1.本实用新型涉及物流设备领域，特别涉及一种台车。
背景技术：2.台车作为一种方便和实用的现代化物流工具，在生产和生活中使用的十分普遍。例如，在工矿企业的生产过程中，小件包装品或小件产品的转运，往往需要用到台车。台车将打包或生产加工完成后的产品转运到仓库存放，或转运到其它的运输工具或设备上。
3.台车因其通用性和便利性的得到广泛的使用，但是台车组装生产完成后，其体积较大，从生产地运输到企业的过程中，其运输需要占用较大的空间，使得台车的运输成本较高，特别是大量的台车运输时，其运输成本昂贵。
技术实现要素：4.本实用新型的目的在于提供一种台车，以能够减小运输时占用的空间，降低运输的成本。
5.为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：
6.根据本实用新型的一个方面，本实用新型提供一种台车，包括底盘、行走轮、端框、顶框以及层格；底盘为一个整体的预制模块；所述底盘的边缘顶角处设有第一连接部，行走轮可拆卸的固定在所述底盘的底面；端框设置为两组，每组所述端框为一个整体的预制模块；两组所述端框分别设置在所述底盘纵向的两端，并和所述第一连接部可拆卸地连接；两组所述端框的相对面上设置有第一卡接部；顶框为一个整体的预制模块；所述顶框的下表面设置有第二连接部，所述第二连接部可拆卸地安装于所述端框的顶端；层格为一个整体的预制模块；所述层格的纵向的两端分别设置有多个第二卡接部；所述第二卡接部和所述第一卡接部相适配，以定位所述层格和所述端框的相对位置；所述第二卡接部可拆卸的固定在所述端框上。
7.在一些实施例中，每组所述端框包括沿横向间隔设置的两立柱以及连接在两立柱之间的连杆，所述立柱的底端可拆卸的固定所述第一连接部；所述第二卡接部设置于所述立柱上。
8.在一些实施例中，所述端框还包括固定在所述立柱下端的底板；所述底板向外超出所述立柱的外周；所述底板和所述底盘的第一连接部处对应开设有固定孔，以通过紧固件将所述底板固定在所述底盘的上表面。
9.在一些实施例中，所述底盘的上表面的顶角处设置有凹陷区而形成所述第一连接部，所述底板固定于所述凹陷区内。
10.在一些实施例中，所述立柱形成有上端开口的中空腔，所述立柱的上端外周侧上开设有与所述中空腔相通的穿孔；所述顶框的下表面凸设有插桩而形成所述第二连接部，所述插桩穿设在所述中空腔内；所述插桩上设置有连接孔，所述连接孔和所述穿孔相对应，以通过紧固件连接所述穿孔和所述连接孔，使得所述顶框可拆卸的连接在所述立柱上。
11.在一些实施例中，所述第一卡接部为开设于所述立柱上的轴孔，所述第二卡接部为凸设于所述层格纵向两端的凸轴；每根所述立柱上沿竖向设置有多个轴孔，所述立柱沿所述底盘的纵向的外侧面上开设有与所述轴孔连通的过孔；所述凸轴内设置有与所述过孔相对应的内螺纹。
12.在一些实施例中，所述底盘为金属板，且由一个整板钣金冲压成型；所述底盘的下表面向下冲压形成有多个加强槽；多个所述加强槽布满所述底盘的上表面。
13.在一些实施例中，部分所述加强槽的底壁上开设有贯通的减重孔。
14.在一些实施例中，所述底盘两端的所述加强槽的底壁向下冲压形成有安装槽，所述底盘的底面于所述安装槽处设置有连接板，以通过紧固件竖向穿设所述安装槽和所述连接板，而将所述行走轮固定于所述连接板的底面上，并使得该紧固件的顶端低于所述底盘的上表面。
15.在一些实施例中，所述底盘的周侧边缘形成有向下突伸的折边，所述折边环周设置；所述底盘于横向两侧的所述折边的底部开设有缺口。
16.在一些实施例中，所述底盘于横向两侧的所述折边处的底端设置有向上突伸的加强筋，所述加强筋沿纵向延伸，所述加强筋和所述缺口的边缘连接为一体。
17.在一些实施例中，所述台车还包括前牵引组件和后牵引组件；所述前牵引组件和所述后牵引组件固定在所述底盘纵向两端的所述折边上；所述底盘的底面和所述折边之间对应所述前牵引组件和所述后牵引组件分别设置有加强板。
18.在一些实施例中，所述底盘于设置所述后牵引组件的一端开设有安装口；所述后牵引组件安装于所述安装口内，而使得所述后牵引组件在纵向不超出所述底盘的端面。
19.在一些实施例中，所述层格的上表面设置有向上突伸的限位框，所述限位框围合于所述层格的上表面。
20.由上述技术方案可知，本实用新型至少具有如下优点和积极效果：
21.本实用新型中，端框可拆卸地连接在底盘上，层格和顶框均可拆卸地连接在端框上，且底盘、每组端框、顶框以及层格分别为一个整体的预制模块，使得台车在运输时，能够快速拆分为单个底盘、端框、顶框以及层格，以便于在运输时的堆垛运输，减小台车运输时占用的空间，以降低生产的成本。
22.底盘、每组端框、顶框以及层格分别为一个整体的预制模块，以能够在运输到目的地时，快速的组装。端框的相对面上设置有第一卡接部，层格上的第二卡接部和第一卡接部相适配，以定位层格和端框的相对位置，实现端框和层格的快速对位，从而限定端框的相对位置，便于端框和底盘、以及端框和顶框的快速对位，提高了台车的组装速度和效率。
附图说明
23.图1是本实用新型台车实施例一个视角的结构示意图。
24.图2时本实用新型台车实施例另一个视角的结构示意图，其中，端框、顶框以及层格未示出。
25.图3是本实用新型台车实施例的底盘的结构示意图。
26.图4是本实用新型台车实施例的底盘的剖面结构示意图。
27.图5是本实用新型台车实施例的端框的结构示意图。
28.图6是图5中a处的放大图。
29.图7是图5中b处的放大图。
30.图8是本实用新型台车实施例的顶框的结构示意图。
31.图9是图8中c处的放大图。
32.图10是本实用新型台车实施例的层格一个视角的机构示意图。
33.图11是本实用新型台车实施例的层格另一个视角的机构示意图。
34.图12是图2中d处的放大图。
35.图13是图2中e处的放大图。
36.附图标记说明如下：
37.100、底盘；110、加强槽；120、安装槽；130、连接板；140、减重孔； 150、凹陷区；160、折边；170、缺口；180、加强筋；190、安装口；200、端框；210、立柱；211、中空腔；212、穿孔；213、轴孔；220、连杆；230、底板；231、固定孔；300、顶框；310、插桩；311、连接孔；400、层格；410、支撑架；420、承载盒；430、凸轴；500、行走轮；600、把手；700、前牵引组件；710、安装座；800、后牵引组件；900、加强板。
具体实施方式
38.体现本实用新型特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本实用新型能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本实用新型的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本实用新型。
39.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
40.为便于描述和理解，本文中以台车的前进方向为纵向，水平面内与台车垂直的方向为横向。纵向方向为台车的长度方向，横向方向为台车的宽度方向。纵向上向前移动为前方，向后移动为后方。
41.参阅图1，本实施例提供了一种台车，包括底盘100、可拆卸地固定于底盘100上的端框200、可拆卸地固定于端框200上的顶框300、可拆卸地固定于端框200上的层格400、以及拆卸地的固定在底盘100底面的行走轮500。台车的各个零部件之间的可拆卸连接，使得台车能够在运输前，拆装为多个单独的零部件，单独的零部件便于在运输时堆垛放置，以减小运输时占用的体积，从而降低运输成本。
42.参阅图1和图3，底盘100为一个整体的预制模块，具体地，底盘100 经过加工后为单个整体的结构。
43.本实施例中，底盘100为金属板，且由一个整板钣金冲压成型，相比于现有技术中的台车的底盘100有多个杆焊接而成，本实施例的底盘100的重量较轻，以便于移动，并能够
有效的降低台车整体的运输成本。底盘100直接冲压成型，以便于底盘100的快速生产制造，提高了底盘100的生产效率。
44.在一些实施例中，底盘100由多个金属件冲压拼接成型。
45.本实施例中，底盘100的下表面向下冲压形成有多个加强槽110；多个加强槽110布满底盘100的上表面，加强槽110的形成，使得加强槽110的周侧壁形成加强结构，增加了底盘100的结构强度和稳定性。通过冲压成型的加强槽110增加底盘100的强度，不需要相应的焊接工序，以便于在底盘 100上快速加工出加强结构。加强槽110的各个边角和侧面之间均为圆弧过渡。
46.在一些实施例中，底盘100的底面设置有交错分布的筋条，以提高底盘 100的结构强度。
47.本实施例中，底盘100两端的加强槽110的底壁向下冲压形成有安装槽 120，底盘100的底面于安装槽120处设置有连接板130，以通过紧固件竖向穿设安装槽120和连接板130，而将行走轮500固定于连接板130的底面上，通过连接板130的设置，增强底盘100在安装槽120处的结构强度，增强底盘100的承载能力。
48.本实施例中，行走轮500上设置有螺母，紧固件和该螺母螺纹连接，并使得紧固件的顶端低于底盘100的上表面，使得用于固定行走轮500的紧固件，不会向上超出底盘100的上表面，避免该紧固件对底盘100上表面放置的零部件造成干涉。
49.部分加强槽110的底壁上开设有贯通的减重孔140。本实施例中，除设置有安装槽120的加强槽110外，其它加强槽110内均设置有减重孔140，以减轻底盘100的整体重量。
50.本实施例中，底盘100的上表面的顶角处设置有凹陷区150而形成第一连接部，在第一连接部处通过紧固件连接端框200，使得端框200可拆卸地固定于第一连接部处。在一些实施例中，底盘100上不设置凹陷区150，而通过紧固件直接将端框200固定于底盘100上表面的顶角处。
51.本实施例中，底盘100的上表面的顶角处向下凹陷而形成凹陷区150，凹陷区150向着底盘100的外侧面贯穿至底盘100的相邻的两侧边。
52.本实施例中，第一连接部上开设有固定孔(图中未标出)，用于连接和固定端框200。
53.本实施例中，凹陷区150为三角形结构，在一些实施例中，凹陷区150 为四边形或圆形等结构。
54.底盘100的周侧边缘形成有向下突伸的折边160，折边160环周设置，以增强底盘100的整体强度，避免底盘100发生变形。折边160钣金折弯形成，有便于快速制造。
55.凹陷区150向着底盘100的外侧面贯穿至底盘100的相邻的两侧边，而使得凹陷区150的竖向投影和折边160重合，从而使得凹陷区150的强度更高，承载能力更强。
56.本实施例中，底盘100于横向两侧的折边160的底部开设有缺口170。该缺口170的设置便于叉车的叉运。缺口170于底盘100横向两侧的每个折边160上设开设有两个，横向两侧的两个折边160上对称设置缺口170。
57.参阅图4，底盘100于横向两侧的折边160处的底端设置有向上突伸的加强筋180，加强筋180沿纵向延伸，增强了折边160的结构强度，使得底盘100整体具有更强的结构强度。
58.在一些实施例中，加强筋180沿折边160的整个边缘环周设置。
59.本实施例中，加强筋180和缺口170的边缘连接为一体，增强了缺口170 处的结构强度。
60.本实施例中，底盘100沿纵向的一端开设有安装口190，具体地，底盘 100的后端开设有安装口190。
61.参阅图1和图5，端框200设置为两组，每组端框200为一个整体的预制模块；两组端框200分别设置在底盘100纵向的两端，并和底盘100上的第一连接部可拆卸地连接。
62.本实施例中，端框200包括横向间隔设置的两立柱210、连接在两立柱 210之间的连杆220、以及固定在连杆220下端的底板230。底板230可拆卸的固定在底盘100的第一连接部处，而使得立柱210可拆卸的固定第一连接部。
63.在一些实施例中，立柱210的底端不设置有底板230，第一连接部为突伸在底盘100的上表面的结构，立柱210通过紧固件可拆卸地连接第一连接部。
64.在另一些实施例中，每组端框200包括两根以上的立柱210、立柱210 之间通过连杆220连接。
65.本实施例中，连杆220垂直连接在两立柱210之间，在一些实施例中，连杆220设置为多根，多根连杆220互成角度的连接在立柱210之间。
66.参阅图5和图6，立柱210为中空的杆状结构，端框200固定在底盘100 上后，立柱210连接在底盘100上。立柱210形成有上端开口的中空腔211，立柱210的上端的外周侧上开设有与中空腔211相通的穿孔212。
67.在一些实施例中，立柱210整体不为中空结构，立柱210的上端开设中空的中空腔211。
68.两组端框200的相对面上设置有第一卡接部，本实施例中，第一卡接部为开设于立柱210上的轴孔213。
69.本实施例中，每根立柱210上沿竖向设置有多个轴孔213，轴孔213开设于立柱210的纵向的向着台车内部方向的一面。立柱210沿底盘100的纵向的外侧面上开设有与轴孔213连通的过孔(图中未示出)。
70.立柱210沿底盘100的纵向的外侧面上开设有与轴孔213连通的过孔(图中未示出)，过孔的直径小于轴孔213的直径。
71.参阅图7，底板230上开设有与底盘100的第一连接部上的固定孔相对应的固定孔231，以通过紧固件将底板230固定在所底盘100的上表面。
72.本实施例中，底板230向外超出立柱210的外周，底板230的下表面贴合于底盘100的第一连接部处，使得端框200和底盘100具有更大的接触面积，有效的避免立柱210相对底盘100晃动，使得端框200在底盘100上的固定更加的稳定。
73.本实施例中，用于连接底板230和底盘100的紧固件，部分从上向下穿过底板230上的固定孔231，而和底盘100上的固定孔螺纹连接。用于连接底板230和底盘100的紧固件，部分从下向上穿过底盘100上的固定孔，而与底板230上的固定孔231螺纹连接，并伸入立柱210内。
74.本实施例中，底板230为直角三角形结构，直角三角形的结构，使得底板230能够快速的在凹陷区150对位设置，以便于快速的将端框200安装在底盘100上。
75.本实施例中，底板230为等腰三角形结构，以便于端框200在生产制造时，底板230和立柱210的焊接固定。
76.再次参阅图5，一个端框200上设置有把手600，把手600通过紧固件固定在端框200上，
77.本实施例中，把手600的两端通过紧固件分别固定在一根立柱210上。在一些实施例中，把手600设置有多个，每个把手600的两端分别固定在一个立柱210上，多个把手600固定于底盘100的横向两端的不同立柱210上。
78.本实施例中，把手600固定于台车的前方的端框200上，在另一些实施例中，在台车的后方的端框200上也设置有把手600。
79.参阅图8和图9，顶框300为一个整体的预制模块，其加工完成后为一个整体结构，顶框300单独作为一个整体和台车上的其它部件连接。
80.本实施例中，顶框300的下表面凸设有插桩310而形成第二连接部，使得顶框300的下表面形成第二连接部。插桩310伸入立柱210的中空腔211 内，而使得第二连接部可拆卸地安装于端框200的顶端。
81.参阅图9，插桩310从立柱210的上端穿设在立柱210的中空腔211内，插桩310上设置有连接孔311，连接孔311和立柱210上的穿孔212相对应，以通过紧固件连接穿孔212和连接孔311，使得顶框300可拆卸的连接在立柱210上。
82.插桩310固定在立柱210的中空腔211内后，插桩310的外侧贴合于立柱210的内侧面，连接孔311在每个插桩310上设置有多个，使得插桩310 和立柱210的贴合更加紧密，增强了立柱210的结构强度。
83.本实施例中，插桩310的内部设置有螺母，使得连接孔311处形成有内螺纹，而能够通过紧固件连接。螺母设置在插桩310的内部，不会凸出插桩 310的外侧面。插桩310为中空结构，且插桩310周侧的一面为开口，从而便于在插桩310的内侧面焊接螺母。插桩310由c型钢焊接在顶框300的下表面而形成。
84.本实施例中，连接孔311设置于端框200的两立柱210的相对面上，用于连接插桩310和立柱210的紧固件为沉头螺栓或沉头螺钉，该沉头螺栓或沉头螺钉容置于立柱210内，该沉头螺栓或沉头螺钉不会凸出立柱210的外侧面，不会影响货物从立柱210之间通过。
85.在一些实施例中，连接孔311设置于端框200的立柱210的相背面上。如，同一端框200的两立柱210的相背面，或者不同端框200的上的立柱210 的相对面上。
86.参阅图10和图11，层格400为一个整体的预制模块；其加工完成后为一个整体结构，层格400单独作为一个整体和台车上的其它部件连接。
87.层格400的纵向的两端分别设置有多个第二卡接部；第二卡接部和立柱 210上的第一卡接部相适配，以定位层格400和端框200的相对位置；第二卡接部可拆卸的固定在端框200上，以使得层格400可拆卸地安装在端框200 上。
88.本实施例中，层格400包括支撑架410、承载于支撑架410上方承载盒 420以及凸设于支撑架410纵向两端的凸轴430，该凸轴430为第二卡接部。作为第二卡接部的凸轴430伸入立柱210上的轴孔213内，而定位层格400 和端框200的相对位置。
89.在一些实施例中，第一卡接部为凸设在立柱210上的凸轴430，第二卡接部为开设在层格400两端的轴孔213，凸轴430和轴孔213的相配合。
90.本实施例中，层格400两端的凸轴430沿纵向伸入轴孔213内，且凸轴 430容置于立柱210内。凸轴430内设置有与立柱210上的过孔向对应的内螺纹，紧固件穿过过孔而螺纹连接在凸轴430上，从而使得层格400可拆卸地安装在立柱210上。
91.在一些实施例中，凸轴430和立柱210上的过孔通过铆接的方式连接。
92.本实施例中，凸轴430的外周为圆形，轴孔213对应设置为圆形。在一些实施例中，凸轴430可以为多边形结构，轴孔213的形状对应设置。
93.本实施例中，支撑架410由多个分别沿纵向和横向分布的支撑杆焊接而成，承载盒420承载于支撑架410的上方，支撑架410的支撑杆，增强承载盒420底部的承载能力。
94.本实施例中，承载盒420形成有上端开口的空腔，而使得承载盒420的周侧壁在在层格400的上表面形成有向上突伸的限位框，该限位框围合于所层格400的上表面，从而能够有效的避免货物从层格400上掉落。在台车转弯或刹车时，能够有效的保护货物。
95.参阅图1、图2、图12和图13，本实施例中，台车的纵向的两端还分别设置有前牵引组件700和后牵引组件800；前牵引组件700和后牵引组件800 固定在底盘100纵向两端的折边160上。
96.本实施例中，底盘100的前端通过紧固件安装有安装座710，前牵引组件700的下端铰接在安装座710上，以便于在台车的前端拉动前牵引组件 700，而带动台车移动。
97.后牵引组件800安装在底盘100后端开设有安装口190内，而使得后牵引组件800在纵向不超出底盘100的端面。后牵引组件800的安装，不会增加台车在纵向上的整体长度，便于使用时和使用后的放置，以及底盘100在运输时的放置。
98.底盘100的底面和折边160之间对应前牵引组件700和后牵引组件800 分别设置有加强板900，以增强底盘100在前牵引组件700和后牵引组件800 的连接处的强度。
99.本实施例中，紧固件为螺栓、螺钉或者铆钉，台车的各个部件均能够通过紧固件快速的安装在一起，以便于台车的快速安装，从而能够在运输时，将台车的各个部件拆分为单个整体的预制模块，在运输到目的地后，快速的安装为一体。
100.本实用新型中，端框200可拆卸地连接在底盘100上，层格400和顶框 300均可拆卸地连接在端框200上，且底盘100、每组端框200、顶框300以及层格400分别为一个整体的预制模块，使得台车在运输时，能够快速拆分为单个底盘100、端框200、顶框300以及层格400，以便于在运输时的堆垛运输，减小台车运输时占用的空间，以降低生产的成本。
101.底盘100、每组端框200、顶框300以及层格400分别为一个整体的预制模块，以能够在运输到目的地时，快速的组装。端框200的相对面上设置有第一卡接部，层格400上的第二卡接部和第一卡接部相适配，以定位层格400 和端框200的相对位置，实现端框200和层格400的快速对位，从而限定端框200的相对位置，便于端框200和底盘100、以及端框200和顶框300的快速对位，提高了台车的组装速度和效率。
102.台车的多个整体的预制模块，能够在异地多处生产，然后在运输到目的地后，集中装配，并在目的地交付，以降低运输的成本。底盘冲压成型，方便大批量生产制造，生产效率高，减少了焊接工序，提供了生产效率。
103.台车的各个部件可拆卸地连接，通过装配式的方式连接为一体，从而能够在需要运输或承载的零部件时，切换台车上的相应的部件，以将相适宜的部件安装在台车上，以适应性的运输相应的零部件，台车不需要整个废弃，提高台车的各个部件的重复利用率，节约
生产的成本。
104.虽然已参照几个典型实施方式描述了本实用新型，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本实用新型能够以多种形式具体实施而不脱离实用新型的精神或实质，所以应当理解，上述实施方式不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。