一种四轴驱动履带轮式叉车的制作方法

本发明属于叉车领域，特别涉及一种四轴驱动履带轮式叉车。

背景技术：

叉车作为工业搬运车辆，可以对成件托盘货物进行装卸、堆垛和短距离运输作业，主要利用传统发动机输出动力，在一些室内仓库、会所、会堂等特殊作业场合，特别是在一些小空间内进行作业，在运输过程中，叉车的移动性能以及稳定性十分重要。

技术实现要素：

发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本发明提供一种四轴驱动履带轮式叉车，其具有非常好的移动性能及稳定性能。

技术方案：为实现上述目的，本发明的技术方案如下：

一种四轴驱动履带轮式叉车，包括叉车本体、履带轮轮组机构总成、驱动机构和配重件，四组所述履带轮轮组机构总成支撑设置在叉车本体的下方，且各所述履带轮轮组机构总成分别各自对应一个驱动机构，所述驱动机构驱动所述履带轮轮组总成，所述叉车本体位于驾驶室后侧的后车尾上设置有配重件；所述叉车本体的重心通过配重件后移。

进一步的，所述驱动机构为直流驱动电机，所述配重件包括电池箱和设置在所述电池箱内部的若干储电电池。

进一步的，所述后车尾为下沉式设置；所述后车尾包括后载架，所述后载架相邻设置在驾驶室后侧，且所述后载架低于驾驶室的高度，所述电池箱设置在后载架上。

进一步的，所述履带轮轮组机构总成包括主动轮、负重轮、车轮轮架、履带和减震机构，所述车轮轮架通过减震机构支撑设置在叉车本体的底部，所述主动轮转动设置在驱动机构的输出端，所述负重轮转动设置在车轮轮架上，所述负重轮通过履带与主动轮传动设置，所述负重轮压覆在履带内圈上，且所述车轮轮架通过负重轮支撑设置，且所述车轮轮架通过减震机构设置在叉车本体上。

进一步的，在叉车本体的行进方向两侧分别各对称设置有两组履带轮轮组机构总成，且两组履带轮轮组机构总成中的主动轮相邻设置，两组负重轮分别间距设置在两主动轮的两侧，且所述驱动机构均设置在驾驶室正下方的机体上。

进一步的，所述减震机构包括减震臂和弹性连接件，所述减震臂两端之间的部分通过转轴转动设置在机架上，所述减震臂的转动面为竖向面，且所述减震臂的一端与车轮轮架铰接设置，且所述减震臂的另一端通过弹性连接件连接于叉车本体的机架上。

进一步的，所述机架上设置有转动限位机构，且所述转动限位机构位于减震臂的转动平面内，所述转动限位机构限位减震臂的转动幅度；所述转动限位机构包括第一限位件和第二限位件，且所述第一限位件、第二限位件分别设置在减震臂的转动方向路径上的两侧，且所述第一限位件、第二限位件靠近于弹性连接件的一侧，且所述第一限位件位于转轴的正上方。

进一步的，所述履带的外圈壁体上设置有麦轮轮组，所述麦轮轮组相对链板自转转动，所述麦轮轮组的自转轴线方向平行于链板，且所述麦轮轮组的自转轴线方向与履带链环的转动轴线方向呈预设夹角设置；所述麦轮轮组包括第一轮组，至少两组所述第一轮组分别在链板长度方向上间距设置；所述第一轮组包括第一转轮，且在履带链环转动的前后位移方向上，两组所述第一轮组的第一转轮与地面的接触点呈前后错位设置。

进一步的，还包括第二轮组，至少两组所述第二轮组分别在链板长度方向上间距设置，且所述第二轮组位于两组第一轮组之间；所述第二轮组包括第二转轮，且在履带链环转动的前后位移方向上，两组所述第二轮组的第二转轮与地面的接触点呈前后错位设置。

进一步的，所述履带中的各链节的两自由端端部分别设置有被驱动件，所述被驱动件与主动轮的轮面对应设置，所述主动轮转动时驱动与主动轮轮面接触的链节上的被驱动件随动；所述主动轮的轴向两端分别同轴设置有主动齿轮盘，两所述主动齿轮盘分别间隙设置于链节两端面外侧，所述被驱动件与主动轮盘上的轮齿啮合对应设置；

所述履带包含连接各链节的履带连接销轴，所述履带连接销轴的两端分别沿轴向向外延伸，伸出至链节外两侧的轴体形成被驱动件。

有益效果：本发明的通过四组履带轮轮组机构总成对叉车进行行走驱动，可以通过分别改变各驱动电机的转速、启停等操作以改变履带轮轮组机构总成上的履带的转动和启停，可以使本发明的叉车在较小的空间范围内完成多方向的转动和移动，操控性能大幅提升，为运输作业提供极大的便利性，而且通过配重件对叉车本体进行配重平衡，将叉车车体的整体重心后移，以保证在运输作业时，车体能够有较好的稳定性，防止车体倾覆，且能提升叉车的运输承重上限。

附图说明

附图1为本发明的整体结构立体示意图；

附图2为本发明的整体结构主视图；

附图3为本发明的机体结构立体示意图；

附图4为本发明的机体结构的仰视图；

附图5为本发明的机体一侧的履带轮轮组机构总成的结构示意图；

附图6为本发明的履带轮轮组机构总成的放大示意图；

附图7为本发明的减震机构和车轮轮架的结构示意图；

附图8为本发明的履带与车轮轮架的装配结构示意图；

附图9为本发明的弹性托带轮组件的结构示意图；

附图10为本发明的履带结构立体示意图；

附图11为本发明的履带结构的俯视图；

附图12为本发明的履带局部a的放大示意图；

附图13为本发明的履带链节结构示意图；

附图14为本发明的履带链节结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作更进一步的说明。

如附图1至附图4所示，一种四轴驱动履带轮式叉车，包括叉车本体1、履带轮轮组机构总成2、驱动机构5和配重件3，四组所述履带轮轮组机构总成2支撑设置在叉车本体1的下方，且各所述履带轮轮组机构总成2分别各自对应一个驱动机构5，驱动机构设置在叉车本体1的机架上，所述驱动机构5为直流驱动电机，所述驱动机构5驱动所述履带轮轮组总成2在地面上行走，所述叉车本体1位于驾驶室后侧的后车尾4上设置有配重件3；所述叉车本体1的重心通过配重件3后移，所述配重件3包括电池箱301和设置在所述电池箱301内部的若干储电电池，储电电池对各驱动电机进行供电，通过直流电机的电力驱动取代燃油电机，能够减小运输作业时发出的噪音，且减小车身抖动，保持运输作业的稳定性，通过四组履带轮轮组机构总成2对叉车进行行走驱动，可以通过分别改变各驱动电机的转速、启停等操作以改变履带轮轮组机构总成上的履带的转动和启停，可以使本发明的叉车在较小的空间范围内完成多方向的转动和移动，操控性能大幅提升，为运输作业提供极大的便利性，而且通过配重件对叉车本体进行配重平衡，将叉车车体的整体重心后移，以保证在运输作业时，车体能够有较好的稳定性，防止车体倾覆，且能提升叉车的运输承重上限。

所述后车尾4为下沉式设置；所述后车尾4包括后载架401，所述后载架401相邻设置在驾驶室100的后侧，且所述后载架401低于驾驶室100的高度，且高于地面，所述后载架401上设置有安装槽402，所述电池箱301设置在安装槽402内，通过下沉式的后车尾4，能够将电池箱301的重心向下偏移，也进一步的将叉车整体的重心后方且向下移动，保证车体的稳定性；而且，通过将电池箱301放置在车尾，不仅易于更换和拆装，而且通过车体结构本身的位置布局，而不需要增加额外的配重件即可完成对车体的重心位置调节，结构设计巧妙合理。

如附图5至附图7所示，所述履带轮轮组机构总成2包括主动轮13、负重轮14、车轮轮架12、履带20和减震机构，所述车轮轮架12通过减震机构支撑设置在叉车本体1的底部，所述主动轮13转动设置在驱动机构5的输出端，所述负重轮14转动设置在车轮轮架12上，所述负重轮14通过履带20与主动轮13传动设置，所述负重轮14压覆在履带20内圈上，且所述车轮轮架12通过负重轮14支撑设置，且所述车轮轮架12通过减震机构设置在叉车本体1上。车轮轮架12和负重轮14作为叉车机体的支撑部件支撑车体，且通过减震机构对车轮轮架、车体进行减震，保证车体移动稳定性，而且主动轮13通过车轮轮架支撑而悬空，驱动电机与主动轮相对固定性能更好，可减少车体对驱动电机主轴的震荡损伤。

在叉车本体1的行进方向两侧分别各对称设置有两组履带轮轮组机构总成2，且两组履带轮轮组机构总成2中的主动轮13相邻设置，两组负重轮14分别间距设置在两主动轮的两侧，且所述驱动机构5均设置在驾驶室正下方的机体上，车体通过四组负重轮和车轮轮架支撑，四组主动轮13的位置相邻较近，且和若干驱动电机同设置在驾驶室下方，使得叉车的受力比较集中，且远离叉车前端的载物升降架，也进一步的将整车的重心后移，增强其稳定性能。

所述减震机构包括减震臂11和弹性连接件8，所述减震臂11两端之间的部分通过转轴10转动设置在机架1上，所述减震臂11的转动面为竖向面，且所述减震臂11的一端与车轮轮架2铰接设置，且所述减震臂11的另一端通过弹性连接件8连接于叉车本体1的机架上，所述弹性连接件8为弹簧减震器。

主动轮13直接驱动设置在叉车本体1的机架上，负重轮14通过车轮轮架12和减震臂11间接的设置在机架上，且减震臂11始终对负重轮向远离主动轮的一侧有支撑作用力，以通过减震臂11对车轮轮架的转动调节，可调节主动轮13与负重轮14之间的间距，以达到使履带始终张紧的目的。

减震臂11的两端可在竖向平面内转动，使得机架整体的重心可上下微调，以增加车体的稳定性；且通过减震臂11转动形成转动力臂，减震臂11倾斜于车体行进方向，则车轮轮架12在竖向方向受到的冲击力可分解为沿减震臂的分力f1和垂直于减震臂的分力f2，垂直于减震臂的分力f2与弹性连接件8相互作用使得减震臂转11动，能够大幅度的减小车体机架所受到的地面冲击力，具有非常好的减震效果。

所述减震臂11设置在主动轮13和负重轮14之间的区域，且所述减震臂11的底端向负重轮14的一侧倾斜设置，也即减震臂11为倾斜设置，所述减震臂11的底端与车轮轮架12通过销轴11铰接，在车体的自重重力作用下，减震臂11向负重轮14的一侧偏转，负重轮在地面上向远离主动轮13的一侧位移，使得履带20通过主动轮13、车轮轮架12和负重轮14共同作用而张紧，完成张紧度的调节，十分简单方便；在负重轮14经过底面障碍时向主动一侧轻微位移，履带通过车轮轮架12上的张紧轮及弹性托带轮轮组23进行张紧。

所述减震臂11与车轮轮架12连接的一端设置有托带轮22，所述托带轮22位于履带20的内圈，且所述托带轮22托举支撑履带20，用于防止履带过度下垂而影响移动性能，同时，通过减震臂11的偏转调节，托带轮20同步位移，能够保证其始终接触且托举履带的同时，进一步的张紧履带。

如附图6至附图9所示，还包括弹性托带轮轮组23，所述弹性托带轮组弹性托举履带设置在履带的内圈一侧，且至少一组所述弹性托带轮组设置在主动轮与负重轮之间的车轮轮架12上；通过若干弹性托带轮组件保证履带的托举和张紧，通过若干弹性托带轮组件保证履带的托举和张紧，所述弹性托带轮轮组包括固定架34、导向杆35、弹簧33、滚轮座32和滚轮31，所述固定架34设置在车轮轮架上，所述导向杆35上、下滑动穿设在所述固定架34上，所述导向杆35的顶端设置有u型形状的滚轮座32，所述滚轮座32内转动设置有滚轮31，滚轮31转动轴线平行于主动轮轮轴，所述滚轮31接触托举履带，所述弹簧套设在导向杆35上，且所述弹簧33的两端分别连接于滚轮座和固定架34。

还包括诱导轮25，若干所述诱导轮25沿车体行进方向间距且转动设置在车轮轮架12上，所述诱导轮25压覆在履带20的内圈上，若干诱导轮25和负重轮14用于支撑行走在地面上的履带内圈上。所述车轮轮架12包括两间距且相对固定设置有轮架板，所述负重轮4、诱导轮10、托带轮12均位于两轮架板之间。

所述叉车本体1的机架上设置有转动限位机构，且所述转动限位机构位于减震臂11的转动平面内，所述转动限位机构限位减震臂11的转动幅度，以防止减震臂11过度转动，所述转动限位机构包括第一限位件6和第二限位件7，且所述第一限位件6、第二限位件7分别设置在减震臂11的转动方向路径上的两侧，且所述第一限位件6、第二限位件7靠近于弹性连接件8的一侧，通过第一限位件6和第二限位件7以限位减震臂11的转动幅度，所述第一限位件6位于减震臂11的转轴轴线上方，所述第二限位件7设置于靠近弹性连接件8的一侧，所述第一限位件6、第二限位件7均位于车轮轮架12以上的位置，也即通过第一限位件6和第二限位件7使得减震11的转动区域位于转轴10朝向弹性连接件8的一侧，且使得减震臂11的两端分别位于以转轴10为分界线的前、后两侧，以使得减震臂11始终倾斜，形成转动力臂，其同侧的两个减震臂11朝上的一端的延长线可相交于驾驶室，使得车轮轮架和负重轮对叉车车体的支撑力汇聚点可作用与车体的中间附近位置，保证车体的稳定性。

如附图10至附图14所示，所述履带20的外圈壁体上设置有麦轮轮组，所述麦轮轮组相对链板203自转转动，所述麦轮轮组的自转轴线方向平行于链板203，且所述麦轮轮组的自转轴线方向与履带链环的转动轴线方向呈预设α为45°角设置；其原理与麦克纳姆轮原理一致，通过在履带上增加麦轮轮组结构，可以使得履带轮实现全方向位移，所述麦轮轮组包括第一轮组204，至少两组所述第一轮组204分别在链板203长度方向上间距设置；通过若干个第一轮组204可增加履带20与地面的支撑点，利于履带在地面上全方向转动位移的调节，且与地面形成多点接触，保证履带与地面接触的稳定性。

所述第一轮组204包括第一转轮211，且在履带链环转动的前后位移方向上，两组所述第一轮组204的第一转轮211与地面的接触点呈前后错位设置。第一转轮204为圆柱辊轮，以使得应用该履带结构的履带车有较好的全方向移动性能。还包括第二轮组205，至少两组所述第二轮组205分别在链板203长度方向上间距设置，且所述第二轮组205位于两组第一轮组204之间；所述第二轮组205包括圆柱辊轮状的第二转轮212，且在履带链环转动的前后位移方向上，两组所述第二轮组205的第二转轮212与地面的接触点呈前后错位设置。第二转轮212的轴向长度小于第一转轮211，直径相同，若干第二转轮位于两第一转轮之间，能有效的利用链板203上的区域，通过多个转轮结构增加履带与地面接触的稳定和履带转向位移时的快速反应性能。

所述履带20中的各链节201的两自由端端部分别设置有被驱动件270，所述被驱动件270与主动轮13的轮面对应设置，所述主动轮13转动时驱动与主动轮13轮面接触的链节上的被驱动件270随动；所述主动轮13的轴向两端分别同轴设置有主动齿轮盘240，两所述主动齿轮盘240分别间隙设置于链节201两端面外侧，所述被驱动件270与主动轮盘240上的轮齿啮合对应设置；所述履带20包含连接各链节201的履带连接销轴202，所述履带连接销轴202的两端分别沿轴向向外延伸，伸出至链节201外两侧的轴体形成被驱动件270。通过主动轮盘24带动使各链节1依次转动，通过主动轮24从侧向驱动履带转动，从而避免目前在履带面上开孔的方式，提升履带各链节的强度，减小其受力变形。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。