一种船舶舭龙骨安装胎架模板及其安装方法与流程

本发明属于船舶舭龙骨安装辅助工装技术领域，更具体地说，是涉及一种船舶舭龙骨安装胎架模板，本发明还涉及一种应用船舶舭龙骨安装胎架模板进行船舶舭龙骨安装的安装方法。

背景技术：

船舶在航行中受到风和波浪影响而产生横摇，而横摇对于船舶稳性和船上人员的舒适性都是有害的。为了减小船舶横摇幅度和横摇频率，以提高船舶稳性和舒适度，通常在船舶中部区域的船底舭部外板外侧(船体外板)部位设置纵向的舭龙骨。由于舭龙骨相对于船体结构而言，无论是数量和结构复杂程度都要简单的多，因此船体分段建造的方法主要考虑船体结构装焊、翻身的便利性，当分段利用内壳斜板翻身建造时，舭龙骨正好处于分段外板的上方时，一般待船体外板装配到位后再吊装舭龙骨，并通过提供的外板外表面弧长数据和舭龙骨角度样板，进行舭龙骨的精确定位。采取外底板正态建造或者外板为胎架基准面侧造时，舭龙骨始终处于外板的下侧方，无法利用起重行车进行辅助吊装就位，而大型船舶的舭龙骨尺度都很大，重量可接近0.5吨，无法靠施工人员徒手且安全的就位装配，因此只能待分段装焊结束后，将分段脱胎并翻身搁置再装舭龙骨，无形中增加了分段的脱胎翻身和分段二次装焊，这种工序安排阻碍了分段制造车间产出的分段数量和速度，不适应现代造船模式。因此，现有技术中的舭龙骨安装工艺，增加了起重吊环的装焊、割除、修补、打磨工作量，分段也多一次翻身、分段搁置和施工人员二次装配施工，无形中增加了工序、延长了施工时间，而翻身作业也多了一次作业危险。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是：针对现有技术不足，提供一种结构简单，能够方便准确实现船舶舭龙骨与船体外板的定位和安装，重要的是通过改变船舶舭龙骨的安装时间段，从而有效降低船舶舭龙骨安装过程的工作量，不再需要二次装配施工，减少了工序，缩短了施工时间，同时避免翻身作业的安全隐患的船舶舭龙骨安装胎架模板。

要解决以上所述的技术问题，本发明采取的技术方案为：

本发明为一种船舶舭龙骨安装胎架模板，所述的船舶舭龙骨安装胎架模板包括模板板件，所述的模板板件一端为定位弧线部，模板板件一侧为舭龙骨定位部，舭龙骨定位部和定位弧线部结合部设置凹进部，舭龙骨定位部上还设置台阶部，台阶部将舭龙骨定位部分为第一定位面和第二定位面，船舶舭龙骨包括第一舭龙骨组件、第二舭龙骨组件、舭龙骨覆板，第一舭龙骨组件、第二舭龙骨组件、舭龙骨覆板焊接连接，船舶舭龙骨的舭龙骨覆板与船体外板焊接连接的结构。

所述的船舶舭龙骨安装胎架模板还包括胎架模板支柱，胎架模板支柱设置为能够布置在地基上的结构，所述的船体外板设置为能够放置支撑在胎架模板支柱上的结构。

所述的船体外板包括船体外板侧面ⅰ、船体外板侧面ⅱ，船体外板侧面ⅰ和船体外板侧面ⅱ的结合部为舭龙骨安装弧线部，所述的船舶舭龙骨安装胎架模板进行船舶舭龙骨安装时，模板板件的定位弧线部设置为能够贴合在船体外板的舭龙骨安装弧线部位置的结构。

所述的船舶舭龙骨安装胎架模板进行船舶舭龙骨安装时，船舶舭龙骨的第一舭龙骨组件设置为能够贴合在第一定位面上的结构，第二舭龙骨组件设置为能够贴合在第二定位面上的结构，舭龙骨覆板设置为能够延伸到凹进部位置的结构。

所述的船舶舭龙骨的舭龙骨覆板与第一舭龙骨组件一端焊接，第一舭龙骨组件另一端侧面与第二舭龙骨组件一端侧面焊接连接，模板板件的定位弧线部为凹进的弧面结构，船体外板的舭龙骨安装弧线部为凸出的弧面结构。

胎架模板支柱包括支柱支撑面和模板定位槽，所述船舶舭龙骨安装胎架模板进行船舶舭龙骨安装时，船体外板的船体外板侧面ⅰ设置为能够防止在支柱支撑面上的结构，模板板件设置为能够卡装在模板定位槽内的结构。

本发明还涉及一种步骤简单，能够方便准确实现船舶舭龙骨与船体外板的定位和安装，重要的是通过改变船舶舭龙骨的安装时间段，从而有效降低船舶舭龙骨安装过程的工作量，不再需要二次装配施工，减少了工序，缩短了施工时间，同时避免翻身作业的安全隐患的船舶舭龙骨安装方法。

所述的船舶舭龙骨安装方法的安装步骤为：1)将第一舭龙骨组件、第二舭龙骨组件、舭龙骨覆板焊接连接，组成船舶舭龙骨；2)将船舶舭龙骨与模板板件进行焊接连接；3)将船体外板放置到胎架模板支柱上，将模板板件和船舶舭龙骨放置到胎架模板支柱上，实现船舶舭龙骨与船体外板之间的定位；4)焊接船体外板和舭龙骨覆板，完成船舶舭龙骨的安装。

将船舶舭龙骨与模板板件进行焊接连接时，将船舶舭龙骨的第一舭龙骨组件贴合在模板板件的第一定位面上，将船舶舭龙骨的第二舭龙骨组件贴合在模板板件的第二定位面上的结构，将舭龙骨覆板延伸到凹进部位置。

实现船舶舭龙骨与船体外板之间的定位时，将船体外板放置到胎架模板支柱的支柱支撑面上，将模板板件和船舶舭龙骨放置到胎架模板支柱的模板定位槽内，船舶舭龙骨与船体外板之间定位后，舭龙骨覆板贴合在船体外板的舭龙骨安装弧线部位置，焊接船体外板的舭龙骨安装弧线部和船舶舭龙骨的舭龙骨覆板。

采用本发明的技术方案，能得到以下的有益效果：

本发明所述的船舶舭龙骨安装胎架模板及舶舭龙骨安装方法，在进行船舶舭龙骨安装时，将第一舭龙骨组件、第二舭龙骨组件、舭龙骨覆板焊接连接，组成船舶舭龙骨；将船舶舭龙骨与模板板件进行焊接连接；将船体外板放置到胎架模板支柱上，将模板板件和船舶舭龙骨放置到胎架模板支柱上，实现船舶舭龙骨与船体外板之间的定位；焊接船体外板和舭龙骨覆板，完成船舶舭龙骨的安装。本发明的优点在于，改变现有技术中进行船舶舭龙骨安装的工艺步骤，将舭龙骨定位步骤前移，而通过模板的配合，方便可靠实现船体外板和船舶舭龙骨之间的定位，而后快速实现焊接连接。这样，利用车间行车吊装进行船舶舭龙骨定位，给现场施工提供了方便性，提高工作效率，而本发明的胎架模板，成本低，使用方便，有效提高了舭龙骨的定位精度，同时也不用提供舭龙骨在船体外板的外表面弧长数据和舭龙骨角度安装样板，该发明适用于任何具有舭龙骨的侧造或正造的舭部分段。本发明所述的船舶舭龙骨安装胎架模板及舶舭龙骨安装方法，结构简单，能够方便准确实现船舶舭龙骨与船体外板的定位和安装，重要的是通过改变船舶舭龙骨的安装时间段，从而有效降低船舶舭龙骨安装过程的工作量，不再需要二次装配施工，减少了工序，缩短了施工时间，同时避免翻身作业的安全隐患，有效适应船舶制造的工艺需求。

附图说明

下面对本说明书各附图所表达的内容及图中的标记作出简要的说明：

图1为本发明所述的船舶舭龙骨安装胎架模板的结构示意图；

图2为本发明所述的船舶舭龙骨的结构示意图；

图3为本发明所述的船舶舭龙骨安装胎架模板与船舶舭龙骨时的局部放大结构示意图；

图4为本发明所述的船舶舭龙骨安装胎架模板进行船舶舭龙骨安装时的整体结构示意图；

附图中标记分别为：1、模板板件；2、定位弧线部；3、舭龙骨定位部；4、凹进部；5、台阶部；6、第一定位面；7、第二定位面；8、第一舭龙骨组件；9、第二舭龙骨组件；10、舭龙骨覆板；11、船体外板；12、胎架模板支柱；13、地基；14、船体外板侧面ⅰ；15、船体外板侧面ⅱ；16、舭龙骨安装弧线部；17、支柱支撑面；18、模板定位槽；19、船舶舭龙骨。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理等作进一步的详细说明：

如附图1-附图4所示，本发明为一种船舶舭龙骨安装胎架模板，所述的船舶舭龙骨安装胎架模板包括模板板件1，所述的模板板件1一端为定位弧线部2，模板板件1一侧为舭龙骨定位部3，舭龙骨定位部3和定位弧线部2结合部设置凹进部4，舭龙骨定位部3上还设置台阶部5，台阶部5将舭龙骨定位部3分为第一定位面6和第二定位面7，所述的船舶舭龙骨19包括第一舭龙骨组件8、第二舭龙骨组件9、舭龙骨覆板10，第一舭龙骨组件8、第二舭龙骨组件9、舭龙骨覆板10焊接连接，船舶舭龙骨的舭龙骨覆板10与船体外板11焊接连接的结构。上述结构，在进行船舶舭龙骨安装时，将第一舭龙骨组件8、第二舭龙骨组件9、舭龙骨覆板10焊接连接，组成船舶舭龙骨；将船舶舭龙骨与模板板件1进行焊接连接；将船体外板11放置到胎架模板支柱12上，将模板板件1和船舶舭龙骨放置到胎架模板支柱12上，实现船舶舭龙骨与船体外板11之间的定位；焊接船体外板11和舭龙骨覆板10，完成船舶舭龙骨的安装。本发明的优点在于，改变现有技术中进行船舶舭龙骨安装的工艺步骤，将舭龙骨定位步骤前移，而通过模板的配合，方便可靠实现船体外板和船舶舭龙骨之间的定位，而后快速实现焊接连接。这样，利用车间行车吊装进行船舶舭龙骨定位，给现场施工提供了方便性，提高工作效率，而本发明的胎架模板，成本低，使用方便，有效提高了舭龙骨的定位精度，同时也不用提供舭龙骨在船体外板的外表面弧长数据和舭龙骨角度安装样板，该发明适用于任何具有舭龙骨的侧造或正造的舭部分段。本发明所述的船舶舭龙骨安装胎架模板，能够方便准确实现船舶舭龙骨与船体外板的定位和安装，重要的是通过改变船舶舭龙骨的安装时间段，从而有效降低船舶舭龙骨安装过程的工作量，不再需要二次装配施工，减少了工序，缩短了施工时间，同时避免翻身作业的安全隐患。

所述的船舶舭龙骨安装胎架模板还包括胎架模板支柱12，胎架模板支柱12设置为能够布置在地基13上的结构，所述的船体外板11设置为能够放置支撑在胎架模板支柱12上的结构。胎架模板支柱12包括支柱支撑面17和模板定位槽18，所述船舶舭龙骨安装胎架模板进行船舶舭龙骨安装时，船体外板11的船体外板侧面ⅰ14设置为能够防止在支柱支撑面17上的结构，模板板件1设置为能够卡装在模板定位槽18内的结构。上述结构，通过胎架模板支柱12的设置，改变现有技术中的船舶舭龙骨安装的工艺步骤，完全以全新的工装和方法进行安装。在进行船舶舭龙骨安装时，实现船体外板的定位和模板板件的定位，而船舶舭龙骨与模板板件连接，也就方便快捷实现了船舶舭龙骨与船体外板的定位，便于快速实现定位，而后进行焊接。

所述的船体外板11包括船体外板侧面ⅰ14、船体外板侧面ⅱ15，船体外板侧面ⅰ14和船体外板侧面ⅱ15的结合部为舭龙骨安装弧线部16，所述的船舶舭龙骨安装胎架模板进行船舶舭龙骨安装时，模板板件1的定位弧线部2设置为能够贴合在船体外板11的舭龙骨安装弧线部16位置的结构。上述结构，在进行船舶舭龙骨安装时，当船体外板的定位和模板板件定位后，模板板件1的定位弧线部2能够贴合在船体外板11的舭龙骨安装弧线部16位置，确保船舶舭龙骨的舭龙骨覆板10与船体外板的安装部实现便捷准确定位，便于安装。

所述的船舶舭龙骨安装胎架模板进行船舶舭龙骨安装时，船舶舭龙骨的第一舭龙骨组件8设置为能够贴合在第一定位面6上的结构，第二舭龙骨组件9设置为能够贴合在第二定位面7上的结构，舭龙骨覆板10设置为能够延伸到凹进部4位置的结构。上述结构，通过模板板件的结构设置，能够便捷准确实现模板板件和船舶舭龙骨的准确定位和连接，在安装过程中降低操作人员劳动前度，满足精度要求。

所述的船舶舭龙骨的舭龙骨覆板10与第一舭龙骨组件8一端焊接，第一舭龙骨组件8另一端侧面与第二舭龙骨组件9一端侧面焊接连接，模板板件1的定位弧线部2为凹进的弧面结构，船体外板11的舭龙骨安装弧线部14为凸出的弧面结构。

本发明还涉及一种步骤简单，能够方便准确实现船舶舭龙骨与船体外板的定位和安装，重要的是通过改变船舶舭龙骨的安装时间段，从而有效降低船舶舭龙骨安装过程的工作量，不再需要二次装配施工，减少了工序，缩短了施工时间，同时避免翻身作业的安全隐患的船舶舭龙骨安装方法。

所述的船舶舭龙骨安装方法的安装步骤为：1)将第一舭龙骨组件8、第二舭龙骨组件9、舭龙骨覆板10焊接连接，组成船舶舭龙骨；2)将船舶舭龙骨与模板板件1进行焊接连接；3)将船体外板11放置到胎架模板支柱12上，将模板板件1和船舶舭龙骨放置到胎架模板支柱12上，实现船舶舭龙骨与船体外板11之间的定位；4)焊接船体外板11和舭龙骨覆板10，完成船舶舭龙骨的安装。

将船舶舭龙骨与模板板件1进行焊接连接时，将船舶舭龙骨的第一舭龙骨组件8贴合在模板板件1的第一定位面6上，将船舶舭龙骨的第二舭龙骨组件9贴合在模板板件1的第二定位面7上的结构，将舭龙骨覆板10延伸到凹进部4位置。

实现船舶舭龙骨与船体外板11之间的定位时，将船体外板11放置到胎架模板支柱12的支柱支撑面17上，将模板板件1和船舶舭龙骨放置到胎架模板支柱12的模板定位槽18内，船舶舭龙骨与船体外板11之间定位后，舭龙骨覆板10贴合在船体外板11的舭龙骨安装弧线部16位置，焊接船体外板11的舭龙骨安装弧线部16和船舶舭龙骨的舭龙骨覆板10。

本发明所述的船舶舭龙骨安装胎架模板及舶舭龙骨安装方法，在进行船舶舭龙骨安装时，将第一舭龙骨组件、第二舭龙骨组件、舭龙骨覆板焊接连接，组成船舶舭龙骨；将船舶舭龙骨与模板板件进行焊接连接；将船体外板放置到胎架模板支柱上，将模板板件和船舶舭龙骨放置到胎架模板支柱上，实现船舶舭龙骨与船体外板之间的定位；焊接船体外板和舭龙骨覆板，完成船舶舭龙骨的安装。本发明的优点在于，改变现有技术中进行船舶舭龙骨安装的工艺步骤，将舭龙骨定位步骤前移，而通过模板的配合，方便可靠实现船体外板和船舶舭龙骨之间的定位，而后快速实现焊接连接。这样，利用车间行车吊装进行船舶舭龙骨定位，给现场施工提供了方便性，提高工作效率，而本发明的胎架模板，成本低，使用方便，有效提高了舭龙骨的定位精度，同时也不用提供舭龙骨在船体外板的外表面弧长数据和舭龙骨角度安装样板，该发明适用于任何具有舭龙骨的侧造或正造的舭部分段。本发明所述的船舶舭龙骨安装胎架模板及舶舭龙骨安装方法，结构简单，能够方便准确实现船舶舭龙骨与船体外板的定位和安装，重要的是通过改变船舶舭龙骨的安装时间段，从而有效降低船舶舭龙骨安装过程的工作量，不再需要二次装配施工，减少了工序，缩短了施工时间，同时避免翻身作业的安全隐患，有效适应船舶制造的工艺需求。

上面结合附图对本发明进行了示例性的描述，显然本发明具体的实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其他场合的，均在本发明的保护范围内。