本实用新型涉及一种汽车中通道盖板中空加筋斜撑结构。
背景技术：
随着汽车行业市场竞争日益激烈，对车身轻量化要求以及车身安全性能要求也越来越高。在车身碰撞过程中，通过对车身零件结构的合理设计，可以有效的控制碰撞能量的传递和碰撞能量的吸收。
中通道盖板位于主副驾驶座椅中间，焊接与地板之上，用于换挡机构、手刹以及驾驶储物箱的安装。现有的白车身中央通道盖板材料通常为料厚为1mm以下的冷轧钢板，经冲压成型而成，零件轮廓尺寸较大，空间曲面结构复杂，并且现有的中通道盖板本身不作为车身结构零件，不参与车身结构加强作用。
在纯电动新能源汽车中，中地板(左)、中地板(右)下部为电池包。因此，设计一种新型中央通道盖板结构用于连接中地板(左)和中地板(右)，提高车身整体强度的同时，满足零件加工工艺简单和零件轻量化的要求是该领域问题的课题研究的方向。
技术实现要素：
本实用新型针对现有技术的不足，提出一种汽车中通道盖板中空加筋斜撑结构。
汽车中通道盖板中空加筋斜撑结构，其特征在于，包括中通道盖板框架腔体(A)与中通道盖板斜支撑(B)；所述中通道盖板框架腔体(A)包括基础料和结构间均匀分布的四根料；所述基础料厚为2.0mm的铝型材，所述结构间均匀分布的四根料厚为1.5mm的加强筋。
优选地，所述中通道盖板斜支撑(B)的结构截面为夹角为45°的直角等腰三角形。
优选地，所述中通道盖板框架腔体(A)与所述中通道盖板斜支撑(B)共同与铝型材左中地板中纵梁(2)、右中地板中纵梁(3)贴合搭接。
优选地，所述搭接处使用氩氦保护焊接工艺。
优选地，左中地板(4)材料为复合塑料，胶粘于所述左中地板中纵梁(2)。
优选地，右中地板(5)材料为复合塑料，胶粘于所述右中地板中纵梁(3)。
与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：
1、本实用新型提供的汽车中通道盖板中空加筋斜撑结构，大大增大了中通道盖板本身零件强度，中通道盖板通过斜支撑结构增加了与中地板中纵梁的搭接面积，增加了车身整体的结构强度，同时制动管路可以布置于填充泡沫胶的中通道盖板斜支撑结构中，可以有效利用车身空间。
2、本实用新型提供的汽车中通道盖板中空加筋斜撑结构，采用铝型材材料，降低了零件质量，采用挤压成型简化了零件加工工艺，大幅缩减零件模具的开发费用。
附图说明
图1为中通道盖板中空加筋加斜撑结构示意图。
图2为图1所示中通道盖板中空加筋加斜撑结构实施例沿A方向的截面示意图。
图3为中通道盖板中空加筋加斜撑结构实施例装配后结构示意图。
图4为图3所示中通道盖板中空加筋加斜撑结构实施例装配后沿B方向截面示意图。
具体实施方式
为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。
如图1-4所示，汽车中通道盖板中空加筋斜撑结构，其特征在于，包括中通道盖板框架腔体(A)与中通道盖板斜支撑(B)；所述中通道盖板框架腔体(A)包括基础料和结构间均匀分布的四根料；所述基础料厚为2.0mm的铝型材，所述结构间均匀分布的四根料厚为1.5mm的加强筋。
优选地，所述中通道盖板斜支撑(B)的结构截面为夹角为45°的直角等腰三角形。
优选地，所述中通道盖板框架腔体(A)与所述中通道盖板斜支撑(B)共同与铝型材左中地板中纵梁(2)、右中地板中纵梁(3)贴合搭接。
优选地，所述搭接处使用氩氦保护焊接工艺。
优选地，左中地板(4)材料为复合塑料，胶粘于所述左中地板中纵梁(2)。
优选地，右中地板(5)材料为复合塑料，胶粘于所述右中地板中纵梁(3)。
与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：
1、本实用新型提供的汽车中通道盖板中空加筋斜撑结构，大大增大了中通道盖板本身零件强度，中通道盖板通过斜支撑结构增加了与中地板中纵梁的搭接面积，增加了车身整体的结构强度，同时制动管路可以布置于填充泡沫胶的中通道盖板斜支撑结构中，可以有效利用车身空间。
2、本实用新型提供的汽车中通道盖板中空加筋斜撑结构，采用铝型材材料，降低了零件质量，采用挤压成型简化了零件加工工艺，大幅缩减零件模具的开发费用。
本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对于实施例公开的系统而言，由于与实施例公开的方法相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。
本领域技术人员可以对每个特定的应用来使用不同方法来实现所描述的功能，但是这种实现不应认为超出本实用新型的范围。
显然，本领域的技术人员可以对实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包括这些改动和变型在内。