一种铝车身与钢底架连接结构的制作方法

本实用新型涉及车身连接结构领域，具体涉及一种铝车身与钢底架连接结构，是用于解决全承载式全铝车身与钢底架总拼时材料差异性大、不易于拼接的一种连接结构。

背景技术：

随着科学技术的发展，现代汽车制造材料的构成发生了较大的变化。铝合金在现代汽车的轻量化中扮演着极为重要的角色，使用铝合金车身可以降低车身重量，提升操纵性能。传统钢车身与钢底架的连接方式为钢与钢之间的连接，可简单的进行焊接，五大片与底架合拼时焊接工艺较为简单可靠。然而使用铝合金车身替代钢车身骨架后，材质的不同导致不能直接将铝合金车身骨架与钢质的底架牛腿之类的结构进行焊接，为合拼工序的工作带来一定的难度。因此，需要一种铝车身与钢底架的连接结构，用来解决全承载式全铝车身与钢底架总拼时材料差异性大、不易于拼接的缺陷，得到安全可靠的连接结构。

技术实现要素：

为了解决上述的技术问题，本实用新型的目的在于提供一种铝车身与钢底架连接结构，通过加设钢板来连接铝合金车身骨架与底架牛腿，结构简单、安全可靠，解决了全承载式全铝车身与钢底架总拼时材料差异性大、不易于拼接的缺陷。

本实用新型的目的可以通过以下技术方案实现：

本实用新型提供了一种铝车身与钢底架连接结构，包括铝合金车身骨架、底架牛腿、钢板，所述铝合金车身骨架上设有预留孔位，所述钢板通过穿过预留孔位的平头铆钉与螺母紧固在铝合金车身骨架上，所述底架牛腿设置在铝合金车身骨架的内侧并焊接在钢板上。

进一步的，所述铝合金车身骨架的材料为6061-T6。

进一步的，所述钢板的厚度为5mm，钢板与底架牛腿的材料为Q345。

进一步的，所述平头铆钉的规格为GB70.3-M8×55。

本实用新型的有益效果：

(1)本实用新型的铝车身与钢底架连接结构，将5mm厚的钢板与铝合金车身骨架通过平头铆钉与螺母紧固后，再将底架牛腿焊接在钢板上，使得底架牛腿与铝车身的拼接性好，最终在大片、底架合拼时连接方式与传统钢车身与钢骨架的连接工艺完全相同，结构简单实用，强度分析时铝车身应力水平都在控制水平之内，车身结构安全可靠。

(2)钢板的厚度设置为5mm，厚度适中，底架牛腿焊接后不影响美观；钢板与底架牛腿采用Q345材料，综合力学性能良好，塑性和焊接性良好，保障了车身结构的稳定性。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

图1是本实用新型的铝车身与钢底架连接结构示意图；

图2是本实用新型的铝合金车身骨架与钢板的连接结构示意图；

图3是本实用新型的钢板的正视图；

图4是本实用新型的钢板的侧面剖视图。

图中：1、铝合金车身骨架，2、钢板，3、平头铆钉，4、底架牛腿，5、螺母。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1、图2所示，本实施例的一种铝车身与钢底架连接结构，包括铝合金车身骨架1、底架牛腿4、钢板2，铝合金车身骨架1上设有预留孔位，钢板2通过穿过预留孔位的平头铆钉3与螺母5紧固在铝合金车身骨架1上，底架牛腿4设置在铝合金车身骨架1的内侧并焊接在钢板2上。如图3、图4所示，钢板2上开设有四个螺纹孔，螺纹孔均匀分布在钢板上，钢板呈长方体结构，其长度为126mm，宽度为106mm，长度方向上相邻的两个螺纹孔中心间的距离为86mm，宽度方向上相邻的两个螺纹孔中心间的距离为80mm，螺纹孔距离长边的距离为13mm，距离短边的距离为20mm。具体地，铝合金车身骨架1的材料为6061-T6。钢板2的厚度为5mm，钢板2与底架牛腿4的材料为Q345。平头铆钉3的规格为GB70.3-M8×55。

全承载客车底架牛腿与车身连接约为60个点，铝合金车身骨架每个连接点均在铝合金车身上铆上钢板，约为60个预埋钢板。同时底架在设计时，牛腿处长度缩短5mm，用以与铝合金车身上预埋的钢板相连接。如此结构设计最终在大片、底架合拼时连接方式与传统钢车身与钢骨架连接工艺完全相同。

本实用新型的铝车身与钢底架连接结构，将5mm厚的钢板与铝合金车身骨架通过平头铆钉与螺母紧固后，再将底架牛腿焊接在钢板上，使得底架牛腿与铝车身的拼接性好，最终在大片、底架合拼时连接方式与传统钢车身与钢骨架的连接工艺完全相同，结构简单实用，强度分析时铝车身应力水平都在控制水平之内，车身结构安全可靠。

以上内容仅仅是对本实用新型结构所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离实用新型的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本实用新型的保护范围。