本技术涉及牵引车护罩,尤其涉及一种6×4牵引车后轮护罩支架总成。
背景技术:
1、目前6×4牵引车后轮护罩左右两侧以及前后两端共计四个支架,且四个支架为四种状态,需要开发四种模具,开发成本较高,且支架中的底座与圆管连接方式为“z”字形焊接,不仅结构复杂,重量大,而且接触面应力大,导致故障率高。除此之外,现有后轮护罩前后两端支架未考虑整车姿态前高后低的影响;由于车架尾端为后翘状态,而护罩通过底座及圆管与车架连接,因此导致后侧护罩比前侧护罩高度高,呈现翘尾状态,在匹配挂车后存在磕碰损坏后轮护罩的风险。
技术实现思路
1、有鉴于此,本实用新型提供一种6×4牵引车后轮护罩支架总成,以解决现有后轮护罩支架为适应车辆结构需设计不同结构状态的技术问题。为了对披露的实施例的一些方面有一个基本的理解,下面给出了简单的概括。该概括部分不是泛泛评述,也不是要确定关键/重要组成元素或描绘这些实施例的保护范围。其唯一目的是用简单的形式呈现一些概念,以此作为后面的详细说明的序言。
2、本实用新型采用如下技术方案:
3、在一些可选的实施例中,提供一种6×4牵引车后轮护罩支架总成,由四个单元支架组成,且所述单元支架包括:护罩梁底座以及设置在所述护罩梁底座上的横梁圆管;
4、所述护罩梁底座包括:安装基座,且所述安装基座呈圆角矩形状;
5、所述安装基座的四角处设置用于与车架连接的圆台,所述圆台上开设孔,所述横梁圆管的中心轴线与所述安装基座的相交点位于所述安装基座的垂直对称轴上,且该相交点与所述安装基座的水平对称轴之间间隔一定距离,以形成偏心结构。
6、在一些可选的实施例中,所述护罩梁底座还包括:支撑座,所述支撑座设置在所述安装基座上,所述支撑座的一端与所述安装基座连接,另一端与所述横梁圆管焊接。
7、在一些可选的实施例中,所述支撑座为圆台状,且所述支撑座上设置加强筋,所述加强筋延伸至所述安装基座上并与所述圆台连接。
8、在一些可选的实施例中,所述四个单元支架中,位于车架左右两侧的单元支架为对称安装。
9、在一些可选的实施例中,所述四个单元支架中,位于车架前端的两个单元支架的所述横梁圆管的中心轴线与所述安装基座的相交点位于所述安装基座的水平对称轴的下方,且位于车架后端的两个单元支架的所述横梁圆管的中心轴线与所述安装基座的相交点位于所述安装基座的水平对称轴的上方,以使得所述四个单元支架为中心对称安装。
10、在一些可选的实施例中,所述安装基座包括:基座本体以及设置在所述基座本体四角处的所述圆台,所述圆台的厚度大于所述基座本体的厚度。
11、本实用新型所带来的有益效果:本申请通过改进护罩梁底座与横梁圆管的位置关系与连接方式,在保证提高可靠性的同时,将一个单元支架通用至左右两侧、前后两端四个位置,降低开发成本及产品成本;同时使得前后支架保持水平,消除因整车姿态导致的翘尾问题,解决挂车后倾工况损坏护罩的问题。
1.一种6×4牵引车后轮护罩支架总成,其特征在于,由四个单元支架组成,且所述单元支架包括:护罩梁底座以及设置在所述护罩梁底座上的横梁圆管;
2.根据权利要求1所述的一种6×4牵引车后轮护罩支架总成,其特征在于,所述护罩梁底座还包括:支撑座,所述支撑座设置在所述安装基座上,所述支撑座的一端与所述安装基座连接,另一端与所述横梁圆管焊接。
3.根据权利要求2所述的一种6×4牵引车后轮护罩支架总成,其特征在于,所述支撑座为圆台状,且所述支撑座上设置加强筋,所述加强筋延伸至所述安装基座上并与所述圆台连接。
4.根据权利要求3所述的一种6×4牵引车后轮护罩支架总成,其特征在于,所述四个单元支架中,位于车架左右两侧的单元支架为对称安装。
5.根据权利要求4所述的一种6×4牵引车后轮护罩支架总成,其特征在于,所述四个单元支架中,位于车架前端的两个单元支架的所述横梁圆管的中心轴线与所述安装基座的相交点位于所述安装基座的水平对称轴的下方,且位于车架后端的两个单元支架的所述横梁圆管的中心轴线与所述安装基座的相交点位于所述安装基座的水平对称轴的上方,以使得所述四个单元支架为中心对称安装。
6.根据权利要求5所述的一种6×4牵引车后轮护罩支架总成,其特征在于,所述安装基座包括:基座本体以及设置在所述基座本体四角处的所述圆台,所述圆台的厚度大于所述基座本体的厚度。