一种运输圆管的自动导引运输车的制作方法

本实用新型涉及一种运输圆管的自动导引运输车。

背景技术：

目前大多数管道生产厂家在运输圆管时存在诸多不便，由于管子长度都在十多米之长；且重量在一吨左右，所以圆管运输需要两人用航车进行吊装运输，不仅效率低，安全因素也多，操作不当会出现安全事故。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术的不足，提供了一种能够解决上述问题的运输圆管的自动导引运输车。

为了解决上述技术问题，本实用新型通过下述技术方案得以解决：

一种运输圆管的自动导引运输车，包括车架及固定安装在车架顶部上的车体外壳，车体外壳包裹住车架整体，所述车架的外侧面上固定安装有麦克纳姆轮，车体外壳的侧面上形成有半圆形收容腔，麦克纳姆轮置于车体外壳的半圆形收容腔内，车体外壳的顶部上配合安装有举升机构，举升机构的数量为若干个，若干个举升机构并成一排地形成在车体外壳的顶端平面上，其中处于中间的一个举升机构的一侧外置有超声波测距器，超声波测距器固定安装在车体外壳的顶部上，车体外壳的头部侧面上固定安装有激光传感器和无线网接收器，激光传感器的数量为两个，两个激光传感器分别置于车体外壳底部的两侧边框上。

所述车体外壳的侧面上固定安装有操作面板、充电刷板、音乐播放器，操作面板和音乐播放器置于车体外壳侧面的前端，充电刷板置于车体外壳侧面的中间部位，车体外壳的尾部侧面上固定安装有三色灯，三色灯置于车体外壳的顶部上。

所述车体外壳的顶端平面上开设有方形安装口，方形安装口的数量为若干个，相邻的两个方形安装口之间的间距相等，举升机构的装配固定面安装在方形安装口中。

所述车架包括前驱动主梁和后驱动主梁，前驱动主梁的一侧端面与后驱动主梁的一侧端面配合安装在一起后呈转动连接，前驱动主梁和后驱动主梁的内侧面上分别固定形成有横向支撑梁，横向支撑梁的数量为若干根，后驱动主梁的横向支撑梁上固定安装有法兰轴承座和滚动轴承，法兰轴承座置于后驱动主梁的一侧端面中间部位上，滚动轴承置于法兰轴承座的内侧，滚动轴承的轴线与法兰轴承座的轴线相重合，前驱动主梁的横向支撑梁上开设有定位孔，定位孔置于横向支撑梁的中间部位上，定位孔中插接有主梁连接轴，主梁连接轴的一端上套接有固定螺母，主梁连接轴的一端延伸到前驱动主梁的横向支撑梁的外侧后由固定螺母固定连接；主梁连接轴的另一端穿过法兰轴承座后插接固定在滚动轴承中。

所述前驱动主梁的内侧壁面上固定安装有前驱动电机，前驱动电机的数量为两个，后驱动主梁的内侧壁面上固定安装有后驱动电机，后驱动电机的数量为两个，两个前驱动电机和两个后驱动电机分别与麦克纳姆轮传动连接在一起。

所述麦克纳姆轮的数量为四个，其中的两个麦克纳姆轮置于前驱动主梁的一侧边框内；另外的两个麦克纳姆轮置于后驱动主梁的一侧边框内，每一麦克纳姆轮的内侧面上配合安装有传动齿轮，两个前驱动电机的输出端和两个后驱动电机的输出端分别与麦克纳姆轮的传动齿轮啮合连接在一起。

有益效果：本实用新型与现有技术相比较，其具有以下有益效果：

本实用新型运输圆管的自动导引运输车总长5米、宽度1米，最大负载圆管重量1.5吨，在自动状态下，自动导引运输车会停在主干路充电区进行待命，此时车管电脑若采集到A工位可取信号、同时又采集到B工位可放信号时，车管电脑会自动生成A到B的路径任务，直接下发从当前点到A再到B的站点功能数据到自动导引运输车上，自动移动到A工位料架下到位后启动举升机构进行托举，举升机构在举升过程中可以承受更大的惯性力，适应多种管状类产品的物料搬运，托举完成后从A工位料架下方带圆管横移到主干路并运行至B工位料架下方，然后驱动举升机构进行下降动作，下降完成后横移到主干路并运行到待命区进行待命，此时表示一个任务已经完成，自动导引运输车的使用可减少工厂的物料运输成本、节省人力和时间、增加工厂效益。

附图说明

图1为运输圆管的自动导引运输车的整体结构图。

图2为图1中的车架的整体结构图。

图3为图2中局部结构的放大图。

图4为图1中的举升机构的整体结构图。

具体实施方式

参阅图1-4，一种运输圆管的自动导引运输车，包括车架及固定安装在车架顶部上的车体外壳，车体外壳包裹住车架整体，车架的外侧面上固定安装有麦克纳姆轮4，车体外壳的侧面上形成有半圆形收容腔，麦克纳姆轮4置于车体外壳的半圆形收容腔内，车体外壳的顶部上配合安装有举升机构7，举升机构7的数量为若干个，若干个举升机构7并成一排地形成在车体外壳的顶端平面上，其中处于中间的一个举升机构7的一侧外置有超声波测距器6，超声波测距器6固定安装在车体外壳的顶部上，超声波测距器6发出的超声波会被举升机构7上载有的圆管底部阻挡，超声波反射并被超声波测距器6接收，超声波测距器6即可测量出圆管处在自动导引运输车上方的高度位置，进一步可通过举升机构7来升降圆管的高度，使圆管处于合适的位置上。车体外壳的头部侧面上固定安装有激光传感器1和无线网接收器5，激光传感器1的数量为两个，两个激光传感器1分别置于车体外壳底部的两侧边框上，即两个激光传感器1处于车体外壳头部的斜对角位置上，由于激光传感器1的感应角度为270度，所以这样设计的优点在于：只需两个传感器就可以对车体外壳进行全身防护，使控制更加简便，无线网接收器5置于激光传感器1的上方，无线网接收器5用于和远程车管电脑上位机软件进行通讯连接、实时接收车管电脑发送的任务路径信息、执行任务并实时反馈给车管电脑、实现自动化搬运物料的目的。

车体外壳的侧面上固定安装有操作面板2、充电刷板3、音乐播放器8，操作面板2和音乐播放器8置于车体外壳侧面的前端，充电刷板3置于车体外壳侧面的中间部位，车体外壳的尾部侧面上固定安装有三色灯9，三色灯9置于车体外壳的顶部上，操作面板2由多个PLC控制器安装构成，点触操作面板2后，通过PLC控制器可将输入指令的数据分析处理，进而传递到自动导引运输车的输出装置上，完成相应的运行过程，充电刷板3用于给自动导引运输车的总电源充电供能，保证自动导引运输车能正常运行，音乐播放器8可播放音乐，用来提醒近距离的相关人员，避免碰撞到人员后出现生产安全事故，自动导引运输车移动后三色灯9变亮转动用来指示此时的运行状态，能让操作人员快速地辨别出自动导引运输车是否正常，缩短了故障分析时间。

车体外壳的顶端平面上开设有方形安装口(图未标)，方形安装口的数量为若干个，相邻的两个方形安装口之间的间距相等，举升机构7的装配固定面安装在方形安装口中，举升机构7包括V型块71、V型块固定板72、光轴支撑座73、限位轴74、限位套75、压缩弹簧76、定位销柱77、举升顶板78、举升导杆79、直线轴承710、蜗杆提升机711、举升丝杆712、光电传感器713、举升底座714，举升底座714的底部定位面固定安装在方形安装口中，举升底座714的整体为箱体结构；且内部横向固定有一支撑板，举升底座714的顶端平面上固定安装有直线轴承710，举升底座714的支撑板上固定安装有蜗杆提升机711，蜗杆提升机711置于举升底座714的支撑板的中间部位上，蜗杆提升机711的内部中螺旋套接有举升丝杆712，举升丝杆712的两端分别向外延伸到举升底座714顶部和底部的外侧，直线轴承710的数量为四个，四个直线轴承710分别呈等间距地分布在举升底座714的顶端平面边框内，直线轴承710中套接有举升导杆79，举升导杆79的尾部穿过举升底座714的底部定位面后并向外延伸，举升导杆79的顶部端面上固定安装有举升顶板78，举升顶板78的底端平面抵接在举升丝杆712的顶部端面上，举升顶板78的顶端平面上配合安装有光轴支撑座73和定位销柱77，光轴支撑座73置于定位销柱77的外侧上，光轴支撑座73和定位销柱77的数量均为四个，四个光轴支撑座73和四个定位销柱77均呈等间距地分布在举升顶板78的顶端平面边框内，光轴支撑座73的顶部上固定连接有V型块固定板72，定位销柱77上套接有压缩弹簧76，压缩弹簧76的顶端面抵接在V型块固定板72的底端平面上；底端面抵接在举升顶板78的顶端平面上，V型块固定板72的顶端平面上固定连接有V型块71，V型块71用于承载圆管，V型块固定板72的底端平面中间部位上固定安装有限位轴74，举升顶板78的顶端平面中间部位上固定安装有限位套75，限位轴74插接在限位套75中，限位轴74和限位套75的位置限定后，可间接地限制了V型块71和举升顶板78的相对移动位置。

举升底座714的一侧外壁面上安装有光电传感器713，光电传感器713用于感应V型块71承载的圆管，当圆管材置放到V型块71上后，圆管的侧壁面会阻挡并反射光电传感器713发出的红外线，光电传感器713接收到红外线后确认举升机构7已稳定的承载好圆管。

举升机构7的结构及零部件连接为：V型块71固定在V型块固定板72上并通过光轴支撑座73和四个举升导杆79刚性连接在一起，其中举升丝杆712的头部法兰与举升顶板78亦是刚性连接。在工作状态下，蜗杆提升机711工作并驱动举升丝杆712向上或向下运动，进而带动举升顶板78进行上下运动，同时推动V型块固定板72同步移动，当举升机构7处在静止状态或者是上升下降状态下，V型块71受到瞬间较大的压力后，压缩弹簧76会吸收并抵消能力冲击，减少了V型块固定板72和举升顶板78之间的距离，从而避免瞬时压力对举升机构7和车体外壳上的安装位置机构的损伤,使自动导引运输车在托举重物运行中获得一定的柔性，增加了自动导引运输车的稳定性和安全性。

车架包括前驱动主梁11和后驱动主梁12，前驱动主梁11的一侧端面与后驱动主梁12的一侧端面配合安装在一起后呈转动连接，前驱动主梁11和后驱动主梁12的内侧面上分别固定形成有横向支撑梁，横向支撑梁的数量为若干根，后驱动主梁12的横向支撑梁上固定安装有法兰轴承座16和滚动轴承18，法兰轴承座16置于后驱动主梁12的一侧端面中间部位上，滚动轴承18置于法兰轴承座16的内侧，滚动轴承18的轴线与法兰轴承座16的轴线相重合，前驱动主梁11的横向支撑梁上开设有定位孔(图未示)，定位孔置于横向支撑梁的中间部位上，定位孔中插接有主梁连接轴15，主梁连接轴15的一端延伸到前驱动主梁11的横向支撑梁的外侧后由固定螺母17固定连接；主梁连接轴15的另一端穿过法兰轴承座16后插接固定在滚动轴承18中。前驱动主梁11和后驱动主梁12通过主梁连接轴15刚性连接在在一起，由于主梁连接轴15和滚动轴承18、法兰轴承座16呈转动连接，所以后驱动主梁12可沿着主梁连接轴15的轴线呈旋转摆动，这样后驱动主梁12以前驱动主梁11为基准形成一种跷跷板式机构，使得后驱动主梁12上的两车轮可以在不平路面进行左右轻微摆动，以适应工厂各种不平路面，从而使四个车轮均可受力，不会出现单车轮悬空状态，增加了自动导引运输车的行驶稳定性。

前驱动主梁11的内侧壁面上固定安装有前驱动电机13，前驱动电机13的数量为两个，后驱动主梁12的内侧壁面上固定安装有后驱动电机14，后驱动电机14的数量为两个。

麦克纳姆轮4的数量为四个，其中的两个麦克纳姆轮4置于前驱动主梁11的一侧边框内；另外的两个麦克纳姆轮4置于后驱动主梁12的一侧边框内，每一麦克纳姆轮4的内侧面上配合安装有传动齿轮，两个前驱动电机13的输出端和两个后驱动电机14的输出端分别与麦克纳姆轮4的传动齿轮啮合连接在一起。

运输圆管的自动导引运输车总长5米、宽度1米，最大负载圆管重量1.5吨，在自动状态下，自动导引运输车会停在主干路充电区进行待命，此时车管电脑若采集到A工位可取信号、同时又采集到B工位可放信号时，车管电脑会自动生成A到B的路径任务，直接下发从当前点到A再到B的站点功能数据到自动导引运输车上，自动移动到A工位料架下到位后启动举升机构7进行托举，举升机构7在举升过程中可以承受更大的惯性力，适应多种管状类产品的物料搬运，托举完成后从A工位料架下方带圆管横移到主干路并运行至B工位料架下方，然后驱动举升机构7进行下降动作，下降完成后横移到主干路并运行到待命区进行待命，此时表示一个任务已经完成，自动导引运输车的使用可减少工厂的物料运输成本、节省人力和时间、增加工厂效益。

上面所述的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的构思和范围进行限定。在不脱离本实用新型设计构思的前提下，本领域普通人员对本实用新型的技术方案做出的各种变型和改进，均应落入到本实用新型的保护范围，本实用新型请求保护的技术内容，已经全部记载在权利要求书中。