专利名称：汽车和汽车管梁的安装方法
技术领域：
本发明涉及汽车装配技术，尤其涉及一种汽车和汽车管梁的安装方法。
背景技术：
在汽车装配的过程中，通常需要将用于安装仪表台的管梁安装在车身上，管梁的两端均设置有法兰盘，法兰盘与车身两侧侧围的内壁通过螺栓相连，来实现管梁与车身的装配。在管梁与车身的装配过程中，两侧围间距如果小于管梁长度会导致管梁无法安装，但是，对于两侧围间距大于管梁长度的情况，在安装过程中极易产生车身或管梁的变形，影响后续的装配工作
发明内容
本发明提供了一种汽车和汽车管梁的安装方法，以解决在管梁安装过程中引起的车身或管梁变形，消除装配误差，提高装配质量。本发明提供了一种汽车，包括车身和管梁，其中，所述车身至少一侧侧围内壁形成内螺纹孔；所述汽车还包括顶紧件，所述顶紧件的第一端抵顶在管梁法兰盘邻近所述车身侧围的一侧，顶紧件第二端上设有外螺纹，所述外螺纹与所述内螺纹孔相互配合连接。如上所述的汽车，其中，所述管梁两端法兰盘远离所述车身两侧侧围的侧面分别设置有凸焊螺母，所述车身侧围通过螺栓与所述凸焊螺母的配合与所述管梁连接在一起。如上所述的汽车，其中，所述内螺纹孔为一通孔，所述顶紧件中具有贯通孔，用于所述螺栓穿过所述通孔与所述凸焊螺母配合连接。如上所述的汽车，其中，所述管梁两端法兰盘的上端分别形成有吊耳，与所述车身两侧侧围上设置的第一定位销挂接。如上所述的汽车，其中，所述管梁两端法兰盘的下端分别形成有卡角，与所述车身两侧侧围上设置的第二定位销挂接。如上所述的汽车，其中，所述第一定位销与第二定位销在所述车身的两侧侧围上的位置对称。本发明还提供了一种汽车管梁的安装方法，其中，包括将管梁的一侧法兰盘贴紧安装在车身第一侧侧围的内壁上；将顶紧件安装在车身第二侧侧围上形成的内螺纹孔中；将所述管梁的另一侧法兰盘抵顶在所述顶紧件的第一端，通过连接件将所述管梁与所述车身的第二侧侧围固定连接。如上所述的汽车管梁的安装方法，其中，将管梁的一侧法兰盘贴紧安装在车身第一侧侧围的内壁上具体包括将所述管梁的一侧法兰盘贴紧所述车身第一侧侧围的内壁，将螺栓旋入所述法兰盘远离所述车身第一侧侧围的一侧上设置的凸焊螺母中，将所述管梁固定安装在所述车身的第一侧侧围的内壁上。如上所述的汽车管梁的安装方法，其中，将螺栓旋入所述法兰盘远离所述车身第一侧侧围的一侧上设置的凸焊螺母中具体包括将螺栓穿过所述内螺纹孔和所述顶紧件中设置的贯通孔，旋入所述法兰盘远离所述车身第一侧侧围的一侧上设置的凸焊螺母中，与所述凸焊螺母配合连接。如上所述的汽车管梁的安装方法，其中，在将管梁的一侧法兰盘贴紧安装在车身第一侧侧围的内壁上之前，还包括将所述管梁两端法兰盘上端分别形成的吊耳挂接在所述车身两侧侧围上设置的第一定位销上。如上所述的汽车管梁的安装方法，其中，在将所述管梁两端法兰盘上端分别形成的吊耳挂接在所述车身两侧侧围上设置的第一定位销上之后，还包括 将所述管梁两端法兰盘下端分别形成的卡角挂接在所述车身两侧侧围上设置的第二定位销上。本发明提供的汽车和汽车管梁的安装方法通过顶紧件抵顶在管梁法兰盘上并同时与车身连接，减小了管梁安装过程引起的管梁及车身的变形，提高了装配精度。
图I为本发明实施例一提供的汽车中管梁与车身安装结构示意图。图2为本发明实施例一提供的汽车中的车身侧围局部示意图。图3为本发明实施例一提供的汽车中的管梁结构示意图。图4为本发明实施例一提供的汽车中管梁安装在车身上的局部剖视图。图5为本发明实施例一提供的汽车中的顶紧件的结构示意图。图6为本发明实施例二提供的汽车管梁的安装方法流程示意图。图7为本发明实施例二提供的又一汽车管梁的安装方法流程示意图。附图标记I-侧围；2-管梁；3-内螺纹孔；4-顶紧件； 5-法兰盘；6-凸焊螺母；7_螺检；8_吊耳；9_第一定位销；10-卡角； 11-第二定位销；12-第一端；13-第二端。
具体实施例方式为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。实施例一图I为本发明实施例一提供的汽车中管梁与车身安装结构示意图，图2为本发明实施例一提供的汽车中的车身侧围局部示意图，图3为本发明实施例一提供的汽车中的管梁结构示意图，图4为本发明实施例一提供的汽车中管梁安装在车身上的局部剖视图，图5为本发明实施例一提供的汽车中的顶紧件的结构示意图，本发明实施例一提供了一种汽车，如图1-4所示，包括车身和管梁2，其中车身至少一侧侧围I内壁形成内螺纹孔3 ;该汽车还包括顶紧件4，请同时参照图5，其第一端12抵顶在管梁2端部法兰盘5邻近车身侧围I的一侧，顶紧件4的第二端13上设有外螺纹，该外螺纹与内螺纹孔3相互配合连接。安装管梁2的步骤如下步骤110、将管梁2的一侧法兰盘5贴紧安装在车身第一侧侧围I的内壁上；步骤120、将顶紧件4的第二端13安装在车身第二侧侧围I上形成的内螺纹孔3中；步骤130、将管梁2的另一侧法兰盘5抵顶在顶紧件4的第一端12，通过连接件将管梁2与车身的第二侧侧围I固定连接。 为了保证仪表台装配的精度，通常在安装管梁2时，首先安装邻近驾驶员一侧的管梁法兰盘5，以该法兰盘5端面为基准安装管梁2的另一侧。通常将内螺纹孔3开设在远离驾驶员一侧的车身侧围I内壁上，则可以保证上述仪表台的安装精度。优选的是该孔可以开设两个，分别位于两侧车身侧围I的内壁上，两侧均开设内螺纹孔3的车身可以应用在驾驶员位于车体左侧的汽车上，也可以应用在驾驶员位于车体右侧的汽车上。还可以在车身每侧的侧围I内壁均开设两个内螺纹孔3，在每侧侧围I的两个孔中均安装顶紧件4后，可以使顶紧件4更加稳定的支撑抵顶在管梁法兰盘5与车身侧围I之间。邻近驾驶员一侧的管梁法兰盘5贴紧安装在车身第一侧侧围I的内壁上之后，另一侧的管梁法兰盘5与车身第二侧侧围I内壁之间会留有间隙，此时将顶紧件4第二端13安装在车身侧围I上设置的内螺纹孔3中，第一端12抵顶在管梁法兰盘5上，即可弥补该间隙。在上述实施例的基础上，管梁2两端法兰盘5远离车身两侧侧围I的侧面可以分别设置有凸焊螺母6，车身侧围I通过螺栓7与凸焊螺母6的配合与管梁2连接在一起。凸焊螺母6与螺栓7配合实现连接是常用的方式，简便通用。优选的是，内螺纹孔3为一通孔，顶紧件4中同时具有贯通孔，在安装管梁2时，将螺栓7穿过该通孔和贯通孔与凸焊螺母6配合连接，该结构可以减少车身的开孔数量，简化工序。进一步地，汽车管梁2两端法兰盘5的上端还分别形成有吊耳8，与车身两侧侧围I上设置的第一定位销9挂接。吊耳8在安装管梁2的过程中与第一定位销9配合，起到定位的作用。管梁两端法兰盘5的下端还进一步分别形成有卡角10，与车身两侧侧围I上设置的第二定位销11挂接。卡角10与第二定位销11可以起到辅助定位的作用，提高装配定位精度。上述第一定位销9与第二定位销11在车身的两侧侧围I上的位置优选为呈对称关系，对称关系便于第一定位销9与第二定位销11的加工成型，简化了车身的制造工序。本发明实施例一提供的汽车通过在车身上开设内螺纹孔并与顶紧件配合，弥补了管梁法兰盘与车身侧围间的间隙，减少了车身与管梁的变形，提高了装配精度。
实施例二图6为本发明实施例二提供的汽车管梁的安装方法流程示意图，本发明实施例二提供了一种汽车管梁的安装方法，请同时参照图1-5，该方法包括如下步骤步骤110、将管梁2的一侧法兰盘5贴紧安装在车身第一侧侧围I的内壁上。步骤120、将顶紧件4安装在车身第二侧侧围I上形成的内螺纹孔3中；步骤130、将管梁2的另一侧法兰盘5抵顶在顶紧件4的第一端12，通过连接件将管梁2与车身的第二侧侧围I固定连接。上述方法利用顶紧件4的第二端13安装在车身侧围I上设置的内螺纹孔3中，第一端12抵顶在管梁法兰盘5上，弥补了管梁法兰盘5与车身侧围I之间的间隙，减少了管梁与车身的变形。
在上述实施例的基础上，将管梁2的一侧法兰盘5贴紧安装在车身第一侧侧围I的内壁上具体包括将管梁2的一侧法兰盘5贴紧车身第一侧侧围I的内壁，将螺栓7旋入法兰盘5远离车身第一侧侧围I的一侧上设置的凸焊螺母6中，将管梁2固定安装在车身的第一侧侧围I的内壁上。螺栓7与凸焊螺母6的配合是常用连接方式，简便通用。内螺纹孔3优选为一通孔，顶紧件4优选设置有贯通孔，该方法中将螺栓7旋入法兰盘5远离车身第一侧侧围I的一侧上设置的凸焊螺母6中还可以具体包括将螺栓7穿过该通孔和贯通孔，旋入法兰盘5远离车身第一侧侧围I的一侧上设置的凸焊螺母6中，与凸焊螺母6配合连接。进一步地，在将管梁2的一侧法兰盘5贴紧安装在车身第一侧侧围I的内壁上之前，还可以包括将管梁2两端法兰盘6上端分别形成的吊耳8挂接在车身两侧侧围I上设置的第一定位销9上。在上述方法中，将管梁2两端法兰盘5上端分别形成的吊耳8挂接在车身两侧侧围I上设置的第一定位销9上之后，还可以包括将管梁2两端法兰盘5下端分别形成的卡角10挂接在车身两侧侧围I上设置的第二定位销11上。吊耳8与第一定位销9的挂接配合起到对管梁2定位的作用，卡角10与第二定位销11的挂接配合则可以辅助定位，定位后再进行管梁2的安装，提高了装配精度。图7为本发明实施例二提供的又一汽车管梁的安装方法流程示意图，该图为一优选的方法流程，以此为例进行说明，该方法包括如下步骤步骤210、将管梁2两端法兰盘5上端分别形成的吊耳8挂接在车身两侧侧围I上设置的第一定位销9上；步骤220、将管梁2两端法兰盘5下端分别形成的卡角10挂接在车身两侧侧围I上设置的第二定位销11上；步骤230、将管梁2的一侧法兰盘5贴紧车身第一侧侧围I的内壁，将螺栓7穿过内螺纹孔3与顶紧件4中的贯通孔，旋入法兰盘5远离车身第一侧侧围I的一侧上设置的凸焊螺母6中，与凸焊螺母6配合连接，将管梁2固定安装在车身的第一侧侧围I的内壁上；
步骤240、将顶紧件4安装在车身第二侧侧围I上形成的内螺纹孔3中；步骤250、将管梁2的另一侧法兰盘5抵顶在顶紧件4的第一端，通过螺栓7和凸焊螺母6的配合将管梁2与车身的第二侧侧围I固定连接。本发明实施例二提供的汽车管梁的安装方法通过顶紧件与车身上开设的内螺纹孔配合，弥补了管梁法兰盘与车身侧围间的间隙，并利用吊耳与卡角的定位，减少了车身与管梁的变形，提高了装配精度。最后应说明的是以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精 神和范围。
权利要求
1.一种汽车，包括车身和管梁(2)，其特征在于，所述车身至少一侧侧围(I)内壁形成内螺纹孔(3);所述汽车还包括顶紧件(4)，所述顶紧件(4)的第一端(12)抵顶在管梁(2)端部法兰盘(5)邻近所述车身侧围(I)的一侧，所述顶紧件(4)的第二端(13)上设有外螺纹，所述外螺纹与所述内螺纹孔(3)相互配合连接。
2.根据权利要求I所述的汽车，其特征在于，所述管梁(2)两端法兰盘(5)远离所述车身两侧侧围(I)的侧面分别设置有凸焊螺母出)，所述车身两侧侧围(I)通过螺栓(7)与所述凸焊螺母出)的配合与所述管梁(2)连接在一起。
3.根据权利要求2所述的汽车，其特征在于，所述内螺纹孔(3)为一通孔，所述顶紧件(4)中具有贯通孔，用于所述螺栓(7)穿过所述通孔和贯通孔与所述凸焊螺母(6)配合连接。
4.根据权利要求I或2或3所述的汽车，其特征在于，所述管梁(2)两端法兰盘(5)的上端分别形成有吊耳(8)，与所述车身两侧侧围(I)上设置的第一定位销(9)挂接。
5.根据权利要求4所述的汽车，其特征在于，所述管梁(2)两端法兰盘(5)的下端分别形成有卡角(10)，与所述车身两侧侧围(I)上设置的第二定位销(11)挂接。
6.根据权利要求5所述的汽车，其特征在于，所述第一定位销(9)与第二定位销(11)在所述车身两侧侧围(I)上的位置对称。
7.一种汽车管梁的安装方法，其特征在于，包括 将管梁(2)的一侧法兰盘(5)贴紧安装在车身第一侧侧围(I)的内壁上； 将顶紧件(4)安装在车身第二侧侧围(I)上形成的内螺纹孔(3)中； 将所述管梁(2)的另一侧法兰盘(5)抵顶在所述顶紧件(4)的第一端(12)，通过连接件将所述管梁(2)与所述车身的第二侧侧围(I)固定连接。
8.根据权利要求7所述的汽车管梁的安装方法，其特征在于，将管梁(2)的一侧法兰盘(5)贴紧安装在车身第一侧侧围(I)的内壁上具体包括 将所述管梁(2)的一侧法兰盘(5)贴紧所述车身第一侧侧围(I)的内壁，将螺栓(7)旋入所述法兰盘远离所述车身第一侧侧围(I)的一侧上设置的凸焊螺母出)中，将所述管梁(2)固定安装在所述车身第一侧侧围(I)的内壁上。
9.根据权利要求8所述的汽车管梁的安装方法，其特征在于，将螺栓(7)旋入所述法兰盘(5)远离所述车身第一侧侧围(I)的一侧上设置的凸焊螺母￠)中具体包括 将螺栓(7)穿过所述内螺纹孔(3)和所述顶紧件(4)中设置的贯通孔，旋入所述法兰盘(5)远离所述车身第一侧侧围(I)的一侧上设置的凸焊螺母(6)中，与所述凸焊螺母(6)配合连接。
10.根据权利要求7所述的汽车管梁的安装方法，其特征在于，在将管梁(2)的一侧法兰盘(5)贴紧安装在车身第一侧侧围(I)的内壁上之前，还包括 将所述管梁(2)两端法兰盘(5)上端分别形成的吊耳(8)挂接在所述车身两侧侧围(I)上设置的第一定位销(9)上。
11.根据权利要求10所述的汽车管梁的安装方法，其特征在于，在将所述管梁(2)两端法兰盘(5)上端分别形成的吊耳(8)挂接在所述车身两侧侧围(I)上设置的第一定位销(9)上之后,还包括 将所述管梁(2)两端法兰盘(5)下端分别形成的卡角(10)挂接在所述车身两侧侧围(I)上设置的 第二定位销(11)上。
全文摘要
本发明提供了一种汽车和汽车管梁的安装方法，该汽车包括车身和管梁，其中车身至少一侧侧围内壁形成内螺纹孔；该汽车还包括顶紧件，顶紧件的第一端抵顶在管梁端部法兰盘邻近车身的一侧，顶紧件的第二端上设有外螺纹，所述外螺纹与内螺纹孔相互配合连接。本发明提供的汽车和汽车管梁的安装方法通过顶紧件抵顶在管梁法兰盘上同时与车身连接，减小了管梁安装过程引起的管梁及车身的变形，提高了装配精度。
文档编号B62D25/14GK102745254SQ201110101148
公开日2012年10月24日 申请日期2011年4月21日 优先权日2011年4月21日
发明者阚长海 申请人:北汽福田汽车股份有限公司