汽车D柱结构及汽车的制作方法

汽车d柱结构及汽车
技术领域
1.本实用新型涉及汽车车身结构技术领域，特别涉及一种汽车d柱结构。本实用新型还涉及设有上述汽车d柱结构的汽车。


背景技术：

2.d柱是汽车车身后部的重要零部件之一，其对车身后部的整体结构强度，以及车身后部的扭转刚度有着重要的影响。现有技术中，汽车的d柱通常由冲压钣金件焊合而成，虽然其能够使得d柱具有足够的结构强度，但是钣金结构焊合的d柱结构，不仅不便于d柱的制备，造成制备成本较高，同时，其也不利于d柱重量的降低，而不利于整车的轻量化设计。


技术实现要素：

3.有鉴于此，本实用新型旨在提出一种汽车d柱结构，以可便于d柱的制备，并有利于整车轻量化设计。
4.为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
5.一种汽车d柱结构，包括d柱本体，所述d柱本体采用挤压铝型材制成，且所述d柱本体的顶端向汽车前方延伸，并与顶盖上边梁的后端相连，所述d柱本体的底端连接在后地板纵梁上。
6.进一步的，所述d柱本体横截面的外轮廓为封闭的环状。
7.进一步的，所述d柱本体内一体成型有隔板，所述隔板由所述d柱本体的底端延伸至所述d柱本体的顶端；和/或，所述d柱本体的两端通过发泡胶或结构胶密封。
8.进一步的，所述d柱本体的顶端搭接在所述顶盖上边梁上，并通过fds与所述顶盖上边梁固连在一起。
9.进一步的，所述d柱本体的底端通过连接件与所述后地板纵梁相连。
10.进一步的，所述连接件采用挤压铝型材制成。
11.进一步的，所述d柱本体和所述连接件之间通过mig焊连接，和/或，所述连接件和所述后地板纵梁之间通过mig焊连接。
12.进一步的，所述后地板纵梁的外侧设有沿汽车宽度方向外伸布置的搭接边，所述搭接边靠近所述后地板纵梁的顶部设置，且所述搭接边的上表面通过倾斜的过渡面与所述后地板纵梁的上表面相连；
13.所述d柱本体的底端连接在所述连接件的顶部，所述连接件的底部具有搭接在所述后地板纵梁上表面上的第一连接部分，以及搭接在所述搭接边上表面上的第二连接部分，且所述第二连接部分在汽车宽度方向上的宽度由上至下渐小设置，所述第二连接部分的其中一侧搭接在所述过渡面上。
14.相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：
15.本实用新型所述的汽车d柱结构，使其采用挤压铝型材制成，且其两端分别与顶盖上边梁以及后地板纵梁相连，可便于d柱的制备，能够保证d柱结构强度，并有利于整车的轻
量化设计，而有着很好的实用性。
16.此外，d柱本体的外轮廓为封闭的环状，可利用封闭腔体结构强度大的特点，提升d柱的结构强度。d柱本体内设置隔板，以及两端通过发泡胶或结构胶密封，能够进一步提升d柱的结构强度。d柱本体和顶盖上边梁通过fds连接，以及d柱本体通过连接件与后地板纵梁连接，也可便于进行连接，并能够保证连接效果。
17.另外，连接件采用挤压铝型材，可便于其制备，也能够保证连接件的结构强度。通过mig焊进行d柱本体和连接件之间，以及连接件和后地板纵梁之间的连接，连接方式简单，并能够保证连接效果。而后地板纵梁上搭接边的设置，以及使得连接件上第二连接部分的宽度渐小设置，也能够提高连接件与后地板纵梁之间连接强度。
18.本实用新型的另一目的在于提出一种汽车，所述汽车中设有如上所述的汽车d柱结构。
19.进一步的，所述后地板纵梁包括压铸成型的后地板纵梁前段，以及连接在所述后地板纵梁前段后端的后地板纵梁后段；
20.所述后地板纵梁后段采用挤压铝型材制成，所述d柱本体的底端连接在所述纵梁后段上；或者，所述后地板纵梁后段包括依次相连的纵梁后段前部和纵梁后段后部，所述纵梁后段前部压铸成型，所述纵梁后段后部采用挤压铝型材制成，且所述d柱本体的底端连接在所述纵梁后段后部上。
21.本实用新型所述的汽车设置上述的汽车d柱结构，能够便于d柱的制备，保证d柱结构强度，也有利于整车的轻量化设计，而有着很好的实用性。
22.此外，后地板纵梁前段压铸成型，后地板纵梁后段采用挤压铝型材制成，或者使其由压铸成型的纵梁后段前部，以及采用挤压铝型材的纵梁后段后部连接而成，也可便于后地板纵梁整体的制备，保证其结构强度，同时利用挤压铝型材长度调整的便利性，也有助于后地板纵梁整体长度的调节，以适应不同的设计需求。
附图说明
23.构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
24.图1为本实用新型实施例所述的d柱结构在汽车中的设置示意图；
25.图2为本实用新型实施例所述的d柱结构与顶盖上边梁以及后地板纵梁之间的连接示意图；
26.图3为本实用新型实施例所述的d柱本体的截面示意图；
27.图4为本实用新型实施例所述的连接件的设置示意图；
28.图5为本实用新型实施例所述的连接件的结构示意图；
29.图6为本实用新型实施例所述的后地板纵梁的结构示意图；
30.附图标记说明：
31.1、后地板纵梁；2、d柱本体；3、顶盖上边梁；4、b柱；5、c柱；6、门槛梁；7、连接件；
32.101、后地板纵梁前段；102、后地板纵梁后段；1021、纵梁后段前部；1022、纵梁后段后部；103、搭接边；104、过渡面；
33.201、隔板；
34.701、d柱连接面；702、第一连接部分；703、第二连接部分；7031、侧壁。
具体实施方式
35.需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
36.在本实用新型的描述中，需要说明的是，若出现“上”、“下”、“内”、“外”等指示方位或位置关系的术语，其为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，若出现“第一”、“第二”等术语，其也仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
37.此外，在本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，术语“安装”、“相连”、“连接”“连接件”应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以结合具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
38.下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
39.实施例一
40.本实施例涉及一种汽车d柱结构，其能够便于d柱的制备，同时也可利于整车的轻量化设计。
41.整体结构上，结合图1和图2中所示的，本实施例的汽车d柱结构包括d柱本体2，d柱本体2采用挤压铝型材制成，并且d柱本体2的顶端向汽车前方延伸，并与顶盖上边梁3的后端相连，d柱本体2的底端则连接在后地板纵梁1上。
42.具体来说，仍参见图1中所示，与现有汽车的车身结构类似的，在汽车后部的左右两侧分别设有d柱本体2，各侧的d柱本体2均连接在相应侧的后地板纵梁1与顶盖上边梁3之间。此外，在本实施例的汽车的车身中，后地板纵梁1的前端与门槛梁6连接，门槛梁6的后端与d柱本体2之间连接有c柱5，同时，在门槛梁6和顶盖上边梁3之间也连接有b柱4。上述各梁体结构，以及后地板横梁、顶盖横梁等，通过连接构成了车身后部的整体框架。
43.本实施例中，作为一种优选实施形式，如图3中所示的，d柱本体2横截面的外轮廓为封闭的环状。而且，进一步的，在d柱本体2内也一体成型有隔板201，该隔板201由d柱本体2的底端延伸至d柱本体2的顶端。如此，使得d柱本体2的外轮廓为封闭的环状，可利用封闭腔体结构强度大的特点，提升d柱的结构强度。而d柱本体2内设置隔板201，则能够进一步提升d柱整体的结构强度。
44.在d柱本体2的横截面为封闭环状的基础上，优选的，在具体实施时，本实施例可使得d柱本体2的两端通过发泡胶或结构胶密封。通过密封，不仅能够避免d柱本体2内进水或其它杂物，同时，该密封也能够增加d柱本体2两端位置的结构强度，以提高d柱本体2和顶盖上边梁3及后地板纵梁1之间的连接可靠性。
45.本实施例中，作为优选实施形式，具体实施时，d柱本体2的顶端搭接在顶盖上边梁3上，并且通过fds(flow drill screw，旋转攻丝铆接)将其与顶盖上边梁3固连在一起即
可。而且，顶盖上边梁3通常由扣合相连的上边梁内板与上边梁加强板构成，此时，d柱本体2的前端一般夹设在上述上边梁内板和上边梁加强板之间，同时，上边梁内板和上边梁加强板均通过fds与d柱本体2相连便可。
46.使得d柱本体2和顶盖上边梁3通过fds连接，可便于进行两者之间的连接，并能够保证连接效果。而针对于d柱本体2和后地板纵梁1之间的连接，作为一种优选实施形式，再结合图4和图5中所示的，本实施例具体使得d柱本体2的底端通过连接件7与后地板纵梁1相连。该连接件7的设置，能够便于d柱本体2和后地板纵梁1之间的连接，且其同样能够保证两者之间的连接效果。
47.其中，具体实施时，优选的，连接件7可采用挤压铝型材制成，并且d柱本体2和连接件7之间可通过mig焊(melt inert-gas welding，熔化极惰性气体保护焊)连接，连接件7和后地板纵梁1之间也可通过mig焊连接。如此，使得连接件7采用挤压铝型材，可便于其制备，同时也能够保证连接件7的结构强度。而通过mig焊进行d柱本体2和连接件7之间，以及连接件7和后地板纵梁1之间的连接，其则具有连接方式简单，以及能够保证连接效果的优点。
48.本实施例中，继续如图4和图5中所示，作为一种优选实施形式，后地板纵梁1的外侧设置有沿汽车宽度方向外伸布置的搭接边103，该搭接边103也靠近后地板纵梁1的顶部设置，并且该搭接边103的上表面通过倾斜的过渡面104与后地板纵梁1的上表面相连。
49.d柱本体2的底端则连接在连接件7的顶部，并具体为通过mig焊连接在连接件7上的d柱连接面701上。另外，连接件7的底部则具有搭接在后地板纵梁1上表面上的第一连接部分702，以及搭接在搭接边103上表面上的第二连接部分703。
50.上述第二连接部分703在汽车宽度方向上的宽度k也由上至下渐小设置，以使得第二连接部分703整体类似于底部呈平面状的“v”型结构，与此同时，第二连接部分703的其中一侧，也即靠近过渡面104一侧的侧壁7031也搭接在过渡面104上。
51.在连接件7上的各部分与后地板纵梁1及其上的搭接边103搭接后，便可通过mig焊进行焊接，以将连接件7和后地板纵梁1固连在一起。而本实施例通过后地板纵梁1上的搭接边103的设置，以及利用连接件7上第二连接部分703的宽度k渐小设置，能够提高连接件7与后地板纵梁1之间连接强度，从而保证d柱本体2和后地板纵梁1之间的连接可靠性。
52.当然，除了以上所述的连接方式，本实施例的d柱本体2和顶盖上边梁3之间，以及d柱本体2和后地板纵1之间，乃至d柱本体2和连接件7之间，以及连接件7和后地板纵梁1之间，其也均可采用现有汽车生产领域中的其他常规连接方式，只要能够实现彼此之间的连接，并可保证连接效果即可。
53.本实施例的汽车d柱结构，通过使其采用挤压铝型材制成，并且其两端分别与顶盖上边梁3以及后地板纵梁1相连，不仅能够便于d柱的制备，同时也能够保证d柱结构强度，并有利于整车的轻量化设计，而有着很好的实用性。
54.实施例二
55.本实施例涉及一种汽车，该汽车中即设有实施例一中的汽车d柱结构。
56.具体的，本实施例的汽车的结构仍可参见图1中所示，并且，在本实施例中，再结合图2中所示的，后地板纵梁1也包括压铸成型的后地板纵梁前段101，以及连接在后地板纵梁前段101后端的后地板纵梁后段102。
57.其中，后地板纵梁前段101优选可采用铸铝压铸成型，而作为一种可行的实施形
式，后地板纵梁后段102则可采用挤压铝型材制成，且d柱本体2的底端连接在后地板纵梁后段102上。
58.除了上述结构形式，作为另一种可行的实施形式，如图6所示，本实施例的后地板纵梁后段102具体包括依次相连的纵梁后段前部1021和纵梁后段后部1022。此时，纵梁后段前部1021压铸成型，并也可采用铸铝压铸成型，纵梁后段后部1022则采用挤压铝型材制成，且d柱本体2的底端连接在纵梁后段后部1022上。
59.通过使得后地板纵梁前段101压铸成型，以及使得后地板纵梁后段102采用挤压铝型材制成，或者，通过使得后地板纵梁后段102由压铸成型的纵梁后段前部1021，以及采用挤压铝型材的纵梁后段后部1022连接而成。本实施例能够便于后地板纵梁1整体的制备，保证其结构强度，与此同时，利用挤压铝型材长度调整的便利性，其也有助于后地板纵梁1整体长度的调节，以适应不同的设计需求，而能够提升整车设计的便捷性。
60.本实施例的汽车设置实施例一中的汽车d柱结构，其能够便于d柱的制备，可保证d柱结构强度，同时也有利于整车的轻量化设计，而有着很好的实用性。
61.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。