增大承重力的车架的制作方法

本实用新型属于车架设备技术领域，具体涉及增大承重力的车架。

背景技术：

车架也称大梁。汽车的基体，一般由两根纵梁和几根横梁组成，经由悬挂装置﹑前桥﹑后桥支承在车轮上。具有足够的强度和刚度以承受汽车的载荷和从车轮传来的冲击。车架的功用是支撑、连接汽车的各总成，使各总成保持相对正确的位置，并承受汽车内外的各种载荷。如果车架在某方面的韧性不佳，就算有再好的悬挂系统，也无法达到良好的操控表现。而车架在实际环境下要面对4种压力。1.负载弯曲：部分汽车的非悬挂重量，是由车架承受的，通过轮轴传到地面。而这个压力，主要会集中在轴距的中心点。因此车架底部的纵梁和横梁，一般都要求较强的刚度。2.非水平扭动：当前后对角车轮遇到道路上的不平而滚动，车架的梁柱便要承受这个纵向扭曲压力，情况就好像要你将一块塑料片扭曲成螺旋形一样。3.横向弯曲：所谓横向弯曲，就是汽车在入弯时重量的惯性(即离心力)会使车身产生向弯外甩的倾向，而轮胎的抓着力会和路面形成反作用力，两股相对的压力将车架横向扭曲。4.水平菱形扭动。现有的车架由驱动车辆牵引车架向前运动，现有的车架结构单一，且安装拆卸不便捷，随着车架的承重力要求越来越高，在不改变现有车架框架的前提下，如何研发一种增大承重力的车架，提高车架的承重力，具有重要的现实意义。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的车架承重强度低的技术问题，本实用新型的目的在于提供增大承重力的车架。

本实用新型采取的技术方案为：

增大承重力的车架，包括前车架、后车架、左侧壁、右侧壁，前车架设置为两对呈平行排布的V形支架，左侧壁、右侧壁分别设置为直角梯形板，左侧壁、右侧壁两外侧对称竖直设置有加强方管，在前车架和后车架之间水平等间距焊接有支撑梁，支撑梁设置为双层等腰梯形结构，支撑梁的两侧中部嵌设有连接板，连接板为两块T形支撑块沿着支撑梁的缝隙相对焊接而成的结构，支撑梁的末端沿着两侧壁设置有三角形加强板。

进一步的，所述V形支架的拐角处设置为倒角弧形结构，顶点处设置为螺栓孔。V形支架的弧度起到了缓冲作用，通过螺栓孔快速定位安装，加快的拆卸、安装速度。

进一步的，所述V形支架与左侧壁、右侧壁焊接处设置有截面呈Y形的焊接凸棱。焊接凸棱与左右侧壁之间形成V形紧密焊缝，增大了前车架与两侧壁之间的焊接面积，避免出现裂缝，开裂的情形，不易变形，稳定性强。

进一步的，所述加强方管设置为中空方管结构，其内部两侧壁交错设置有U形循环凸起，每一个凸起与对面侧壁之间设置有三角形加强筋。加强方管的特殊结构，增加了其自身的承重性和抗压性，加强方管内的U形循环凸起加固了侧壁的牢固性，三角形加强筋自身结构的稳定性，使方管具有一定的抗冲击力，耐用性强。

进一步的，所述加强板设置为三角形结构，加强板的两侧向外突出延伸设置有锥形棱，锥形棱的厚度从顶点至侧壁之间呈梯形递增设置。加强板两侧的锥形棱有利于分散垂直压力，使抗冲击力增强。

更进一步的，所述加强板的内部设置为有梯形支撑块依次罗列而成的结构。

梯形支撑块填充了加强板内部的空隙，且具有一定的支撑性，其与加强板的协同作用，增加了两侧壁与支撑梁之间的连接紧固性，提高了支撑梁的支撑性能。

进一步的，所述左侧壁和右侧壁靠近前车架的位置对称设置有纵横交错的支撑棱，支撑棱设置为呈波浪形排布的凹凸交错的钢板，钢板的凸起处设置有球形耐磨块。左、右侧壁上的支撑棱使前车架整体的支撑性增强，解决了车架承重强度低的技术问题。

进一步的，所述左侧壁、右侧壁的外侧设置有限位凸起。便于快速安装和拆卸，定位准确，装卸方便，有效提高车的运行效率。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型中的各个车架通过焊接形成一体式结构，不易变形、稳定性强，两侧壁设置的加强方管增加了车架的承重性能，且前后车架之间的支撑梁，大大增加了车架整体的抗压能力，双层等腰梯形结构的支撑梁架构稳定性强，采用下沉设计，结构简单，制造成本低，抗冲击力大，自身重量轻，承载部分重心低不易造成侧翻。其与连接板的协同作用，大大增强车架抗弯及抗扭能力，提高结构件整体强度及稳定性。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图。

图2为本实用新型中方管的结构示意图。

图3为本实用新型中加强板的内部结构示意图。

其中，1、前车架；2、加强方管；3、左侧壁；4、加强板；5、支撑梁；6、后车架；7、右侧壁；8、连接板；9、U形循环凸起；10、三角形加强筋；11、梯形支撑块。

具体实施方式

下面结合附图进一步说明本实用新型。

实施例1

如图1所示，增大承重力的车架，包括前车架1、后车架6、左侧壁3、右侧壁7，前车架1设置为两对呈平行排布的V形支架，左侧壁3、右侧壁7分别设置为直角梯形板，左侧壁3、右侧壁7两外侧对称竖直设置有加强方管2，在前车架1和后车架6之间水平等间距焊接有支撑梁5，支撑梁5设置为双层等腰梯形结构，支撑梁5的两侧中部嵌设有连接板8，连接板8为两块T形支撑块沿着支撑梁5的缝隙相对焊接而成的结构，支撑梁5的末端沿着两侧壁设置有三角形加强板4。

连接板8的特殊结构使支撑梁5更加稳固，T形支撑块交错焊接，端部的位置起到了限位作用，且保证了焊接点的统一，使其与支撑梁5为一体式结构，抗压力增强，双层等腰梯形结构的支撑梁5采用下沉设计，结构简单，制造成本低，抗冲击力大，自身重量轻，承载部分重心低不易造成侧翻。其与连接板8的协同作用，大大增强车架抗弯及抗扭能力，提高结构件整体强度及稳定性。

实施例2

在实施例1的基础上，不同于实施例1，V形支架的拐角处设置为倒角弧形结构，顶点处设置为螺栓孔。V形支架的弧度起到了缓冲作用，通过螺栓孔快速定位安装，加快的拆卸、安装速度。

V形支架与左侧壁3、右侧壁7焊接处设置有截面呈Y形的焊接凸棱。焊接凸棱与左右侧壁7之间形成V形紧密焊缝，增大了前车架1与两侧壁之间的焊接面积，避免出现裂缝，开裂的情形，不易变形，稳定性强。

如图2所示，加强方管2设置为中空方管结构，其内部两侧壁交错设置有U形循环凸起9，每一个凸起与对面侧壁之间设置有三角形加强筋10。加强方管2的特殊结构，增加了其自身的承重性和抗压性，加强方管2内的U形循环凸起9加固了侧壁的牢固性，三角形加强筋10自身结构的稳定性，使方管具有一定的抗冲击力，耐用性强。

实施例3

在实施例1的基础上，不同于实施例1，如图3所示，加强板4设置为三角形结构，加强板4的两侧向外突出延伸设置有锥形棱，锥形棱的厚度从顶点至侧壁之间呈梯形递增设置。加强板4两侧的锥形棱有利于分散垂直压力，使抗冲击力增强。

加强板4的内部设置为有梯形支撑块11依次罗列而成的结构。梯形支撑块11填充了加强板4内部的空隙，且具有一定的支撑性，其与加强板4的协同作用，增加了两侧壁与支撑梁5之间的连接紧固性，提高了支撑梁5的支撑性能。

左侧壁3和右侧壁7靠近前车架1的位置对称设置有纵横交错的支撑棱，支撑棱设置为呈波浪形排布的凹凸交错的钢板，钢板的凸起处设置有球形耐磨块。左、右侧壁7上的支撑棱使前车架1整体的支撑性增强，解决了车架承重强度低的技术问题。

左侧壁3、右侧壁7的外侧设置有限位凸起。便于快速安装和拆卸，定位准确，装卸方便，有效提高车的运行效率。

以上所述并非是对本实用新型的限制，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型实质范围的前提下，还可以做出若干变化、改型、添加或替换，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。