轻量化自卸车侧厢及自卸车的制作方法

1.本实用新型涉及自卸车领域，具体的说，涉及了一种轻量化自卸车侧厢及自卸车。


背景技术：

2.随着各行各业的发展，对运输业的要求越来越高，客户不但要求载货多还要自重轻。自卸车在装载货物的过程中，尤其是在装载重物、重心不平衡的货物、或者满载运输过程中，货物间的挤压力会出现超出车厢侧厢板的抗挤压强度，导致车厢侧板的变形与折断。
3.目前，为了提高车厢侧厢板的抗挤压强度，通常在自卸车的侧厢板增加立柱及横撑。该类自卸车侧厢的组成包括侧厢平板、位于平板前端的前立柱、位于平板后端的后立柱、位于前立柱与后立柱之间与平板相连的中立柱、位于平板上端的上边框、位于平板下端的下边框以及位于中立柱间的横撑。
4.此种结构的自卸车侧厢上下边框、中立柱通常由平板折弯而成，呈中空u型，焊接后容易产生变形，影响车厢整体的外观和质量。若采用厚度较厚的平板折弯，会使得车厢自重过大，货物运输量减少，运输成本增加。
5.为了解决以上存在的问题，人们一直在寻求一种理想的技术解决方案。


技术实现要素：

6.为了实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种轻量化自卸车侧厢，包括侧厢板，所述侧厢板的前端设置有前立柱，所述侧厢板的后端设置有后立柱；位于前立柱和后立柱之间的侧厢板上设置有多个中立柱，多个所述中立柱之间连接有横撑；多个所述中立柱的中部均设置有向内侧凹陷的方形凹坑；
7.所述侧厢板的上端设置有上边框；所述侧厢板的下端设置有下边框；所述上边框上和所述下边框上均设置有横向凹槽。
8.基于上述，所述前立柱的长度大于所述后立柱的长度，所述后立柱的长度大于所述中立柱的长度。
9.基于上述，为了提高强度，所述中立柱包括竖向设置的正面板和设置在正面板两边沿的侧面板；两个所述侧面板设置在所述正面板的同一侧；所述方形凹坑设置在所述正面板的中心。
10.基于上述，为了提高强度并减轻重量，所述下边框包括第一竖向面板、设置在第一竖向面板底部的第一底板、斜向上设置在第一竖向面板顶部的斜向面板；所述第一底板和所述斜向面板设置在所述第一竖向面板的同一侧。
11.基于上述，为了提高强度并减轻重量，所述上边框包括第二竖向面板、设置在第二竖向面板底部的第二底板、设置在第二竖向面板顶部的顶板、以及设置在顶板下侧的第三竖向板；所述第二底板和所述顶板设置在所述第二竖向面板的同一侧。
12.基于上述，所述上边框的长度与所述下边框的长度相等。
13.基于上述，所述上边框、所述下边框和所述横撑之间平行设置。
14.本实用新型还提供一种自卸车，该自卸车安装有上述轻量化自卸车侧厢。
15.本实用新型相对现有技术具有实质性特点和进步，具体的说，本实用新型提供的轻量化自卸车侧厢，通过增加冲压成型的凹槽，加强了在中立柱上设置向内凹陷的方形凹坑，在上下边框上设置横向凹槽，可以有效减小焊接过程的变形，从而提高了上边框、下边框、中立柱的强度，有效的增强了自卸车侧厢的抗变形能力，提高了整体侧厢的强度。
16.进一步的，该轻量化自卸车侧厢通过增加上下边框及中立柱的强度，可以实现在满足侧厢强度的前提下，降低了侧厢的整体重量，进而降低了整车重心，同时又降低了运输成本。
附图说明
17.图1是本实用新型提供的轻量化自卸车侧厢整体结构示意图。
18.图2、图3和图4是本实用新型提供的轻量化自卸车侧厢中的中立柱结构示意图。
19.图5是本实用新型提供的轻量化自卸车侧厢中的下边框结构示意图。
20.图6是本实用新型提供的轻量化自卸车侧厢中的上边框结构示意图。
21.图7是本实用新型提供的轻量化自卸车侧厢中的横撑结构示意图。
22.图中：1、前立柱；2、上边框；3、中立柱；4、横撑；5、后立柱；6、侧厢板；7、下边框；8、方形凹坑；9、斜向面板；10、第一竖向面板；11、第一横向凹槽；12、第一底板；13、侧面板；14、正面板；15、第二横向凹槽；16、第二竖向面板；17、第二底板；18、第三竖向板；19、顶板。
具体实施方式
23.下面通过具体实施方式，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。
24.实施例1
25.本实施例提供一种轻量化自卸车侧厢，如图1、图2、图3、图4、图5、图6和图7所示，包括侧厢板6，所述侧厢板6的前端设置有前立柱1，所述侧厢板6的后端设置有后立柱5。
26.位于前立柱1和后立柱5之间的侧厢板6上设置有多个中立柱3。多个所述中立柱3之间连接有横撑4；多个所述中立柱3的中部均设置有向内侧凹陷的方形凹坑8。
27.所述侧厢板6的上端设置有上边框2。所述侧厢板6的下端设置有下边框7；所述上边框2上和所述下边框7上均设置有横向凹槽。
28.为了便于区别，设置在下边框7上的横向凹槽记为第一横向凹槽11。设置在上边框2上的横向凹槽记为第二横向凹槽15。
29.具体地，本实施例中，所述前立柱1的长度大于所述后立柱5的长度，所述后立柱5的长度大于所述中立柱3的长度。
30.具体地，如图2、图3和图4所示，本实施例中，所述中立柱3包括竖向设置的正面板14和设置在正面板14两边沿的侧面板13。
31.两个所述侧面板13设置在所述正面板14的同一侧；所述方形凹坑8设置在所述正面板14的中心。
32.如图5所示，所述下边框7包括第一竖向面板10、设置在第一竖向面板10底部的第一底板12、斜向上设置在第一竖向面板10顶部的斜向面板9。
33.所述第一底板12和所述斜向面板9设置在所述第一竖向面板10的同一侧。所述第
一横向凹槽11设置在所述第一竖向面板10的中部。
34.如图6所示，所述上边框2包括第二竖向面板16、设置在第二竖向面板16底部的第二底板17、设置在第二竖向面板16顶部的顶板19、以及设置在顶板19下侧的第三竖向板18。
35.所述第二底板17和所述顶板19设置在所述第二竖向面板16的同一侧。所述第二横向凹槽15设置在所述第二竖向面板16的中部。
36.具体地，所述第一横向凹槽11和所述第二横向凹槽15均压制而成。
37.为了便于加工和安装，所述上边框2的长度与所述下边框7的长度相等。所述上边框2、所述下边框7和所述横撑4之间平行设置。
38.本实施例还提供一种自卸车，该自卸车安装有上述轻量化自卸车侧厢。
39.最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本实用新型的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本实用新型技术方案的精神，其均应涵盖在本实用新型请求保护的技术方案范围当中。


技术特征：
1.一种轻量化自卸车侧厢，包括侧厢板，其特征在于：所述侧厢板的前端设置有前立柱，所述侧厢板的后端设置有后立柱；位于前立柱和后立柱之间的侧厢板上设置有多个中立柱，多个所述中立柱之间连接有横撑；多个所述中立柱的中部均设置有向内侧凹陷的方形凹坑；所述侧厢板的上端设置有上边框；所述侧厢板的下端设置有下边框；所述上边框上和所述下边框上均设置有横向凹槽。2. 根据权利要求 1 所述的轻量化自卸车侧厢，其特征在于：所述前立柱的长度大于所述后立柱的长度，所述后立柱的长度大于所述中立柱的长度。3.根据权利要求2所述的轻量化自卸车侧厢，其特征在于：所述中立柱包括竖向设置的正面板和设置在正面板两边沿的侧面板；两个所述侧面板设置在所述正面板的同一侧；所述方形凹坑设置在所述正面板的中心。4. 根据权利要求3 所述的轻量化自卸车侧厢，其特征在于：所述下边框包括第一竖向面板、设置在第一竖向面板底部的第一底板、斜向上设置在第一竖向面板顶部的斜向面板；所述第一底板和所述斜向面板设置在所述第一竖向面板的同一侧。5. 根据权利要求4 所述的轻量化自卸车侧厢，其特征在于：所述上边框包括第二竖向面板、设置在第二竖向面板底部的第二底板、设置在第二竖向面板顶部的顶板、以及设置在顶板下侧的第三竖向板；所述第二底板和所述顶板设置在所述第二竖向面板的同一侧。6. 根据权利要求5 所述的轻量化自卸车侧厢，其特征在于：所述上边框的长度与所述下边框的长度相等。7. 根据权利要求6 所述的轻量化自卸车侧厢，其特征在于：所述上边框、所述下边框和所述横撑之间平行设置。8.一种自卸车，其特征在于：该自卸车安装有权利要求1至7任一项所述的轻量化自卸车侧厢。

技术总结
本实用新型提供一种轻量化自卸车侧厢，包括侧厢板，所述侧厢板的前端设置有前立柱，所述侧厢板的后端设置有后立柱；位于前立柱和后立柱之间的侧厢板上设置有多个中立柱，多个所述中立柱之间连接有横撑；多个所述中立柱的中部均设置有向内侧凹陷的方形凹坑；所述侧厢板的上端设置有上边框；所述侧厢板的下端设置有下边框；所述上边框上和所述下边框上均设置有横向凹槽。该轻量化自卸车侧厢抗变形能力强、整体侧厢的强度高且重量较轻。整体侧厢的强度高且重量较轻。整体侧厢的强度高且重量较轻。


技术研发人员：肖占平 苗朝阳 李峰 刘壮壮
受保护的技术使用者：驻马店中集华骏车辆有限公司
技术研发日：2021.07.12
技术公布日：2022/4/26