车体连接结构及汽车的制作方法

本实用新型涉及汽车零部件技术，尤其涉及一种车体连接结构及汽车。

背景技术：

随着汽车工业和经济社会的发展，在人们的日常生活中，汽车的使用越来越普遍，汽车的安全性也越来越受到重视。

现有汽车的车体包括副车架和纵梁，副车架的顶面设有沿车体高度方向设置第一螺栓孔，纵梁的底面设有沿车体高度方向设置第二螺栓孔，纵梁和副车架通过沿车体高度方向设置的螺栓穿设第一螺栓孔和第二螺栓孔实现连接。

由于现有技术中副车架和纵梁的连接结构受力性能不佳，因此，降低了车体的受力性能，影响了汽车的安全性。

技术实现要素：

本实用新型提供一种车体连接结构及汽车，以提高汽车的安全性。

本实用新型一方面提供一种车体连接结构，包括：

纵梁，所述纵梁的第一端设有第一螺栓孔，所述第一螺栓孔的轴线沿所述纵梁的长度方向设置；

副车架，所述副车架上设有抵接部，所述抵接部上设有第二螺栓孔，所述纵梁的第一端与所述抵接部相抵接，且所述纵梁通过安装螺栓穿设所述第一螺栓孔和第二螺栓孔与所述副车架连接，所述第一螺栓孔、第二螺栓孔和安装螺栓共轴线。

所述的车体连接结构，优选的，所述纵梁的第一端设有抵接板，所述抵接板垂直于所述纵梁的长度方向设置，所述第一螺栓孔设置在所述抵接板上，所述抵接板与所述抵接部相抵接。

所述的车体连接结构，优选的，所述纵梁的第一端和第二端之间设有加强板，所述加强板与所述抵接板平行且与所述抵接板沿所述纵梁的长度方向间隔设置。

所述的车体连接结构，优选的，所述纵梁的第一端还设有第一管件，所述第一管件的管孔为所述第一螺栓孔，所述第一管件穿设在所述抵接板和加强板上并与所述抵接板和加强板焊接固定。

所述的车体连接结构，优选的，所述抵接板和加强板之间连接有连接板，所述连接板与所述抵接板和所述加强板为一体成型的U型板件。

所述的车体连接结构，优选的，所述纵梁的底面开设有操作孔，所述操作孔对应所述第一螺栓孔设置，所述操作孔具有设定面积，用于使所述安装螺栓通过并能够穿设在所述第一螺栓孔中。

所述的车体连接结构，优选的，所述纵梁的第二端设有第二管件，所述第二管件沿所述纵梁的宽度方向设置，所述第二管件用于穿设螺栓以使所述纵梁与车体主体连接。

所述的车体连接结构，优选的，所述安装螺栓为摆臂安装螺栓，所述副车架上形成有安装槽，所述第二螺栓孔位于所述安装槽的第一侧壁上，所述安装槽的第二侧壁上设有第三螺栓孔，所述摆臂安装螺栓穿设在所述第一螺栓孔和第二螺栓孔中并与所述第三螺栓孔螺纹连接，所述安装槽暴露所述摆臂安装螺栓，所述安装槽用于容纳摆臂的连接部并使所述摆臂安装螺栓能够穿设在所述连接部的连接孔中，以使所述摆臂与所述副车架连接。

所述的车体连接结构，优选的，所述第一螺栓孔为螺纹孔，所述第二螺栓孔为光孔。

本实用新型另一方面提供一种汽车，包括车体，所述车体包括车体主体和本实用新型所提供的车体连接结构，所述车体主体与所述纵梁和副车架连接，所述纵梁沿车体主体长度方向设置。

基于上述，本实用新型提供的车体连接结构，在汽车装配过程中，纵梁和副车架会与车体主体进行连接，且纵梁沿车体主体的长度方向设置，由于纵梁的第一端和副车架的抵接部相抵接并通过沿纵梁长度方向设置的安装螺栓相连接，因此，当汽车受到沿车体主体长度方向的冲击力时，副车架和纵梁能够在车体主体长度方向上形成相互的支撑，且纵梁和安装螺栓均受到轴向的力，不易发生断裂，从而提高了车体连接结构的受力性能，进而提高了汽车的安全性。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的一种车体连接结构的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的一种车体连接结构的纵梁的结构示意图。

附图标记：

101：纵梁； 102：第一螺栓孔； 103：副车架；

104：抵接部； 105：第二螺栓孔； 106：安装螺栓；

107：抵接板； 108：加强板； 109：第一管件；

110：连接板； 111：操作孔； 112：第二管件；

113：安装槽； 114：第三螺栓孔。

具体实施方式

请参考图1和图2，本实用新型实施例提供一种车体连接结构，包括：纵梁101，纵梁101的第一端设有第一螺栓孔102，第一螺栓孔102的轴线沿纵梁101的长度方向设置；副车架103，副车架103上设有抵接部104，抵接部104上设有第二螺栓孔105，纵梁101的第一端与抵接部104相抵接，且纵梁101通过安装螺栓106穿设第一螺栓孔102和第二螺栓孔105与副车架103连接，第一螺栓孔102、第二螺栓孔105和安装螺栓106共轴线。

本实施例中，在汽车装配时，纵梁101和副车架103会与车体主体进行连接，且纵梁101沿车体主体的长度方向设置，由于纵梁101的第一端和副车架103的抵接部104相抵接并通过沿纵梁101长度方向设置的安装螺栓106相连接，因此，当汽车受到沿车体主体长度方向的冲击力时，副车架103和纵梁101能够在车体主体长度方向上形成相互的支撑，且纵梁101和安装螺栓106均受到轴向的力，不易发生断裂，从而提高了车体连接结构的受力性能，进而提高了汽车的安全性。

本实施例中，优选的，纵梁101的第一端设有抵接板107，抵接板107垂直于纵梁101的长度方向设置，第一螺栓孔102设置在抵接板107上，抵接板107与抵接部104相抵接。由此，通过抵接板107与副车架103的抵接部104进行抵接，能够提高纵梁101与副车架103抵接的稳定性，从而进一步提高了车体连接结构的受力性能。

本实施例中，优选的，纵梁101的第一端和第二端之间设有加强板108，加强板108与抵接板107平行且与抵接板107沿纵梁101的长度方向间隔设置。由此，能够提高纵梁101的强度和受力性能。

本实施例中，优选的，纵梁101的第一端还设有第一管件109，第一管件109的管孔为第一螺栓孔102，第一管件109穿设在抵接板107和加强板108上并与抵接板107和加强板108焊接固定。由此，方便第一螺栓孔102的设置，且能够保证纵梁101的强度。

本实施例中，优选的，抵接板107和加强板108之间连接有连接板110，连接板110与抵接板107和加强板108为一体成型的U型板件。由此，进一步提高了抵接板107和加强板108的受力性能，从而进一步提高了纵梁101的强度。

本实施例中，优选的，纵梁101的底面开设有操作孔111，操作孔111对应第一螺栓孔102设置，操作孔111具有设定面积，用于使安装螺栓106通过并能够穿设在第一螺栓孔102中。由此，可利用操作孔111方便的将安装螺栓106穿设在第一螺栓孔102中，降低了安装螺栓106的安装难度。

本实施例中，优选的，纵梁101的第二端设有第二管件112，第二管件112沿纵梁101的宽度方向设置，第二管件112用于穿设螺栓以使纵梁101与车体主体连接。由此，能够方便的将纵梁101与车体主体进行连接。

本实施例中，优选的，安装螺栓106为摆臂安装螺栓106，副车架103上形成有安装槽113，第二螺栓孔105位于安装槽113的第一侧壁上，安装槽113的第二侧壁上设有第三螺栓孔114，摆臂安装螺栓106穿设在第一螺栓孔102和第二螺栓孔105中并与第三螺栓孔114螺纹连接，安装槽113暴露摆臂安装螺栓106，安装槽113用于容纳摆臂的连接部并使摆臂安装螺栓106能够穿设在连接部的连接孔中，以使摆臂与副车架103连接。由此，通过摆臂安装螺栓106既能够实现副车架103与纵梁101的连接，还能够实现副车架103与摆臂的安装，减少了零部件，简化了车体结构，降低了车体的装配难度。

本实施例中，优选的，第一螺栓孔102为螺纹孔，第二螺栓孔105为光孔。由此，可利用两端具有螺纹段的摆臂安装螺栓106穿设在第一螺栓孔102、第二螺栓孔105和第三螺栓孔114中，且摆臂安装螺栓106的两端的螺纹段分别与第一螺栓孔102和第三螺栓孔114螺接，以提高纵梁101和副车架103的连接强度。

本实用新型实施例提供一种汽车，包括车体，车体包括车体主体和本实用新型任意实施例的车体连接结构，车体主体与纵梁101和副车架103连接，纵梁101沿车体主体长度方向设置。

本实施例中，由于纵梁101的第一端和副车架103的抵接部104相抵接并通过沿纵梁101长度方向设置的安装螺栓106相连接，因此，当汽车受到沿车体主体长度方向的冲击力时，副车架103和纵梁101能够在车体主体长度方向上形成相互的支撑，且纵梁101和安装螺栓106均受到轴向的力，不易发生断裂，从而提高了车体连接结构的受力性能，进而提高了汽车的安全性。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。