本公开涉及车辆的生产制造技术领域，具体地，涉及一种发动机舱盖支撑装置。
背景技术：
车辆生产制造过程中，需要对发动机舱盖进行精确安装，通常是借助支架定位的形式来支撑发动机舱盖，以保证安装精度。现有技术采用四爪定位，将支架固定在前纵梁上，从而达到支撑发动机舱盖高度的效果。但是当通过三坐标方向分析之后，发现Z方向效果保证良好，X、Y方向无法保证，支架固定在前纵梁平面上有一定散布量，造成发动机舱盖安装精度不稳定散布，存在安装误差，加大生产调整人员的劳动强度。
技术实现要素：
本公开的目的是提供一种发动机舱盖支撑装置，该支撑装置能够实现对发动机舱盖的精确安装，保证安装精度。
为了实现上述目的，本公开提供一种发动机舱盖支撑装置，包括底座和设置在所述底座上方的支撑件，所述底座包括立板和从所述立板顶部水平延伸的水平板，所述立板和所述水平板分别从前方和上方贴合在前纵梁的第一壁面和第二壁面上，所述水平板的末端设置有挡板，该挡板的底面向下凸出于所述水平板的底面，以从后方抵顶在所述前纵梁的第三壁面上，所述立板上设置有能够插入到所述第一壁面的定位孔内的定位销。
可选地，所述挡板与所述水平板通过第一紧固件固定连接。
可选地，所述第一紧固件为多个，且与所述挡板之间设置有弹垫。
可选地，所述定位销可拆卸地安装在所述立板上。
可选地，所述立板上开设有前细后粗的第一阶梯孔，所述定位销具有大径段和小径段，所述定位销贯穿所述第一阶梯孔，所述大径段抵顶在所述第一阶梯孔的台阶面上，所述小径段具有螺纹，并通过设置在所述立板前方的紧固螺母固定在所述立板上。
可选地，所述水平板和所述立板形成为L型，并在其拐点处形成有向上延伸的连接块，所述支撑件竖直安装在所述连接块上。
可选地，所述支撑件包括安装到所述底座上的螺纹杆，用于支撑发动机舱盖的托块，以及连接在所述螺纹杆和所述托块之间的顶盘，所述顶盘的下部形成为螺纹连接在所述螺纹杆上的圆管，上部形成为与所述托块贴合的圆片。
可选地，所述托块开设有第二阶梯孔，第二紧固件穿过所述第二阶梯孔与所述圆片固定连接，并且所述第二紧固件容纳在所述第二阶梯孔内。
可选地，所述圆管的外周面形成有供扳手夹持的操作平面。
可选地，所述托块为尼龙块。
通过上述技术方案，本公开提供的发动机舱盖支撑装置的立板、水平板和挡板形成三面封闭的半环形卡槽，并分别从前、上、后三个方向贴合在前纵梁的三个壁面上，从而使得挡板限制该支撑装置的前后方向位移，定位销限制其上下及左右方向位移，实现支撑装置在各个方向上的固定，保证发动机机舱盖的安装精度。
本公开的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
附图是用来提供对本公开的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本公开，但并不构成对本公开的限制。在附图中：
图1是本公开一种示例性实施方式提供的发动机舱盖支撑装置的结构示意图；
图2是图1的俯视图；
图3是图1中立板的剖面图；
图4是图1中托块和顶盘的剖面图。
附图标记说明
11 立板 12 水平板
13 挡板 14 定位销
15 第一紧固件 16 连接块
17 弹垫 18 紧固螺母
21 顶盘 22 托块
23 第二紧固件 24 螺纹杆
具体实施方式
以下结合附图对本公开的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本公开，并不用于限制本公开。
在本公开中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上”、“下”是指相应零部件在使用状态的上和下，具体可参照图1的图面方向；“内”、“外”是针对相应零部件的本身轮廓而言的，“前”、“后”、“左”、“右”是以车辆为基准进行定义的，即前后为车辆的行驶方向，参照图3，图面方向右侧为前，左侧为后。此外，本公开中使用的术语“第一”、“第二”是为了区别一个要素和另一个要素，不具有顺序性和重要性。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。
本公开提供一种发动机舱盖支撑装置，包括底座和设置在底座上方的支撑件，底座用于定位在车辆的前纵梁上，支撑件用于支撑发动机舱盖。其中，如图1所示，底座包括立板11和从立板11顶部水平延伸的水平板12，立板11和水平板12分别从前方和上方贴合在前纵梁的第一壁面和第二壁面上，水平板12的末端设置有挡板13，该挡板13的底面向下凸出于水平板12的底面，以从后方抵顶在前纵梁的第三壁面上，立板11上设置有能够插入到第一壁面的定位孔内的定位销14。在本实施方式中，第一壁面可以为前纵梁的前端面，朝向车辆的行驶方向，其上具有用于安装车辆结构件的孔，本公开利用该孔作为可被定位销14插入的定位孔，可以节省成本；第二壁面为与第一壁面相邻的朝向上方的平面；第三壁面为与第二壁面相邻、与第一壁面相对的平面，即，第一壁面、第二壁面、第三壁面构成为n型结构。相应地，发动机舱盖支撑装置的立板11、水平板12以及挡板13形成三面封闭的半环形卡槽，并分别从前、上、后三个方向贴合在该三个壁面上，从而使得挡板13限制该支撑装置的前后方向位移，定位销14限制其上下及左右方向位移，实现支撑装置在各个方向上的固定，保证发动机舱盖的安装精度。
进一步地，如图1所示，挡板13与水平板12相互垂直，并通过第一紧固件15固定连接，第一紧固件15可以为螺栓等连接件。
更进一步地，第一紧固件15为多个，并且间隔地安装在挡板13上，以使挡板13和水平板12的连接更加牢固。为增加螺纹连接的摩擦力，防止松动，如图2所示，第一紧固件15与挡板13之间可以设置有弹垫17。这里，本公开以挡板13与水平板12可拆卸地连接为例进行具体说明，在其他的实施方式中，挡板13还可以与水平板12一体成型。
根据本公开提供的具体实施方式，为便于拆装，定位销14可拆卸地安装在立板11上。
具体地，如图3所示，立板11上可以开设有前细后粗的第一阶梯孔，相应的定位销14也具有大径段和小径段，定位销14贯穿第一阶梯孔，大径段抵顶在第一阶梯孔的台阶面上，小径段具有螺纹，并通过设置在立板11前方的紧固螺母18固定在立板11上。安装时，定位销14从后往前穿过第一阶梯孔，大径段抵顶在台阶面上之后，再通过紧固螺母18固定在立板11上。定位销14的裸露在外的大径段成为工作段，当其插入到第一壁面的定位孔中时，该支撑装置的上下及左右方向的自由度被限制，然后再将挡板13通过第一紧固件15固定在水平板12上，从而通过挡板13抵顶在第三壁面上而限制支撑装置的前后方向的自由度。在本实施方式中，定位孔至少为两个，以能够进一步限制立板11转动，提高支撑装置的定位稳定性。
参照图1，水平板12厚度较薄，为防止支撑件直接安装在水平板12上产生干涉，同时也为保证支撑件安装在底座上的稳固性，底座上还形成有连接块16，连接块16向上形成于立板11和水平板12构成的L型拐点处，支撑件竖直安装在该连接块16上，连接块16、水平板12、立板11可以一体成型，以便于加工。
此外，如图1所示，支撑件包括安装到底座上的螺纹杆24，用于支撑发动机舱盖的托块22，以及连接在螺纹杆24和托块22之间的顶盘21，顶盘21的下部形成为螺纹连接在螺纹杆24上的圆管，上部形成为与所述托块22贴合的圆片。在本实施方式中，托块22为直接与发动机舱盖接触的件，发动机舱盖由薄钢板制成，为防止托块22支撑发动机舱盖时因支撑力的作用而使其产生变形，托块22可以为尼龙块。螺纹杆24通过调节螺纹的旋入深度进而能够调节该支撑装置的高度，以使支撑装置应用更加广泛、灵活。
具体地，连接块16上开设有螺纹孔，螺纹杆24的下端通过该螺纹孔紧固在连接块16上，即固定在底座上，在对支撑装置进行高度调节时，只需调整螺纹杆24上端的螺纹旋入深度即可。若螺纹杆24上端直接与托块22相连，考虑到托块22的材质，在进行高度调节时，容易损坏托块22，因此，螺纹杆24与托块22之间设置有顶盘21，顶盘21上部为圆片，以与托块22的底面贴合，增加支撑装置对发动机舱盖的支撑面积，顶盘21下部为圆管，以方便进行高度调节，其中，圆管内设置有内螺纹，以与螺纹杆24的上端螺纹连接。
托块22上端直接与发动机舱盖接触，为将其与顶盘21连接在一起，如图4所示，托块22开设有第二阶梯孔，第二紧固件23穿过第二阶梯孔与圆片固定连接，并且第二紧固件23容纳在第二阶梯孔内，以避免其与发动机舱盖直接接触。其中，第二紧固件23可以为内六角螺栓等连接件。
另外，圆管的外周面形成有供扳手夹持的操作平面，以方便对支撑装置进行上下高度调节。操作平面对称分布在圆管的外侧壁靠下区域，从而能够适应扳手的形状。
以上结合附图详细描述了本公开的优选实施方式，但是，本公开并不限于上述实施方式中的具体细节，在本公开的技术构思范围内，可以对本公开的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本公开的保护范围。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本公开对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本公开的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本公开的思想，其同样应当视为本公开所公开的内容。