一种车架中通道加强梁及其装配结构的制作方法

本实用新型属于汽车部件技术领域，具体涉及一种车架中通道加强梁及其装配结构。

背景技术：

随着汽车的普及，人们对汽车性能的要求也越来越高；车辆在使用过程中，来自动力总成及路面的各种激励，通过底盘件作用到车身上，然后再通过各种路径传递给车内乘客；因此，整车的振动与噪声最关心的一个问题就是车身与底盘件之间的连接处的减振效果，减振效果的好坏则取决于车身安装点的刚度及衬套的刚度，因而车身关键点的刚度是汽车性能的重要指标之一。

但是现有车身众多连接点中，与前副车架的连接点的刚度尤为重要；因为前悬架及动总等诸多零部件，都是通过前副车架与车身连接的；如前副车架连接点的刚度过低，隔震率降低，则不能有效的衰减发动机与路面通过副车架传来的振动，极大地影响整车的NVH性能；另外副车架安装点的Y向（汽车宽度方向，下同）刚度，对于整车操控稳定性也有很大影响。

因此如何提高前副车架安装点的刚度，尤其是Y向刚度，对于提升车辆的NVH性能及操控稳定性至关重要。

技术实现要素：

本实用新型设计了一种车架中通道加强梁及其装配结构，其解决现有前副车架各个安装点刚度不足的问题。

为了解决上述存在的技术问题，本实用新型采用了以下方案：

一种车架中通道加强梁，包括凸台架构以及连接部；连接部设置于凸台架构两侧，并且与凸台架构一起成型；连接部上设有安装孔。

进一步地，凸台架构上设有三个椭圆形的减重孔；三个减重孔均匀分布于凸台架构上。

进一步地，三个减重孔中，位于中间的减重孔尺寸为26×80mm，位于两侧的减重孔尺寸为26×66mm。

进一步地，加强梁通过钣金冲压成型；钣金厚度为1.5mm至2.5mm。

进一步地，加强梁周边设有9mm至11mm的翻边；凸台架构内凹深度为7mm至9mm。

进一步地，安装孔直径为8mm至10mm；安装孔侧边设有9×10mm的椭圆孔。

相应地，本实用新型还提供一种车架中通道加强梁装配结构，包括有加强梁、前副车架左后安装座、前副车架右后安装座；加强梁为上述所述的车架中通道加强梁；前副车架左后安装座和前副车架右后安装座上分别设有螺栓孔；车架中通道加强梁一端通过螺栓固定在前副车架左后安装座上，其另一端通过螺栓固定设置于前副车架右后安装座上。

进一步地，前副车架左后安装座和前副车架右后安装座分别通过钢板冲压成型；钢板厚度为1.2mm至1.4mm。

进一步地，前副车架左后安装座和前副车架右后安装座分别通过焊接与车身防火墙以及纵梁相连接。

进一步地，前副车架左后安装座和前副车架右后安装座上分别设有安装孔；前副车架左后安装座和前副车架右后安装座通过安装孔与副车架固定连接。

该车架中通道加强梁及其装配结构具有以下有益效果：

1、本实用新型提供的车架中通道加强梁及其装配结构相比其他结构，多了中通道加强梁结构，提高了车身与副车架连接点的Y向刚度，提高了隔振率，衰减了总成及路面传递来的载荷，提升了车辆的操控稳定性和NVH性能，进而提升了车辆的乘座舒适性；

2、本实用新型提供的加强梁结构，体积小、重量轻、成本低，并且通用性好；

3、本实用新型提供的加强梁结构与前副车架左、右后安装座之间通过螺栓连接，具有结构紧凑，装配方便，便于维护的优点。

附图说明

图1：本实用新型车架中通道加强梁结构装配示意图；

图2：本实用新型车架中通道加强梁与前副车架后安装座装配示意图；

图3：本实用新型车架中通道加强梁结构示意图；

图4：本实用新型加强梁安装螺栓结构示意图；

图5：本实用新型加强梁结构与常规结构的副车架安装点刚度对比效果图。

附图标记说明：

1—加强梁；11—凸台架构；12—减重孔；13—连接部；14—安装孔；2—前副车架左后安装座；3—前副车架右后安装座；4—螺栓。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型做进一步说明：

图3示出了一种车架中通道加强梁，包括凸台架构11以及连接部13；加强梁通过钣金冲压一体成型；钣金厚度为1.5mm至2.5mm；并且在加强梁周边设有9mm至11mm的翻边，以提高抗压能力；加强横梁中间部位向下弯曲形成凸台架构11，其内凹深度为7mm至9mm；连接部13设置于凸台架构11的两侧，并且与凸台架构11一起成型，以提高零件的抗弯能力；具体地，加强梁两端连接部13的边角采用圆弧设计，光滑过度并起翻边，避免车辆在恶劣路况下产生应力集中的情况；另外，加强横梁中间部位向下弯曲，以保证加强梁与中通道之间有足够的空间，便于排气系统的布置；进一步地，连接部13上设有安装孔14，安装孔14直径为8mm至10mm；同时为了避免尺寸偏差，保证正常安装，在安装孔14侧边设有9×10mm的椭圆孔；采用上述方案，加强梁结构部分采用钢板冲压结构件，并通过翻边、弯曲、开孔等措施，不仅满足刚度、重量要求，还保证了加强梁与中通道围成的区域，能为排气管道留出足够空间；提升车辆NVH性能及操控稳定性的中通道加强梁结构；该结构具有通用性高、结构简单及安装、拆卸方便等特点，可以明显提高副车架安装点Y向刚度，能较好的衰减副车架传递至车身的载荷。

优选地，结合上述方案，如图3所示，本实施中，凸台架构11上设有三个椭圆形的减重孔12，以降低加强梁重量、提高整体结构强度；三个减重孔12均匀分布于凸台架构11上；并且，三个减重孔中，位于中间的减重孔尺寸为26×80mm，位于两侧的减重孔尺寸为26×66mm；这样有利于提高整体抗弯能力。

本实用新型提供的车架中通道加强梁通用性好，可根据车身的布置空间及尺寸，来设计加强梁的形状，以适应不同车型。

相应地，结合上述方案，如图1至图4所示，本实用新型还提供一种车架中通道加强梁装配结构，包括有加强梁1、前副车架左后安装座2、前副车架右后安装座3；加强梁1为上述所述的车架中通道加强梁；前副车架左后安装座2和前副车架右后安装座3上分别设有螺栓孔；车架中通道加强梁一端通过螺栓4固定在前副车架左后安装座2上，其另一端通过螺栓4固定设置于前副车架右后安装座3上；前副车架左后安装座2及前副车架右后安装座4，左右两侧各一个、对称布置，采用钢板冲压结构件，并通过焊接与车身连接，提高整体抗压、抗弯性能。

优选地，结合上述方案，如图1至图4所示，本实施例中，前副车架左后安装座2和前副车架右后安装座3分别通过钢板冲压成型；钢板厚度为1.2mm至1.4mm。

优选地，结合上述方案，本实施例中，前副车架左后安装座和前副车架右后安装座分别通过焊接与车身防火墙以及纵梁相连接。

优选地，结合上述方案，本实施例中，前副车架左后安装座和前副车架右后安装座上分别设有安装孔；前副车架左后安装座和前副车架右后安装座通过安装孔与副车架固定连接。

采用本实用新型加强梁结构，副车架安装点Y向的动刚度曲线对比结果如图5所示；从对比结果来看，采用本实用新型的加强梁结构，能够显著提升副车架安装点Y向动刚度，提高安装点的隔震率，有效改善车辆的NVH性能，进而提升了车辆乘坐舒适性。

采用以上车架中通道加强梁及其装配结构方案，使得本实用新型具有以下优点：

1、本实用新型提供的车架中通道加强梁及其装配结构相比其他结构，多了中通道加强梁结构，提高了车身与副车架连接点的Y向刚度，提高了隔振率，衰减了总成及路面传递来的载荷，提升了车辆的操控稳定性和NVH性能，进而提升了车辆的乘座舒适性；

2、本实用新型提供的加强梁结构，体积小、重量轻、成本低，并且通用性好；

3、本实用新型提供的加强梁结构与前副车架左、右后安装座之间通过螺栓连接，具有结构紧凑，装配方便，便于维护的优点。

上面结合附图对本实用新型进行了示例性的描述，显然本实用新型的实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围内。