全数控合装胎的制作方法

本实用新型涉及客车制造领域，具体为一种全数控合装胎。

背景技术：

目前，国内客车骨架结构形式以半承载式骨架结构为主，全承载骨架结构为发展趋势。除新建外，客车厂厂房、工位流程大多按照半承载骨架结构形式进行设计；现有装配一般采用人工使用液压千斤顶调整高度后，增加调整垫片对地板骨架进行定位；如何使现有半承载式厂房、工位流程适用于生产全承载式骨架结构的客车，或改造现有全承载式厂房、工位，提高其总拼装效率，是一些客车生产厂家需要解决的问题，不仅如此，由于一些车身骨架设有倾斜的支撑骨架，该倾斜的骨架之间空隙较小，传统的夹持机构夹持较为不便。

技术实现要素：

为了解决上述问题，提供一种结构简单，能够提高生产率的合拢设备，本实用新型设计了一种全数控合装胎。

本实用新型的具体技术方案为：一种全数控合装胎，包括地板定位装置和对应设置于地板定位装置两侧的侧围定位装置，侧围定位装置包括底板和均匀分布在底板上的若干支撑座，所述支撑座上设有若干竖向装配的驱动机构，所述驱动机构对应连接有独立的导轨，导轨长度与支撑座宽度相匹配，所述导轨位于支撑座靠近地板定位装置一侧，导轨侧部设有伸入支撑座并连接驱动机构的连接部；所述驱动机构包括连接于导轨的丝柱和对应装配丝柱的涡轮蜗杆，所述涡轮蜗杆通过壳体固连在支撑座上，蜗杆伸出壳体部分对应连接有伺服电机；导轨上滑动装配有竖向夹持机构或倾斜夹持机构，所述竖向夹持机构包括滑动装配于导轨的滑块和固连于滑块上的支撑板，所述支撑板前端一侧铰接有夹臂，支撑板侧部设有活塞端铰接在夹臂一端的气缸，所述夹臂另一端绕铰支点旋转靠近或远离支撑板端另一侧，所述气缸对应铰接在支撑板上；

所述倾斜夹持机构包括壳体和夹持件，所述夹持件伸缩于壳体上端面，壳体侧部设有活塞端横向伸入壳体内部并通过第一连杆铰接夹持件下端的气缸，所述气缸活塞端末端设有铰接于壳体底部的第二连杆，夹持件为侧部设有夹持缺口，壳体侧壁设有对应气缸活塞端的缺口；

所述地板定位装置包括第一升降部和第二升降部，所述第一升降部和第二升降部首尾相连设置于地坑中，地坑底部设有对应第一升降部或第二升降部的涡轮升降装置，所述涡轮升降装置内部装配有竖向抵触升降平台下方的丝柱；侧围定位装置远离底板定位装置一侧设有操作平台，所述操作平台上设有焊机；相邻两支撑座之间设有站台，所述站台下方设有通过气缸驱动的剪式升降支架；侧围定位装置其中一端设有对应操作平台的梯体，操作平台侧部设有栏杆，操作平台其中一端设有对应连接所述伺服电机或气缸的总控制柜。

作为优选地，所述地坑中部设有伺服电机，伺服电机对应连接有减速器，所述减速器的输出轴两端对应伸向位于升降平台两侧的涡轮升降装置，减速器的输出轴通过转轴连接在涡轮升降装置驱动轴上。地坑两侧侧壁分布有若干滑轨，所述升降平台侧部设有对应滑轨的滚轮。

作为优选地，侧围定位装置底板下方设有若干指向地板定位装置的驱动轨道，所述底板上设有滑动装配于驱动轨道的驱动块，驱动轨道上设有沿其长度方向延伸且装配于驱动块的驱动螺杆，所述驱动螺杆末端连接有伺服电机；所述伺服电机对应连接在控制柜上。

作为优选地，所述倾斜夹持机构壳体通过连接法兰倾斜或竖向或水平装配在滑块上。

作为优选地，支撑座至少包括n形框体，所述驱动机构的丝柱竖向分布在支撑座内，导轨通过支撑座上下分布在支撑座侧壁。

作为优选地，每组支撑座上均设有连接总控制柜的分控制柜。所述滑块侧壁设有对应装配导轨的滑槽，所述滑槽上壁设有对应抵触导轨的滚轮。所述导轨上对应设有托架。

有益技术效果：

设置对应车身骨架主体及大前围的第一升降部或第二升降部，分部式组装，避免弯曲的车身骨架造成的组装不便，采用多点多部分式夹持固定，提高装配的精度，通过伺服电机驱动涡轮蜗杆进行数控调整，使夹持机构对车身骨架的特定位置进行定位、加紧；侧围定位装置可向地板定位装置靠近或者远离，能够根据车身骨架腰梁宽度进行定位、加紧；通过横向或者竖向布置的驱动机构及导轨实现xyz方向驱动，设置焊机及剪式升降支架，操作者可站在盖支架上对车身骨架进行焊接，每组支撑座上设有分控制柜，操作者能够根据需要通过剪式升降支架进行操作工位及夹持机构位置进行调整；设置倾斜夹持机构，对倾斜的车身支撑骨架进行夹持，利用伸缩式夹持的方式降低空间占用率，保证夹持的精确性稳定性。

附图说明

图1为本装置结构示意图；

图2为支撑座结构示意图；

图3为倾斜夹持机构结构示意图；

图4为竖向夹持机构结构示意图；

图5为第一升降部结构示意图。

图中1第一升降部、2第二升降部、3支撑座、4分控制柜、5总控制柜、6导轨、7焊机、8站台、9竖向夹持机构、10托架、11涡轮蜗杆、12丝柱、13倾斜夹持机构、14栏杆、15梯体、16滑块、17滚轮、18滑轨、19气缸、20转轴、21伺服电机、131壳体、132法兰、133夹持件、134第一连杆、135第二连杆、901夹臂、902支撑板。

具体实施方式

一种全数控合装胎，参见图1-5：包括地板定位装置和对应设置于地板定位装置两侧的侧围定位装置，侧围定位装置包括底板和均匀分布在底板上的若干支撑座3，所述支撑座3上设有若干竖向装配的驱动机构，所述驱动机构对应连接有独立的导轨6，导轨6长度与支撑座3宽度相匹配，所述导轨6位于支撑座3靠近地板定位装置一侧，导轨6侧部设有伸入支撑座3并连接驱动机构的连接部；所述驱动机构包括连接于导轨6的丝柱12和对应装配丝柱12的涡轮蜗杆11，所述涡轮蜗杆11通过壳体131固连在支撑座3上，蜗杆伸出壳体131部分对应连接有伺服电机；导轨6上滑动装配有竖向夹持机构9或倾斜夹持机构13，所述竖向夹持机构9包括滑动装配于导轨6的滑块16和固连于滑块16上的支撑板902，所述支撑板902前端一侧铰接有夹臂901，支撑板902侧部设有活塞端铰接在夹臂901一端的气缸19，所述夹臂901另一端绕铰支点旋转靠近或远离支撑板902端另一侧，所述气缸19对应铰接在支撑板902上；

所述倾斜夹持机构13包括壳体131和夹持件133，所述夹持件133伸缩于壳体131上端面，壳体131侧部设有活塞端横向伸入壳体131内部并通过第一连杆134铰接夹持件133下端的气缸19，所述气缸19活塞端末端设有铰接于壳体131底部的第二连杆135，夹持件133为侧部设有夹持缺口，壳体131侧壁设有对应气缸19活塞端的缺口；通过气缸19驱动，形成四杆联动机构促使夹持件133收缩对车身骨架进行夹持，采用收缩式夹持，夹持件133可以从较小的空间通过，并对侧围腰梁进行加紧。

所述地板定位装置包括第一升降部1和第二升降部2，所述第一升降部1和第二升降部2首尾相连设置于地坑中，地坑底部设有对应第一升降部1或第二升降部2的涡轮升降装置，所述涡轮升降装置内部装配有竖向抵触升降平台下方的丝柱12；侧围定位装置远离底板定位装置一侧设有操作平台，所述操作平台上设有焊机7；相邻两支撑座3之间设有站台8，所述站台8下方设有通过气缸19驱动的剪式升降支架；侧围定位装置其中一端设有对应操作平台的梯体15，操作平台侧部设有栏杆14，操作平台其中一端设有对应连接所述伺服电机或气缸19的总控制柜5。

侧围定位装置为大前围车型开发有前围定位机构，后侧侧围定位系统合拢后，可以对大前围进行定位加紧，并进行二次合拢定位。

设置对应车身骨架主体及大前围的第一升降部1或第二升降部2，分部式组装，避免弯曲的车身骨架造成的组装不便，采用多点多部分式夹持固定，提高装配的精度，通过伺服电机驱动涡轮蜗杆11进行数控调整，使夹持机构对车身骨架的特定位置进行定位、加紧；侧围定位装置可向地板定位装置靠近或者远离，能够根据车身骨架腰梁宽度进行定位、加紧；通过横向或者竖向布置的驱动机构及导轨6实现xyz方向驱动，设置焊机7及剪式升降支架，操作者可站在盖支架上对车身骨架进行焊接，每组支撑座3上设有分控制柜4，操作者能够根据需要通过剪式升降支架进行操作工位及夹持机构位置进行调整；设置倾斜夹持机构13，对倾斜的车身支撑骨架进行夹持，利用伸缩式夹持的方式降低空间占用率，保证夹持的精确性稳定性。

所述地坑中部设有伺服电机，伺服电机对应连接有减速器，所述减速器的输出轴两端对应伸向位于升降平台两侧的涡轮升降装置，减速器的输出轴通过转轴20连接在涡轮升降装置驱动轴上。地坑两侧侧壁分布有若干滑轨18，所述升降平台侧部设有对应滑轨18的滚轮17。通过驱动电机驱动涡轮升降装置进行车身骨架升降，能够减少劳动强度。设置滑轨18，能够限制升降导向，避免产生摩擦。

侧围定位装置底板下方设有若干指向地板定位装置的驱动轨道，所述底板上设有滑动装配于驱动轨道的驱动块，驱动轨道上设有沿其长度方向延伸且装配于驱动块的驱动螺杆，所述驱动螺杆末端连接有伺服电机；所述伺服电机对应连接在控制柜上。通过控制柜进行数控驱动，使侧围定位装置能够根据车身骨架宽度进行位移。

所述倾斜夹持机构13壳体131通过连接法兰132倾斜或竖向或水平装配在滑块16上。通过螺栓固连法兰132，法兰132绕滑块16转动，能够进行倾斜角度调整，保证对倾斜车身骨架的夹持定位。

支撑座3至少包括n形框体，所述驱动机构的丝柱12竖向分布在支撑座3内，导轨6通过支撑座3上下分布在支撑座3侧壁。驱动机构对应交错在支撑座3内，相互之间不产生运动干涉，同时导轨6上下分布，能够独立进行高度调节。

每组支撑座3上均设有连接总控制柜5的分控制柜4。所述滑块16侧壁设有对应装配导轨6的滑槽，所述滑槽上壁设有对应抵触导轨6的滚轮17。所述导轨6上对应设有托架10。通过托架10对车身骨架进行支撑，降低竖向夹持机构9或者倾斜夹持机构13的受力。