本实用新型属于汽车制造技术领域，具体为一种利用竹材制作的汽车。
背景技术：
随着汽车的普及，大众化，汽车新技术、新工艺、新材料的开发与研究，呈现了日新月异的发展。在现代与未来的汽车制造中，将有更多创新材料运用到车辆之中，节省能源、资源整合、改善污染及低碳环保将主导市场，在竟争中更加拥有优势。竹材自古以来被国人所推崇，随着竹材在房屋构建、家具、工艺品中得到了广泛应用，在现代化技术先进的新型工业化循环经济产业中也在研发运用，其产业链长、辐射面广，涉及行业众多。目前竹材在汽车工业上的运用已日益的成熟，如汽车驾驶室内的中控台、后坐茶几台、内饰都有使用竹材，竹材运用到汽车制造中已刻不容缓。竹材制造的汽车具有俱多的优势及特性，1、竹材生长速度快，资源丰富，有效降低了材料成本，且无污染，属低碳环保材料；2、竹材有较强的物理力学性能，且有很强的可塑性，经模压可制造不同形状的结构板；3、竹材具有自动调节及保持温度，自身生凉放热，冬暖夏凉的特性；4、竹材人造结构板韧性好，对于瞬间冲击荷载和周期性带破坏有很强的抵抗力，且抗震性能好；5、竹材人造结构板热传导速度慢，导热系数低，有很好的隔热、保温作用，可降低能耗；6、竹材人造结构板具有吸音、降低音压、缩短残音时间的功能。
技术实现要素：
针对竹材资源丰富、价格低廉的特点，本实用新型提出一种利用竹材制作的汽车。
本实用新型的利用竹材制作的汽车，发动机、电气设备，底盘仍采用常规金属部件，其特征在于车身部件采用竹材人造板制得，车身部件包括发动机盖内板、外板，前围上盖板，前围板，前挡泥板，前翼子板，车顶盖，顶盖侧板，后围上盖板，行李箱盖板，后围板，后翼子板，车门及底板；所述的车身部件边部以及金属部件连接处开槽，开槽部位使用钢材、铝材或合金材料覆盖后采用胶水以及螺栓固定，车身部件外表面覆盖烤漆涂层。
所述的竹材人造板材料为模压成型的竹篾或竹刨花片。
更佳的，如上所述的竹材人造板采用竹篾和木单板的复合材料，或竹刨花片与木刨花片的复合材料，竹材人造板厚度为3～40mm，密度为750kg～1100kg/立方米。
所述的底盘大梁架其主纵梁及主横梁使用高强度钢材，副梁及构件使用强度相等的竹材人造板。
本发明的竹材制作的汽车充分利用竹材的天然资源优势，以及竹材的力学性能、可塑性、抗震、抗冲击力、隔热保温、隔音的特性。同时节省能源、资源整合、改善污染及低碳环保的理念得到充分体现，符合现代人的需求。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
其中，发动机盖1，前围板2，前挡泥板3，车顶盖4，行李箱盖板5，后围板6，车门7。
具体实施方式
实施例1：利用竹材制作的汽车，发动机、电气设备，底盘仍采用常规金属部件，其特征在于车身部件采用竹材人造板制得，车身部件包括发动机盖1内板、外板，前围上盖板，前围板2，前挡泥板3，前翼子板，车顶盖4，顶盖侧板，后围上盖板，行李箱盖板5，后围板6，后翼子板，车门7及底板；为便于与底盘大梁架及构件相互间连接，在竹材构件的连接部位，或整个竹材构件的边部开槽，开槽部位使用环氧树脂胶水粘接，再用螺栓加固，车身部件外表面覆盖烤漆涂层。装配时进行焊接或用活动元件连接。
所述的竹材人造板材料为模压成型的竹篾或竹刨花片。竹材人造板经干燥、碳化、浸胶或喷涂胶、组坯或铺装，在特制的模具压机里热压制成竹材人造板汽车构件，竹材构件的厚度为3～40mm，密度为750kg～1100kg/立方米，竹材构件表面再经打磨、抛光、烤漆或电镀处理。