安装结构及汽车的制作方法

1.本实用新型属于车内部件安装技术领域，更具体地说，是涉及一种安装结构及设有上述安装结构的汽车。


背景技术：

2.作为一种常用车辆，mpv车型(英文全称multi-purpose vehicles，中文名称多用途汽车)相较于轿车、suv车型尺寸更大，车身大板件更多，受到激励后产生噪声振动更明显，因此相较于轿车、suv车型噪声振动控制会更难一些。车辆行驶时，路面激励轮胎产生的能量通过减震器传递至车身，引起车身大板件的振动，导致车内出现振动轰鸣问题，如何降低路面激励产生的车内路噪是nvh控制指标之一。
3.目前，在进行一些待安装件的安装时(如前减震器和后减震器)，只是简单的利用安装板进行安装，连接结构强度较弱，难以保证待安装件与车身的连接强度，容易传递路面激励能量，容易引起车内噪声振动，不利于提高nvh性能。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种安装结构及汽车，能够充分借助安装座与侧支座实现与车体的连接，提升了减震器安装位置的整体刚度，进而提高汽车的nvh性能。
5.为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供一种安装结构，设置于车身的安装空间内，包括：
6.安装座，具有用于安装待安装件的安装位，安装座的至少一侧边与安装空间的内侧壁相连；
7.侧支座，围设于安装座的至少一侧边外侧，侧支座的上缘与安装空间的顶壁相连、下缘与安装空间的底壁相连。
8.在一种可能的实现方式中，安装空间为机舱，安装座和侧支座分别连接于机舱内；
9.其中，在车身y向上，安装座、侧支座、机舱上纵梁内板以及前围上横梁围合成主盒体。
10.一些实施例中，在车身y向上，机舱上纵梁内板与a柱下段上支撑板围合成第一副盒体，机舱上纵梁内板与机舱上纵梁围合成第二副盒体，主盒体连接于第一副盒体和第二副盒体的同侧。
11.一些实施例中，第二副盒体具有两个，且两个第二副盒体沿上下方向排布，主盒体连接于第一副盒体以及靠近上部的第二副盒体的侧部。
12.在一种可能的实现方式中，在车身z向上，前围上横梁、前围、机舱下纵梁以及机舱上纵梁内板围合成的增强盒体，安装座连接于增强盒体内，且分隔增强盒体为上下排布的第一盒体和第二盒体；
13.在车身x向上，机舱上纵梁和a柱下段上支撑板围合成增强三角形，安装座连接于增强三角形的一侧。
14.一些实施例中，a柱下段上支撑板的内壁上设有自上而下向靠近车门一侧延伸的第一加强边，第一加强边与机舱上纵梁围合成增强三角形。
15.一些实施例中，a柱下段加强板与车身上纵梁的内壁上设有上下相接的第二加强边，第二加强边靠近车门一侧设置，第二加强边的下端与第一加强边的下端通过连接座相连，第一加强边、第二加强边以及三角侧窗的下边缘围合成第一辅助三角形。
16.一些实施例中，a柱下段上支撑板、a柱下段加强板与车身上纵梁围合成位于三角侧窗外周的第二辅助三角形。
17.在一种可能的实现方式中，侧支座的外侧还设有安装加强板，安装加强板的上部与侧支座相连、下部与安装空间的底壁相连。
18.本技术实施例所示的方案，与现有技术相比，本技术实施例所示的方案，通过安装座将待安装件安装在安装空间内，利用安装座与安装空间的侧壁相连，同时借助侧支座对安装座的另外一个侧边或另外两相邻侧边进行位置固定，侧支座的上缘和下缘与安装空间的顶壁和底壁分别相连，增强了对待安装件的支撑作用，提高了安装位置的整体刚度，便于将待安装件所受的力向车身部位分散，提高了待安装件的安装可靠性。
19.本实用新型还提供了一种汽车，上述汽车包括安装结构，能够提升待安装件与车身连接的可靠性，保证结构的耐久性能，为车辆操稳性能提供良好强度基础，若用于安装减震器，则可以有效衰减轮胎振动传递能量，改善车内乘员乘坐舒适性。
附图说明
20.为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
21.图1为本实用新型实施例提供的安装结构的爆炸结构示意图；
22.图2为本实用新型实施例提供的安装结构使用状态的结构示意图；
23.图3为本实用新型实施例图2中去除前围上横梁后的结构示意图；
24.图4为本实用新型实施例图3另一个角度的结构示意图(展示构件x向增强结构)；
25.图5为本实用新型实施例图3的左视结构示意图(展示构件z向增强结构)；
26.图6为本实用新型实施例图5中a-a的剖视结构示意图(展示构件y向增强结构)；
27.图7为本实用新型实施例图4再一个角度的结构示意图(去掉车身上纵梁)。
28.其中，图中各附图标记：
29.1、安装座；11、通孔；12、加强筋；13、连接板；2、侧支座；21、第一板；22、第二板；23、过渡板；24、安装加强板；25、托板；31、机舱上纵梁；32、机舱下纵梁；33、前围；34、前围上横梁；35、机舱上纵梁内板；36、车身上纵梁；41、a柱下段上支撑板；42、a柱下段加强板；5、增强盒体；51、第一盒体；52、第二盒体；6、主盒体；61、第一副盒体；62、第二副盒体；71、第一加强边；72、第二加强边；73、连接座；8、增强三角形；81、第一辅助三角形；82、第二辅助三角形。
具体实施方式
30.为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以
下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
31.需要说明的是，当元件被称为“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在另一个元件上。需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者若干个该特征。在本实用新型的描述中，“若干个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
32.需要说明的是，车身z向指的是车身的上下方向，车身x向指的是车身行驶过程中的前后方向，车身y向指的是车身垂直于上下方向和前后方向的方向，也就是驾驶座位置的驾驶员的左右方向。
33.请一并参阅图1至图7，现对本实用新型提供的安装结构及汽车进行说明。安装结构设置于车身的安装空间内，包括安装座1以及侧支座2，安装座1具有用于安装待安装件的安装位，安装座1的至少一侧边与安装空间的内侧壁相连；侧支座2围设于安装座1的至少一侧边外侧，侧支座2的上缘与安装空间的顶壁相连、下缘与安装空间的底壁相连。
34.本实施例提供的安装结构，与现有技术相比，本实施例提供的安装结构，通过安装座1将待安装件安装在安装空间内，利用安装座1与安装空间的侧壁相连，同时借助侧支座2对安装座1的另外一个侧边或另外两相邻侧边进行位置固定，侧支座2的上缘和下缘与安装空间的顶壁和底壁分别相连，实现对安装座1的稳定支撑，增强了对待安装件的支撑作用，提高了安装位置的整体刚度，便于将待安装件所受的力向车身部位分散，提高了待安装件的安装可靠性。
35.需要说明的是，上述结构可以进行多种构件的安装，包括但不局限于前减震器和后减震器的安装，其他需要安装在车身内的构件也可采用上述结构进行安装固定，均可保证可靠的安装效果。
36.一些可能的实现方式中，参见图6，安装空间为机舱，安装座1和侧支座2分别连接于机舱内；其中，在车身y向上，安装座1、侧支座2、机舱上纵梁内板35以及前围上横梁34围合成主盒体6。
37.本实施例中，以机舱内的前减震器作为待安装件为例进行说明。在车身y向上，安装座1作为主盒体6的下边线，前围上横梁34作为主盒体6的上边线，机舱上纵梁内板35和侧支座2分别作为主盒体6的两侧边，主盒体6为四边形结构，可以为矩形，也可以是其他四边形结构。主盒体6的结构充分利用了车身既有构件(如前围上横梁34和机舱上纵梁内板35)的结构强度，增强了前减震器与车身连接的刚度，有效衰减了轮胎振动传递能量，可将激振力分散至车身骨架结构上，降低了振动传递的灵敏度。
38.一些实施例中，在利用主盒体6对前减震器安装位置进行结构增强的基础上，还利用了车身y向上的结构对安装位置进行结构增强。在车身y向上，机舱上纵梁内板35与a柱下段上支撑板41围合成第一副盒体61，机舱上纵梁内板35与机舱上纵梁31围合成第二副盒体
62，主盒体6连接于第一副盒体61和第二副盒体62的同侧。
39.需要说明的是，在y向增强结构中，以垂直于车身x方向的角度进行剖切观察。a柱下段上支撑板41与机舱上纵梁内板35能够纵向剖切出的第一副盒体61，机舱上纵梁31与机舱上纵梁内板35能够纵向剖切出的第二副盒体62，第一副盒体61位于第二副盒体62的上方，形成对主盒体6的辅助支撑。在车身y向上，借用主盒体6和第一副盒体61和第二副盒体62相结合的设计，进一步保证了y向结构的稳定性，提升了整车的y向强度刚度，有助于提高安装座1安装位置的结构强度，增强前减震器的减震效果。
40.机舱上纵梁31自车身前侧向车身后侧延伸，且分为锐角夹角的两个分支，机舱上纵梁31可与其内侧的机舱上纵梁内板35围成两个第二副盒体62。a柱下段上支撑板41能够纵向剖切出的一个第一副盒体61，第一副盒体61位于为第二副盒体62的上方，共形成上下排布的多个盒体结构。
41.进一步的，参见图6，第二副盒体62具有两个，且两个第二副盒体62沿上下方向排布，主盒体6连接于第一副盒体61以及靠近上部的第二副盒体62的侧部。
42.安装座1连接于机舱上纵梁内板35的内侧，该安装位置与位于上部的第二副盒体62水平对应，前围上横梁34则位于在第一副盒体61的侧部。侧支座2具有能够与安装座1远离机舱上纵梁31一侧边缘连接的侧板，上述侧板与前围上横梁34、安装座1和机舱上纵梁内板35共同围合成主盒体6，主盒体6与第一副盒体61及第二副盒体62分别相连接，保证安装座1与上述构件之间的连接刚度。
43.具体的，主盒体6、第一副盒体61及位于最下部的第二副盒体62分别处于三角形的三个角点位置，形成三角状的稳定结构，更加增强了安装结构的稳定性。
44.一些可能的实现方式中，参见图5，在利用车身构件实现对安装结构的y向增强的基础上，在车身z向上，前围上横梁34、前围33、机舱下纵梁32以及机舱上纵梁内板35围合成的增强盒体5，安装座1连接于增强盒体5内，且分隔增强盒体5为上下排布的第一盒体51和第二盒体52。
45.请参阅图5，在车身z向上，也具有能够增强待安装件的安装强度的增强结构，以与车身x向成45
°
角的角度进行纵向剖切(也就是从车身右前侧向左后侧观察的角度)，安装座1将增强盒体5分隔成了第一盒体51和第二盒体52的双层盒子结构，利用双层盒子结构稳定性好、强度大的特性，提升了前减震器安装位置的局部刚度，从而在局部结构以及整车z向架构上提升了前减震器的z向安装刚度。
46.在车身x向上，机舱上纵梁31和a柱下段上支撑板41围合成增强三角形8，安装座1连接于增强三角形8的一侧。借用机舱上纵梁31和a柱下段上支撑板41围合成的增强三角形8，将安装座1连接于增强三角形8的侧部，利用增强三角形8的自身结构形成对安装座1的支撑效果，便于安装座1上的力向机舱上纵梁31和a柱下段上支撑板41上扩散传递，提高了安装位置的结构强度和刚度。
47.具体的，a柱下段上支撑板41的内壁上设有自上而下向靠近车门一侧延伸的第一加强边71，第一加强边71与机舱上纵梁31围合成增强三角形8。
48.机舱上纵梁31自车身前侧向车身后侧延伸，且分为锐角夹角的两个分支，通过在a柱下段上支撑板41的内壁上设置第一加强边71，利用第一加强边71与机舱上纵梁31的两个分支围合成增强三角形8，第一加强边71采用向车身内侧折弯起拱的形式成型，截面为u型
结构，配合机舱上纵梁31形成的增强三角形8具有更好的结构支撑力，提高了增强三角形8的结构强度，保证了与安装座1的连接强度。
49.在利用增强三角形8增强安装座1连接强度和刚度的基础上，a柱下段加强板42与车身上纵梁36的内壁上设有上下相接的第二加强边72，第二加强边72靠近车门一侧设置，第二加强边72的下端与第一加强边71的下端通过连接座73相连，第一加强边71、第二加强边72以及三角侧窗的下边缘围合成第一辅助三角形81。
50.请参阅图4和图7，增强三角形8由机舱上纵梁31和第一加强边71围合而成，形成稳定的三角形结构，在将前减震器安装位置设计在增强三角形8的侧部的基础上，为实现增强三角形8与车身结构的进一步连接，利用a柱下段上支撑板41上的第一加强边71、a柱下段加强板42上的第二加强边72以及三角侧窗的下边缘还可以形成与增强三角形8共用同一条边的第一辅助三角形81，第二加强边72和第一加强边71的下端通过连接座73相连，保证了第一辅助三角形81三角结构的稳定性。
51.进一步的，a柱下段上支撑板41、a柱下段加强板42与车身上纵梁36围合成位于三角侧窗外周的第二辅助三角形82，第二辅助三角形82与第一辅助三角形81共用同一侧边(即三角侧窗的下边缘，三角侧窗的边缘位置为了保证对三角侧窗的安装效果需具有一定结构强度，该边缘可以为第一辅助三角形81和第二辅助三角形82提供可靠的结构强度)，且位于第一辅助三角形81远离增强三角形8的一侧，与第一辅助三角形81之间形成关联结构。
52.第一辅助三角形81、第二辅助三角形82以及增强三角形8共用同一顶点，在上述结构增强三角形8和第一辅助三角形81共用第一加强边71的基础上，第一辅助三角形81和第二辅助三角形82共用位于三角侧窗下方的同一条边，上述结构将增强三角形8、第二辅助三角形82和第一辅助三角形81形成统一的整体。前减震器安装于增强三角形8侧部，前减震器受力后会将激振力通过上述连接结构进行传递分散，能够提升安装位置的耐久性能，并提高车辆的操作稳定性。
53.由于增强三角形8与第一辅助三角形81和第二辅助三角形82能够交汇于同一顶点上，所以可以充分利用车身上纵梁36、机舱上纵梁31、a柱(包括a柱下段上支撑板41和a柱下段加强板42)的结构强度提升前减震器安装位置的强度和刚度。该安装位置在受到激振力后，会将激振力通过上述连接结构传递分散，从而提升减震器安装位置的耐久性能及操作稳定性能。
54.需要说明的是，请参阅图4和图7，增强三角形8、第一辅助三角形81以及第二辅助三角形82分别为粗虚线显示的三个三角形；请参阅图5，增强盒体5、第一盒体51、第二盒体52分别为粗虚线显示的三个四边形；请参阅图6，主盒体6、第一副盒体61以及第二副盒体62分别为粗虚线显示的四个四边形。
55.综上所述，设置于安装座1外侧的侧支座2分别与前围上横梁34和机舱下纵梁32相连，安装座1位于增强盒体5内、并作为主盒体6的下边线，同时还位于增强三角形8的侧部，能够充分利用车身构件(如前围上横梁34、前围33、机舱下纵梁32以及机舱上纵梁内板35、a柱下段上支撑板41)的结构刚度，增强了前减震器与车身连接的刚度，有效衰减了轮胎振动传递能量，可将激振力分散至车身骨架结构上，降低了振动传递的灵敏度，便于达到降低车内振动噪声目的，有助于改善车内乘员乘坐的舒适性，另外，上述结构还可提升车身的可靠耐久性能，为车辆操稳性打下良好强度基础。
56.在一些实施例中，参见图1，为了增强侧支座2的支撑效果，侧支座2的外侧还设有安装加强板24，安装加强板24的上部与侧支座2相连、下部与安装空间的底壁相连。安装加强板24为设置于侧支座2外侧的板体，通过螺钉等连接件连接于侧支座2的外侧，可对侧支座2起到增加强度的作用，保证侧支座2的支撑强度。
57.具体的，侧支座2包括连接于安装座1远离前围33一侧的第一板21，以及连接于安装座1远离a柱下段上支撑板41一侧的第二板22，第一板21和第二板22一体折弯成型。
58.安装座1的水平投影为矩形，安装座1的一侧面与前围33焊接连接，另一侧面与机舱上纵梁内板35焊接连接，另外两个侧面于侧支座2的内壁相连。侧支座2的第一板21和第二板22分别围护在安装座1的另外两个外侧面外侧，安装座1的两个侧面分别与第一板21和第二板22焊接连接，使得安装座1的四周侧面均得到有效固定，保证了连接的可靠性。安装加强板24能够贴合在过渡板23的外侧，且能够覆盖第一板21和第二板22与过渡板23相邻的部分。
59.进一步的，为了降低侧支座2的加工制作难度，第一板21和第二板22之间还设置了过渡板23，过渡板23使第一板21和第二板22的过渡更为顺畅。侧支座2整体采用钣金成型的方式，过渡板23的设置便于进行钣金件的折弯设计，便于降低钣金加工的难度，以降低加工成本，同时还可以增强侧支座2的整体强度。
60.实际加工过程中，侧支座2的下边缘向外周折弯成型，能够贴合于机舱下纵梁32的底面上，并通过连接件连接在机舱下纵梁32上，使侧支座2的下部得到可靠的固定，进而保证安装座1的安装可靠性。
61.参见图1，作为其中的一种实施方式，侧支座2的上缘设有向背离安装座1一侧折弯成型的托板25，托板25贴合并连接于前围上横梁34的底面上。侧支座2向上延伸至与前围上横梁34相连，且通过上缘的托板25与前围上横梁34的底面相连，使侧支座2的上部得到可靠固定，结合侧支座2下部与机舱下纵梁32的连接，使得整个侧支座2的安装位置保持稳定，具有良好的连接强度和刚度，有助于增强侧支座2内侧安装座1安装位置的刚度，其有助于前减震器所受到的振动力的传递分散，进而提升安装结构的耐久性能，实现车辆的操作稳定性。
62.安装座1上设有上下贯通的通孔11，前减震器通过连接件安装于安装座1的下方。安装座1的四周边缘分别向下折弯形成连接板13，四个连接板13分别连接于前围33、机舱上纵梁内板35以及侧支座2上，前减震器通过连接件安装于安装座1的下方。
63.在此基础上，安装座1上还设有位于通孔11外周、且向上起拱形成的加强筋12，加强筋12在通孔11的周向上均匀分布，可有效增强安装座1的结构强度，避免安装座1受前减震器重力作用造成的变形。
64.安装座1的底面上还设有位于四个连接板13围合成的空间内的增强板，增强板上也设有与上述通孔11贯通的孔。增强板贴合于安装座1的底面上，能够增强安装座1的结构强度，增强板与安装座1焊接连接或通过螺栓、螺钉等连接件相连。
65.基于同一发明构思，本技术实施例还提供一种汽车，上述汽车包括安装结构，能够提升待安装件与车身连接的可靠性，保证结构的耐久性能，为车辆操稳性能提供良好强度基础，若用于安装减震器，则可以有效衰减轮胎振动传递能量，改善车内乘员乘坐舒适性。
66.以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用
新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。