本实用新型涉及摩托车车身骨架，特别是涉及一种电动摩托车铝合金压铸车身骨架。
背景技术：
电动摩托车车身骨架是整车最重要的安全部件，同时也是其他零件的装配基准，车身骨架质量的好坏直接关系到驾驶员的骑行安全和车辆的使用寿命。而目前市场上的电动摩托车车架都是由钢管和钣金支架焊接而成的，钢管车身骨架技术方案存在以下缺陷：1、车身骨架重量重；2、车身骨架焊接需要大量的工装，且生产效率低；3、车身骨架精度低，不利于车辆外观件装配，影响整车装配效果；4、车身骨架耐腐蚀性差，容易生锈，导致车身骨架强度降低甚至断裂，给驾驶员的骑行带来极大的安全风险。目前市场上的绝大部分电动摩托车车身骨架都是钢管骨架，没有任何厂家采用了铝合金压铸车身骨架技术。
综上，现有技术中的电动摩托车车身骨架存在重量过重、生产效率低、装配精度较差、使用寿命短、安全性较低及维护难度大的技术问题。
技术实现要素：
鉴于以上所述现有技术的缺点，本实用新型的目的在于提供电动摩托车铝合金压铸车身骨架，解决传统的电动摩托车车身骨架的技术问题。为实现上述目的及其他相关目的，本实用新型提供一种电动摩托车铝合金压铸车身骨架，包括：包括：车身骨架、座桶骨架、坐垫支撑骨架、前悬安装支架和后悬安装支架；车身骨架为一沿电动摩托车纵向设置的整体铝合金压铸的框架结构，框架结构中部弯曲形成一容纳空间供容纳驾驶员腿部；座桶骨架连接安装于车身骨架靠近电动摩托车车尾的一端；坐垫支撑骨架为一后板框架结构，连接于座桶骨架的上方；前悬安装支架负责将前悬系统连接在车身骨架上，设置于车身骨架的前部上端；后悬安装支架负责将后摇臂铰接在身骨架上，设置于车身骨架尾部底端。
于本实用新型的一实施方式中，车身骨架包括：左车身骨架和右车身骨架；左车身骨架和右车身骨架为两个对车设置的压铸铝合金框架结构。
于本实用新型的一实施方式中，前悬安装支架为一圆筒形框架结构；前悬安装支架通过螺栓和定位销安装于车身骨架靠近车头顶部一端。
于本实用新型的一实施方式中，后悬安装支架为一”C”形框架结构；后悬安装支架通过螺栓和定位销安装于车身骨架底部靠近车尾处，以供安装车身后摇臂。
于本实用新型的一实施方式中，座桶骨架为一中空的立体框架结构；座桶骨架通过螺栓和定位销安装于车身骨架靠近电动摩托车尾部的一端。
于本实用新型的一实施方式中，坐垫支撑骨架为一厚板结构件，中心留有一开口结构；坐垫支撑骨架通过螺栓和定位销安装于坐桶骨架的上方。
如上所述，本实用新型提供的一种电动摩托车铝合金压铸车身骨架，具有以下有益效果：
本实用新型提供的电动摩托车铝合金压铸车身骨架具有：车架零件数量少，显著减少了车身骨架焊接所需工装，生产效率提高，同时维护便利性提高，维护成本降低；车身铝合金压铸骨架零件数量少，所以装配精度高；车身压铸骨架和外形贴合度高，车辆外观件装配方便，改善了整车装配效果，提高了车辆外观件安装刚度，降低异响发生的可能性；车身骨架采用铝合金压铸技术制成，耐腐蚀性较好，不易生锈；铝合金压铸式车身骨架框架结构，增强了车身骨架强度，有效防止车身骨架在使用过程中因强度降低金属疲劳导致的断裂，显著提高了驾驶员骑行使用安全性。该技术还可以应用于电动自行车和摩托车领域，本实用新型提供的电动摩托车铝合金压铸车身骨架解决了传统技术中存在的重量过重、生产效率低、装配精度较差、使用寿命短、安全性较低及维护难度大的技术问题。
附图说明
图1显示为本实用新型的电动摩托车铝合金压铸车身骨架结构示意图。
元件标号说明
1 车身骨架
2 座桶骨架
3 坐垫支撑支架
4 前悬安装支架
5 后悬安装支架
11 左车身骨架
12 右车身骨架
具体实施方式
以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。
请参阅图1。须知，本说明书所附图式所绘示的结构，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容所能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。
请参阅图1，显示为本实用新型的电动摩托车铝合金压铸车身骨架结构示意图，如图1所示，电动摩托车铝合金压铸车身骨架，包括：一种电动摩托车铝合金压铸车身骨架，包括：车身骨架1、座桶骨架2、坐垫支撑骨架3、前悬安装支架4和后悬安装支架5；车身骨架1为一沿电动摩托车纵向设置的整体铝合金压铸的框架结构，框架结构中部弯曲形成一容纳空间供容纳驾驶员腿部；座桶骨架2连接安装于车身骨架靠近电动摩托车车尾的一端；坐垫支撑骨架3为一后板框架结构，连接于座桶骨架2的上方；前悬安装支架4负责将前悬系统连接在车身骨架1上，设置于车身骨架1的前部上端；后悬安装支架5负责将后摇臂铰接在身骨架1上，设置于车身骨架1尾部底端，框架结构中部弯曲形成一容纳空间供容纳驾驶员腿部；座桶骨架2连接安装于车身骨架靠近电动摩托车车尾的一端；后悬安装支架5通过螺栓与车架本体连接；前悬安装支架4通过螺栓与车架本体连接；座桶骨架2通过螺栓与车架本体连接坐垫支撑骨架3通过螺栓与座桶骨架2连接。
车身骨架1包括：左车身骨架11和右车身骨架12；左车身骨架11和右车身骨架12为两个压铸铝合金框架结构，先将左车身支架11和右车身支架12通过定位销匹配，以保证左车身支架11和右车身支架12的匹配精度，然后，再通过紧固螺栓将左车身支架11和右车身支架12紧固，组成车架本体。同时，将螺栓打到设计规定的力矩值，确保左右车架的连接疲劳强度满足使用要求。
前悬安装支架4为一圆筒形框架结构，前悬安装支架4安装于车身骨架1靠近车头顶部一端，供安装车身前悬系统；先将前悬安装支架4上的定位销插入车身骨架1的定位孔内，保证前悬安装支架4与车身骨架1的匹配精度，然后，再通过紧固螺栓将前悬安装支架4和车身骨架1紧固，同时，将螺栓打到设计规定的力矩值，确保前悬安装支架4和车身骨架1的连接疲劳强度满足使用要求。
后悬安装支架为一”C”形框架结构；后悬安装支架5安装于车身骨架1底部靠近车尾处，供安装车身后摇臂，先将后悬安装支架5和车身骨架1通过定位销匹配，以保证后悬安装支架5和车身骨架1的匹配精度，然后，再通过紧固螺栓将后悬安装支架5和车身骨架1紧固。同时，将螺栓打到设计规定的力矩值，确保后悬安装支架5和车身骨架1的连接疲劳强度满足使用要求。座桶骨架2为一中空的立体框架结构；座桶骨架2安装于车身骨架靠近电动摩托车尾部的一端，用以承载座椅重量及容纳电池。先将座桶骨架2和车身骨架1通过定位销匹配，以保证座桶骨架2和车身骨架1的匹配精度，然后，再通过紧固螺栓将座桶骨架2和车身骨架1紧固。同时，将螺栓打到设计规定的力矩值，确保座桶骨架2和车身骨架1的连接疲劳强度满足使用要求。
坐垫支撑骨架3为一厚板结构件，中心为了方便电池取出留有一开口结构；坐垫支撑骨架3通过螺栓和定位销安装于坐桶骨架2的上方用以承载坐垫上来自乘员的重量载荷，先将坐垫支撑骨架3上的定位销插入坐桶骨架2的定位孔内，保证坐垫支撑骨架3与坐桶骨架2的匹配精度，然后，再通过紧固螺栓将坐垫支撑骨架3和坐桶骨架2紧固，同时，将螺栓打到设计规定的力矩值，确保坐垫支撑骨架3和坐桶骨架2的连接疲劳强度满足使用要求
综上所述，提供的新型电动摩托车铝合金压铸车身骨架技术，显著减少了传统焊接车身骨架所需的工装，省去了焊接产线的成本投入，生产效率提高；本技术的车身骨架，去除了焊接产线，对环境保护有积极贡献；车身骨架装配精度高，车辆外观件装配方便，改善了整车装配效果；车身骨架采用铝合金压铸技术制成，耐腐蚀性较好，不易生锈；采用本方案的车身骨架在具备更轻的重量的同时，具有更高的强度，有效防止车身骨架在使用过程中因强度降低金属疲劳导致的断裂，显著提高了驾驶员骑行使用安全性；整车刚度也得到提高，大大降低了传统摩托车松垮的驾驶感受。该技术还可以应用于电动自行车和摩托车领域，本实用新型提供的电动摩托车铝合金压铸车身骨架技术解决了传统技术中存在的重量过重、生产效率低、装配精度较差、使用寿命短、安全性较低及维护难度大的技术问题，所以，本实用新型有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。
上述实施例仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。