一种A柱连接板结构的制作方法

本实用新型涉及汽车技术领域，具体而言，涉及一种A柱连接板结构。

背景技术：

现有技术中，A柱连接板一般采用铝合金压铸成型工艺，由于目前铝合金压铸件的焊接工艺及使用经验不足，焊接质量及稳定性难以控制。同时如图1 所示，A柱连接板1＇区域靠近前减震器上安装点2＇，载荷比较集中，正常情况下在前围板连接梁3＇、板材或机加件之间焊接是不存在风险的，而使用铝合金压铸件焊接则存在一定的不确定性。此外，参阅图2，仅在A柱连接板1＇一侧与前围连接梁3＇的焊接处有焊缝，而在前围立柱4＇上边缘与A柱连接板1＇的连接处由于空间限制，无法保证足够的焊接空间。

技术实现要素：

鉴于此，本实用新型提出了一种A柱连接板结构，旨在解决现有A柱连接板在载荷集中区域与其他零件之间的焊接性能难以保证的问题。

一个方面，本实用新型提出了一种A柱连接板结构，包括：A柱连接板本体和连接件；其中，所述连接件通过螺栓连接于所述A柱连接板本体内壁；所述连接件还可与前围连接梁与前围立柱焊接连接，所述前围连接梁与所述前围立柱并列连接于所述A柱连接板本体的下方。

进一步地，上述A柱连接板结构中，所述A柱连接板本体顶壁在与所述前围连接梁、所述前围立柱的连接处设置有第一凹设部，并且，所述第一凹设部中开设有至少两个用以与所述连接件螺栓连接的第一Z向安装孔，其中，Z 向为与所述A柱连接板本体上表面垂直的方向。

进一步地，上述A柱连接板结构中，所述A柱连接板本体的侧壁上设置有与所述连接件螺栓连接的第一X向安装孔，其中，X向为与所述A柱连接板本体上表面平行的方向。

进一步地，上述A柱连接板结构中，所述第一凹设部中设置有加强筋。

进一步地，上述A柱连接板结构中，所述连接件呈块状结构，所述块状结构的第一侧壁开设有与所述A柱连接板本体螺栓连接的第二X向螺纹孔，与所述第一侧壁相邻的上侧壁开设有与所述A柱连接板本体螺栓连接的第二Z 向螺纹孔，与所述第一侧壁相邻的下侧壁上开设有与所述前围连接梁和所述前围立柱的形状相配合的凹槽；其中，X向为与所述A柱连接板本体上表面平行的方向；Z向为与所述A柱连接板本体上表面垂直的方向。

进一步地，上述A柱连接板结构中，所述上侧壁上设置有减重部。

进一步地，上述A柱连接板结构中，所述减重部为U形槽、条形槽、圆形槽或弧形槽。

进一步地，上述A柱连接板结构中，与所述第一侧壁相邻的前侧壁上设置有用以增加所述第二X向螺纹孔壁厚的第一凸出部。

进一步地，上述A柱连接板结构中，所述前侧壁位于所述第一凸出部的下方设置有用以与所述前围连接梁的轮廓相配合的第二凹设部。

进一步地，上述A柱连接板结构中，所述前侧壁上远离所述第一凸出部的一端设置有用以与所述前围立柱的轮廓相配合的第二凸出部。

进一步地，上述A柱连接板结构中，所述凹槽中设置有用以增加所述第二 X向螺纹孔壁厚的凸设部。

本实用新型的有益效果在于，本实用新型提供的A柱连接板结构，通过A 柱连接板本体与连接件螺栓连接，再通过连接件与前围连接梁和前围立柱焊接，连接件的设置，避免了因前围立柱上边缘与A柱连接板本体连接处的空间限制而导致焊接操作受限的问题，并且由于连接件的材质与前围连接梁和前围立柱一致，保证了可靠的焊接性能。进一步地，本实用新型通过在A柱连接板本体顶壁设置第一凹设部，在该凹设部中设置多个螺纹孔，在实现螺栓连接的同时也能有效避免螺栓与周围零件产生干涉。尤其是，通过底部形状与前围连接梁、前围立柱轮廓相配合的连接件实现有效焊接的同时大大减轻了整个结构的重量。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本实用新型的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：

图1为现有技术中A柱连接板结构的示意图；

图2为现有技术中A柱连接板结构的又一示意图；

图3为本实用新型实施例提供的A柱连接板结构的第一示意图；

图4为本实用新型实施例提供的A柱连接板结构的第二示意图；

图5为本实用新型实施例提供的A柱连接板本体的俯视图；

图6为本实用新型实施例提供的A柱连接板本体的仰视图；

图7为本实用新型实施例提供的连接件的立体图；

图8为本实用新型实施例提供的连接件的又一立体图。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

参阅图3和图4，本实用新型实施例的A柱连接板结构包括：A柱连接板本体1和连接件2；其中，连接件2通过螺栓连接于A柱连接板本体1内壁；连接件2还可与前围连接梁3、前围立柱4焊接连接，前围连接梁3与前围立柱4并列连接于所述A柱连接板本体的下方。

具体而言，前围连接梁3和前围立柱4可以采用现有技术中任意一种结构。前围连接梁3与前围立柱4均位于A柱连接板本体1下方，两者通过相邻的一侧壁焊接在一起。由于A柱连接板一般为铝合金压铸件，前围连接梁3与前围立柱4为铝合金型材或冲压件，压铸件和型材之间的焊接性能较差，并且在焊接的关键部位载荷较大；而压铸件与下方的型材前围连接梁3与前围立柱4直接螺栓连接存在工艺上存在难度。因此，本实施例通过A柱连接板本体1与连接件2螺栓连接后，再通过连接件2分别与前围连接梁3、前围立柱4焊接，即通过连接件2的过渡可以确保良好的焊接性能。

结合图3和图5，A柱连接板本体1顶壁在与前围连接梁3、前围立柱4 的连接处设置有第一凹设部11，并且，第一凹设部11中开设有至少两个用以与连接件2螺栓连接的第一Z向安装孔a，其中，Z向为与A柱连接板本体1 上表面垂直的方向。

第一凹设部11相对于A柱连接板本体1顶壁平面凹陷的深度可以根据实际情况进行确定，将多个安装孔设置在第一凹设部11上，可以有效避免安装时螺栓7与周围零件产生干涉；第一Z向安装孔a的个数可以为4个，其中2 个为一组分布在第一凹设部11的两侧。设计时，两组第一Z向安装孔a分别向第一凹设部11的两端设置，可以有效避免应力集中；安装时，通过四个螺栓7分别穿设于各第一Z向安装孔a中，从而实现A柱连接板本体1在Z向上与前围连接梁3、前围立柱4的连接。为了增加各第一Z向安装孔a的强度，第一凹设部11中设置有第一加强筋5，具体实施时，第一加强筋5可以设置在两组第一Z向安装孔a中间的区域，将第一凹设部11隔开为两部分。第一加强筋5可以为矩形板或方形板等，可以根据实际需要进行选择。显然，可以根据实际需要在第一凹设部11中的各第一Z向安装孔a之间设置多根第一加强筋5。参阅图6，在A柱连接板本体1内壁上与第一加强筋5对应的位置上设置第二加强筋6，以进一步增强第一Z向安装孔a的强度，第二加强筋6可以呈三角形、方形等结构，可以根据安装空间的布置及与其他零件的配合关系进行确定。

A柱连接板本体1的侧壁上设置有与连接件2螺栓连接的第一X向安装孔，其中，X向为与A柱连接板本体1上表面平行的方向。安装时，通过螺栓 7穿设于第一X向安装孔中，从而实现A柱连接板本体1在X向上与前围连接梁3、前围立柱4的连接。

参阅图7，连接件2呈块状结构，块状结构的第一侧壁21开设有与A柱连接板本体1螺栓连接的第二X向螺纹孔c，与第一侧壁21相邻的上侧壁22 开设有与A柱连接板本体1螺栓连接的第二Z向螺纹孔d，与第一侧壁21相邻的下侧壁23上开设有与前围连接梁3和前围立柱4的形状相配合的凹槽 231；其中，X向为与A柱连接板本体1上表面平行的方向；Z向为与A柱连接板本体1上表面垂直的方向。

具体而言，连接件2可以呈矩形、方形等块状结构，以连接件2与A柱连接板本体1侧壁螺栓连接的侧壁为第一侧壁21，在该侧壁上与A柱连接板本体1侧壁相应的位置开设第二X向螺纹孔c，第二X向螺纹孔c的数量可以根据实际需要进行确定。上侧壁22上开设多个与第一Z向安装孔a相对应的第二Z向螺纹孔d，例如可以设置两组第二X向螺纹孔d。第二X向螺纹孔c 和第二Z向螺纹孔d内部均安装有用于穿设螺栓7的钢丝螺套，可以分别通过其中穿设的螺栓7实现连接件2与A柱连接板本体1的螺栓连接。下侧壁23 上设置有凹槽231，即连接件2的底部掏空，底部的剩余壁厚能保证螺栓7的有效啮合长度或长于钢丝螺套长度即可。具体实施时，连接件2与前围连接梁 3、前围立柱4可以对接或搭接的形式焊接在一起。凹槽231的设置，有利于实现轻量化，并在连接件2与前围连接梁3、前围立柱4搭接时，便于前围连接梁3与前围立柱4恰好嵌设于该凹槽231中。

为了进一步减轻零件的重量，上侧壁22上设置有减重部221。减重部221 可以设置在上侧壁22上的任意位置，例如，减重部221可以设置两组第二Z 向螺纹孔d之间的区域，能够保证两组第二Z向螺纹孔d的壁厚即可。具体实施时，减重部221可以为U形槽、条形槽、圆形槽或弧形槽等。

结合图2和图8，为了保证第二X向螺纹孔c的壁厚，与第一侧壁21相邻的前侧壁24上设置有用以增加第二X向螺纹孔c壁厚的第一凸出部241。第一凸出部241可以为矩形板状、梯形板、菱形板或三角板等板状结构。凹槽 231中设置有用以增加第二X向螺纹孔c壁厚的凸设部2311。具体实施时，凸设部2311可以为台阶状结构。当然也可以仅保留第二X向螺纹孔c周围壁厚，凸设部2311可以与底壁2312保持同一平面。

前侧壁24位于第一凸出部241的下方设置有用以与前围连接梁3的轮廓相配合的第二凹设部242。第二凹设部242向前侧壁24内侧凹陷的深度可以根据实际情况进行确定，例如第二凹设部242可以台阶状向前侧壁24内侧逐步凹陷。前侧壁24上远离第一凸出部241的一端设置有用以与前围立柱4的轮廓相配合的第二凸出部243。第二凸出部243可以由多个不同的连接板依次连接而成的区域，其中不同连接板之间可以成预设角度设置，预设角度的大小可以根据位于连接件2下方的前围立柱4的轮廓形状来确定。第二凹设部242和第二凸出部243的设置为焊接操作提供了较大的便利性。

本实施例中，连接件2可以选用与前围连接梁3、前围立柱4相同的材质制作而成，例如可以均选用牌号为6061的铝合金，当然也可以选用牌号不同的铝合金，能保证良好的焊接性能即可，例如连接件2可以为6061铝合金机加件，前围连接梁3、前围立柱4可以选用6000系列或5000系列铝合金材质的型材，这些类似的铝合金焊接工艺成熟，焊接性能更容易得到保证。

上述显然可以得出，本实施例中提供的A柱连接板结构，通过A柱连接板本体与连接件螺栓连接，再通过连接件与前围连接梁和前围立柱焊接，连接件的设置，避免了因前围立柱上边缘与A柱连接板本体连接处的空间限制而导致焊接操作受限的问题，并且由于连接件的材质与前围连接梁和前围立柱一致，保证了可靠的焊接性能。进一步地，本实用新型通过在A柱连接板本体顶壁设置第一凹设部，在该凹设部中设置多个螺纹孔，在实现螺栓连接的同时也能有效避免螺栓与周围零件产生干涉。尤其是，通过底部形状与前围连接梁、前围立柱轮廓相配合的连接件实现有效焊接的同时大大减轻了整个结构的重量。

显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。