
43.1)将四个车体吊装座6分别与枕梁上盖板一7、枕梁上盖板三10焊接，在枕梁上盖板一7与枕梁下盖板一15之间焊接两个筋板12，在枕梁上盖板三10与枕梁下盖板三16之间焊接两个筋板一12，这样可以更好的传递垂向拉伸力与冲击力；
44.2)枕梁主结构采用两个枕梁型材8分别与枕梁下盖板二9和枕梁上盖板二13焊接，形成“箱型”结构，“箱型”结构内部焊接六块枕梁隔板17；
45.3)枕梁上盖板三10与枕梁下盖板三16之间焊接两个筋板二11，可以更好的传递部分纵向力。
46.3.在牵枕梁整体结构的优化设计中，为更好的传递悬挂式单轨车辆的列车牵引力和制动力及车钩纵向冲击力，采取如下设计方案：
47.1)将牵引座14与牵引梁上盖板1焊接，可以更好的传递列车牵引力和制动力。
48.2)本牵枕梁整体结构的进一步优化设计在于牵引梁上盖板1与车钩安装板2、牵引梁腹板5、枕梁上盖板一7、枕梁型材8焊接，牵引梁腹板5与牵引梁下盖板3、枕梁型材8焊接，形成的局部框架结构起到很好的受力过渡作用；
49.3)车钩安装板2两侧焊接车钩安装板立板4，有效分担了车钩纵向冲击力。
50.在本牵枕梁结构设计中，为很好的实现本实用新型的设计方案，针对设计所需零部件运用以下焊接工艺步骤：
51.1)为完成牵引梁的焊接工作实施下列工艺步骤：
①
先将车钩安装板立板4直接与牵引梁下盖板3和车钩安装板2焊接；
②
然后将牵引梁腹板5分别与牵引梁上盖板1、车钩安装板2、牵引梁下盖板3焊接，最后完成牵引梁组成(1
‑
5)的焊接工作；
52.2)为完成枕梁的焊接工作实施下列工艺步骤：
①
先将两个枕梁型材8分别与枕梁隔板17组焊连接；
②
然后依次先焊接枕梁下盖板二9、枕梁上盖板二13，再与牵引梁焊接，也即是：部件引梁上盖板1、车钩安装板2、牵引梁下盖板3、车钩安装板立板4、牵引梁腹板5；
③
然后依次焊接枕梁下盖板一15、枕梁下盖板三16；
④
然后依次焊接筋板一12、筋板二11；
⑤
然后依次焊接枕梁上盖板一7、枕梁上盖板三10；
53.3)最后依次焊接四个车体吊装座6和牵引座14，完成牵枕梁结构设计的整体焊接工作。
54.上述牵枕梁结构设计和工艺步骤的具体实施案例，解决了原有牵枕梁结构设计复杂、整体构件重量较大、组装工艺困难、减重设计与系统受力的问题，达到了设计结构简单、施工工艺便利、减重效果明显、整体框架结构稳定、力学性能优异的有益效果，从而实现了一种适用于悬挂式单轨车辆的牵枕梁结构设计的运用开发项目，为悬挂式单轨车辆整车结构设计提供了有效的技术支撑。
55.以上是本实用新型公开的示例性实施例，但是应当注意，在不背离权利要求限定的本实用新型实施例公开范围的前提下，可以进行多种变化和修改。此外，尽管本实用新型实例公开的元素可以以个体形式描述或要求，但除非明确限定为单数，也可以理解为多个。所属领域的普通技术人员应当理解，在本实用新型实施例的思路下，以上实施例或不同实施例中的技术特征之间也可以进行组合。因此，凡在本实用新型实施例的精神和原则之内，所做的任何省略、修改、等同替换、改进等，均应包括在本实用新型实施例的保护范围之内。