一种油料补给船的货舱区结构的制作方法

本发明涉及船舶制造的技术领域，具体是涉及一种油料补给船的货舱区结构。

背景技术

成品油船对货舱的洗舱要求高，要求货舱内扫舱阴影尽可能少，因此在结构设计上通常将甲板骨架上翻，并采用槽型纵、横舱壁分隔货舱的结构。

但是，作为一种可在航行过程中为各类船舶进行油料补给的成品油船的油料补给船而言，船员在甲板上进行油料补给作业时，为操作方便并保障人员作业安全，需保证宽敞且平整的甲板作业面，导致了该类船的甲板骨架必须下翻布置，来满足补给作业的甲板上的场地要求，并保障船员通行以及作业的安全。

传统的，用于保证下翻的甲板强横梁和槽型纵舱壁的连接强度的方式有以下两种：第一种方式为在槽型纵舱壁上设置顶墩；第二种方式为在槽型纵舱壁顶端对齐槽型面板处设置两道纵桁，甲板强横梁和槽型纵舱壁分别与其焊接。虽然两种方式均能保证下翻的甲板强横梁和槽型纵舱壁的连接强度，但是第一种方式的顶墩结构的重量较重，且会占用较大舱容，对船舶的营运经济性造成影响，而第二种方式的结构复杂，施工困难，存在过多扫舱死角，无法满足成品油船对货舱的洗舱要求。

综上所述，现有的货舱区结构存在占用货舱容积较多，且存在过多扫舱死角的问题。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的上述问题，现旨在提供一种油料补给船的货舱区结构，以在舱内槽型纵舱壁的槽型面板处且于上甲板上设置对齐的两道上翻强纵桁，并于两道上翻强纵桁上分别焊接朝向相应舷侧的上翻强横梁，并且于上甲板的底部设置有从船中向舷侧布置的下翻强横梁与上翻强横梁对齐，有效解决了货舱结构占用货舱容积较多，且存在过多扫舱死角的问题，保证油料补给船上的下翻强横梁和槽型纵舱壁的连接强度。

具体技术方案如下：

一种油料补给船的货舱区结构，具有这样的特征，包括：上翻强纵桁、上翻强横梁以及下翻强横梁，上甲板上且位于舱内的槽型纵舱壁处设置有两道竖直的上翻强纵桁，且两道上翻强纵桁分别与槽型纵舱壁两侧的槽型面板对齐，每一上翻强纵桁上且相互背离的一侧均焊接有一上翻强横梁，上翻强横梁沿船中至相应舷侧的方向布置，同时，上甲板下且位于槽型纵舱壁的两侧均设置有横置的下翻强横梁，下翻强横梁沿船中至相应舷侧的方向布置，且一下翻强横梁与一上翻强横梁对齐。

上述的一种油料补给船的货舱区结构，其中，上甲板上且位于船中处设置有货油装卸集管区，货油装卸集管区内设置有货油装卸集管支架，对应的两上翻强横梁的组合横向宽度小于或等于货油装卸集管支架的宽度。

上述的一种油料补给船的货舱区结构，其中，上翻强横梁高度小于或等于货油装卸集管支架的高度。

上述的一种油料补给船的货舱区结构，其中，上翻强横梁的高度沿船中至舷侧的方向逐渐减小，并于靠近舷侧的一端形成第一倾角。

上述的一种油料补给船的货舱区结构，其中，上翻强横梁的横截面形状呈“t”字形设置或呈“l”字形设置。

上述的一种油料补给船的货舱区结构，其中，下翻强横梁靠近槽型纵舱壁一端与槽型面板之间设置有间距，且该端的端头呈第二倾角设置，倾斜方向为朝向上甲板的上方，且第二倾角和第一倾角平行设置。

上述的一种油料补给船的货舱区结构，其中，下翻强横梁靠近舷侧一端的底部一侧呈圆弧设置，且该端与船舱的内壳纵舱壁焊接。

上述的一种油料补给船的货舱区结构，其中，下翻强横梁靠近舷侧一端的底部一侧设置有肋板，肋板与船舱的内壳纵舱壁焊接。

上述的一种油料补给船的货舱区结构，其中，船舶上沿船长的方向，上翻强横梁和下翻强横梁的强框间距均为肋骨间距的3倍。

上述技术方案的积极效果是：

上述的油料补给船的货舱区结构，将上翻强横梁和上翻强纵桁设置在船中的货油装卸集管区内，实现了空间的合理利用，并将下翻强横梁设置于上甲板下，实现了在不影响补给作业的场地需求的情况下，避免了货舱结构占用货舱容积较多和存在过多扫舱死角的问题，提高了船员的通过性和作业安全性，更符合油料补给船的下翻强横梁和槽型纵舱壁的连接强度，结构更合理。

附图说明

图1为本发明的一种油料补给船的货舱区结构的实施例的结构图；

图2为本发明一较佳实施例的一视角的结构图；

图3为本发明一较佳实施例的另一视角的结构图。

附图中：1、内壳纵舱壁；2、槽型纵舱壁；21、槽型面板；3、上甲板；4、货油装卸集管支架；5、上翻强横梁；51、第一倾角；6、上翻强纵桁；7、下翻强横梁；71、第二倾角。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，以下实施例结合附图1至附图3对本发明提供的技术方案作具体阐述，但以下内容不作为本发明的限定。

图1为本发明的一种油料补给船的货舱区结构的实施例的结构图；图2为本发明一较佳实施例的一视角的结构图；图3为本发明一较佳实施例的另一视角的结构图。如图1、图2以及图3所示，本实施例提供的油料补给船的货舱区结构包括：上翻强纵桁6、上翻强横梁5以及下翻强横梁7。此时，油料补给船的舱内设置有槽型纵舱壁2，且槽型纵舱壁2设置于船中位置处，上甲板3上且位于舱内的槽型纵舱壁2处设置有两道上翻强纵桁6，两道上翻强纵桁6均竖直设置，且每一道上翻强纵桁6分别与槽型纵舱壁2的两侧的槽型面板21对齐，实现了槽型纵舱壁2对上翻强纵桁6的支撑，从而提高连接强度，同时，于每一上翻强纵桁6上且位于相互背离的一侧均焊接有一上翻强横梁5，且上翻强横梁5同样竖直设置于上甲板3上，并且，上翻强横梁5还沿船中至相应舷侧的方向布置，保证了对上甲板3的支撑强度，同时，于上甲板3下且位于槽型纵舱壁2的两侧均设置有横置的下翻强横梁7，且每一下翻强横梁7均沿船中至相应舷侧的方向布置，且一下翻强横梁7与一上翻强横梁5对齐，保证了下翻强横梁7、上翻强横梁5以及上翻强纵桁6能组成以整体，提高连接强度，结构更合理。

具体的，油料补给船的上甲板3上且位于船中处设置有货油装卸集管区，货油装卸集管区内设置有货油装卸集管支架4，相互对应的两上翻强横梁5的组合的横向宽度小于或等于货油装卸集管支架4的宽度，并且，上翻强横梁5高度小于或等于货油装卸集管支架4的高度，保证了上翻的结构能处于货油装卸集管区内，从而避免了货舱结构占用货舱容积较多的问题，满足补给作业的甲板上的场地要求，从而保障了船员通行以及作业的安全。

具体的，沿船中至舷侧的方向上，上翻强横梁5的高度逐渐减小，并于靠近舷侧的一端形成第一倾角51，使得两对应的上翻强横梁5形成了类似梯形的结构，从而保证了可在货油装卸集管支架4下合理的布置，且靠近上甲板3一侧的连接面更大，连接稳定性更高。

具体的，设置于上甲板3下的下翻强横梁7由于船中至相应舷侧的方向布置，因此，下翻强横梁7的一端朝向槽型纵舱壁2，另一端朝向船舱的内壳纵舱壁1，且下翻强横梁7靠近槽型纵舱壁2一端与槽型面板21之间设置有间距，且靠近槽型纵舱壁2这一端的端头呈第二倾角71设置，倾斜方向为朝向上甲板3的上方，且第二倾角71和第一倾角51平行设置，保证了下翻强横梁7和对应的上翻强横梁5能形成一宽度大致相同的结构，且均与接触上甲板3一侧的连接面增大，不仅保证了下翻强横梁7和槽型纵舱壁2的连接强度，还避免了存在过多扫舱死角的问题，更满足油料补给船的实际使用要求。

更加具体的，下翻强横梁7靠近舷侧一端的底部一侧呈圆弧设置，且该端与船舱的内壳纵舱壁1焊接，保证了下翻强横梁7与内壳纵舱壁1的圆滑连接，不仅增强了连接强度，同时还能防止应力集中，提高结构稳定性。

或者，下翻强横梁7靠近舷侧一端的底部一侧设置有肋板，通过肋板与船舱的内壳纵舱壁1焊接，同样提高了连接强度，防止应力集中，提高结构的稳定性。

作为优选的实施方式，船舶上沿船长的方向，上翻强横梁5和下翻强横梁7的强框间距均为肋骨间距的3倍，在材料节省的情况下，满足连接强度需求。

作为优选的实施方式，上翻强横梁5的横截面形状呈“t”字形设置或呈“l”字形设置，可根据实际使用需求进行选择，提高了结构的连接刚度，承载能力更强。

另外，上翻强横梁5和下翻强横梁7的强框间距可根据实际使用需要而调整为肋位间距的任意倍数，并且，在上甲板3上设置纵向钢制围壁管弄保护货油装卸集管，上翻强横梁5也可设置在纵向管弄内。

本实施例提供的油料补给船的货舱区结构，包括上翻强纵桁6、上翻强横梁5以及下翻强横梁7；通过在上甲板3上且位于槽型纵舱壁2的槽型面板21处分别对应设置有两道竖直的上翻强纵桁6，并且每一上翻强纵桁6上相互背离的一侧均焊接有上翻强横梁5，同时于上甲板3下设置有与上翻强横梁5对应的下翻强横梁7，并且将上翻强纵桁6和上翻强横梁5均设置于货油装卸集管区内，不仅满足了油料补给船的下翻强横梁7和槽型纵舱壁2的连接强度的要求，同时还避免了货舱结构占用货舱容积较多和存在过多扫舱死角的问题，更满足补给作业的场地需求，提高船员的通过性和作业安全性。

以上仅为本发明较佳的实施例，并非因此限制本发明的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本发明说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本发明的保护范围内。