汽车内饰件真木方向盘及其制作工艺的制作方法

本发明涉及一种汽车装饰件，特别涉及一种汽车内饰件真木方向盘及其制作工艺。

背景技术：

现在方向盘大多采用发泡及水转印技术,其质感不好，手感舒适性不佳，还容易产生甲醛等污染，外观不够美观，目前，出现了真木方向盘，真木方向盘外观美观、纹路自然、舒适，手感好，环保无污染，然而真木方向盘的制作存在以下难点：

1.由于方向盘截面为圆形，形状复杂成型难度大，木皮在制作时容易破裂；

2.真木方向盘的基材大多采用实木机械加工而成，成本较高；

3.真木方向盘拼接粘合处易开裂，影响真木外观。

由于这些问题导致真木方向盘的制作成本很高，生产效率低，使用寿命短，容易损坏，外观上容易出现瑕疵，影响整体美观。

技术实现要素：

为了克服上述缺陷，本发明提供了一种汽车内饰件真木方向盘及其制作工艺，该汽车内饰件真木方向盘制作工艺步骤简单、绿色环保，大大提高了真木方向盘的生产效率以及合格率，降低了成本，该工艺制作的汽车内饰件真木方向盘外形美观、绿色环保、长期使用不易开裂。

本发明为了解决其技术问题所采用的技术方案是：一种汽车内饰件真木方向盘，包括方向盘骨架、第一真木壳和第二真木壳，所述第一真木壳和第二真木壳能够固定拼接成圆环形管状体，方向盘骨架恰能够容置于该圆环形管状体内。

作为本发明的进一步改进，第一真木壳和第二真木壳为对称的半圆环形结构，且第一真木壳和第二真木壳相对的平面上分别形成有位置正对的半圆环形凹槽。

作为本发明的进一步改进，所述第一真木壳和第二真木壳均包括发泡胶层、木屑壳层、木皮层和油漆层，所述发泡胶层、木屑壳层、木皮层和油漆层由方向盘内向方向盘外顺序固定层叠形成一体结构。

一种汽车内饰件真木方向盘制作工艺，具体步骤如下：

步骤一：粉碎：将真木木材在粉碎机中粉碎成木屑；

步骤二：筛选：用筛子对木屑进行筛选；

步骤三：搅拌：将木屑、温水、胶粉、固化剂按50：10：20：1的质量比混合搅拌形成木屑混合物；

步骤四：第一次热压：将搅拌后的木屑混合物放置在热压模具中热压成型，形成半圆环形的木屑壳；

步骤五：第二次热压：将木皮和木屑壳放置在热压模具中热压，木皮热压复合在木屑壳表面形成真木壳；

步骤六：砂光：用砂纸砂光真木壳底部端面，使木壳底部端面平整，保证两个半圆环形的真木壳产品能够无缝隙对接；

步骤七：仿槽：将真木壳固定在仿槽治具上，并将装有真木壳的仿槽治具固定安装在铣床上，通过铣床对真木件进行仿槽加工，要求真木件上木槽宽度及深度与方向盘骨架的压铸件相一致；

步骤八：涂胶：将两个配对的真木壳底部端面涂抹一层粘合胶，将两个配对的真木壳的木槽中，涂抹上聚亚安酯发泡胶；

步骤九：组装粘合：将方向盘骨架固定在组装治具上，然后将涂完胶的两个真木件用卡夹组装在方向盘骨架上，组装粘合时，要确保两个真木件粘合的位置无缝隙、无错位；

步骤十：静置：将组装粘合后的方向盘静置12h以上；

步骤十一：研磨：将砂纸安装在圆盘研磨机上打磨真木表面，要求表面平滑无凹坑，方向盘拼接处要打磨平顺；

步骤十二：修色：用喷笔沿真木件拼接处喷涂上与木皮颜色一致的色漆，遮盖住拼接痕；

步骤十三：喷涂油漆：在真木方向盘表面喷涂油漆并静置干燥；

步骤十四：研磨：将砂纸安装在圆盘研磨机上打磨方向盘表面，要求表面平滑无凹坑；

步骤十五：抛光：将产品在抛光机上进行抛光。

作为本发明的进一步改进，步骤二中木屑用孔为1mm×1mm的筛子进行筛选，木屑湿度控制在6％-16％。

作为本发明的进一步改进，步骤三中温水的温度为50℃±10℃，搅拌后木屑湿度控制在15％-20％。

作为本发明的进一步改进，步骤四中热压模具的上下模温度为135±10℃，热压时间为300s，压力为80-90bar。

作为本发明的进一步改进，步骤五中第二次热压合时，木皮湿度为20％-30％，热压模具的上下模温度为135±10℃，热压时间为100s，压力为80-90bar。

作为本发明的进一步改进，步骤八中粘合胶由木工接着剂和固化剂按100：15的质量比配制而成，粘合胶的涂胶量为150-200g/㎡，聚亚安酯发泡胶的涂胶量为260-320g/㎡。

作为本发明的进一步改进，步骤十三喷涂油漆工序，先头度底漆，静置4h以上，再喷聚酯油漆，聚酯油漆喷涂完成后静置2-4小时。

本发明的有益效果是：本发明通过将真木打碎成木屑，然后将过筛的木屑与温水、胶粉和固化剂混合形成混合物，通过热压合模具将混合物热压形成精准的半圆环的坯料，避免了采用真木机械加工，大大提高了成型效率和成型精度，还避免了真木开裂的情况发生，本发明工艺步骤简单，工艺过程绿色环保，降低了成本，且该工艺方法生产的汽车真木方向盘外形美观，表面光滑，手感舒适，结实耐用。

附图说明

图1为本发明的真木方向盘组装状态示意图；

图2为本发明生产的真木方向盘立体图示意图；

图3为图2中a-a部剖视图。

具体实施方式

实施例：一种汽车内饰件真木方向盘，包括方向盘骨架2、第一真木壳1和第二真木壳3，所述第一真木壳1和第二真木壳3能够固定拼接成圆环形管状体(第一真木壳1与第二真木壳3最佳通过粘合层8粘接成一体结构)，方向盘骨架2恰能够容置于该圆环形管状体内。

第一真木壳1和第二真木壳3为对称的半圆环形结构，且第一真木壳1和第二真木壳3相对的平面上分别形成有位置正对的半圆环形凹槽。

所述第一真木壳1和第二真木壳3均包括发泡胶层4、木屑壳层5、木皮层6和油漆层7，所述发泡胶层4、木屑壳层5、木皮层6和油漆层7由方向盘内向方向盘外顺序固定层叠形成一体结构。

一种汽车内饰件真木方向盘制作工艺，具体步骤如下：

步骤一：粉碎：将真木木材在粉碎机中粉碎成木屑，可以采用白杨中板粉碎形成木屑，也可以采用其它真木材质的木板；

步骤二：筛选：用筛子对木屑进行筛选；

步骤三：搅拌：将木屑、温水、胶粉、固化剂按50：10：20：1的质量比混合搅拌形成木屑混合物；

步骤四：第一次热压：将搅拌后的木屑混合物放置在热压模具中热压成型，形成半圆环形的木屑壳；

步骤五：第二次热压：将木皮和木屑壳放置在热压模具中热压，木皮热压复合在木屑壳表面形成真木壳；

步骤六：砂光：采用120#砂纸砂光真木壳底部端面，使木壳底部端面平整，保证两个半圆环形的真木壳产品能够无缝隙对接；

步骤七：仿槽：将真木壳固定在仿槽治具上，并将装有真木壳的仿槽治具固定安装在铣床上，通过铣床对真木件进行仿槽加工，要求真木件上木槽宽度及深度与方向盘骨架2的压铸件相一致；

步骤八：涂胶：将两个配对的真木壳底部端面涂抹一层粘合胶，将两个配对的真木壳的木槽中，涂抹上聚亚安酯发泡胶；

步骤九：组装粘合：将方向盘骨架2固定在组装治具上，然后将涂完胶的两个真木件用卡夹组装在方向盘骨架2上，组装粘合时，要确保两个真木件粘合的位置无缝隙、无错位；

步骤十：静置：将组装粘合后的方向盘静置12h以上以确保胶水凝固；

步骤十一：研磨：将砂纸安装在圆盘研磨机上打磨真木表面，要求表面平滑无凹坑，方向盘拼接处要打磨平顺；

步骤十二：修色：采用0.2mm的喷笔沿真木件拼接处喷涂上与木皮颜色一致的色漆，遮盖住拼接痕；

步骤十三：喷涂油漆：在真木方向盘表面喷涂油漆并静置干燥；

步骤十四：研磨：将砂纸安装在圆盘研磨机上打磨方向盘表面，要求表面平滑无凹坑；

步骤十五：抛光：将产品在抛光机上进行抛光(最佳采用3000#蜡进行抛光)。

本工艺方法能够实现汽车真木方向盘的高效制作，各个工艺步骤简单，工艺过程绿色环保，避免了木皮开裂，大大提高了生产效率以及合格率，降低了成本，该工艺方法生产的汽车真木方向盘外形美观，表面光滑，手感舒适，结实耐用。

步骤二中木屑用孔为1mm×1mm的筛子进行筛选，木屑湿度控制在6％-16％。确保可以热压给出的木屑壳更加密实，强度更高。

步骤三中温水的温度为50℃±10℃，搅拌后木屑湿度控制在15％-20％，胶粉及固化剂最佳采用永特耐胶粉及固化剂。

步骤四中热压模具的上下模温度为135±10℃，热压时间为300s，压力为80-90bar。

步骤五中第二次热压合时，木皮湿度为20％-30％(防止木皮破裂，影响产品外观)，热压模具的上下模温度为135±10℃，热压时间为100s，压力为80-90bar。

步骤八中粘合胶由木工接着剂和固化剂按100：15的质量比配制而成，粘合胶的涂胶量为150-200g/㎡，聚亚安酯发泡胶的涂胶量为260-320g/㎡。粘合胶最佳采用永特耐公司生产的木工接着剂和固化剂调配，聚亚安酯发泡胶最佳采用美国titebond公司生产的聚亚安酯发泡胶。

步骤十三喷涂油漆工序，先头度底漆，静置4h以上，再喷聚酯油漆，聚酯油漆喷涂完成后静置2-4小时。